Курсовая работа по Логистике. Курсовая работа Логистика. Организация складского хозяйства на отдельном предприятии и направления ее совершенствования

• Название: Организация складского хозяйства на отдельном предприятии и направления ее совершенствования
• Анкор: Курсовая работа по Логистике
• Дата: 01.06.2022
• Размер: 197.02 Kb.
• Имя файла: Курсовая работа Логистика.docx
• Тип: Курсовая; #563638
• страница: 3 из 4

2. УПРАВЛЕНИЕ СКЛАДСКИМ ХОЗЯЙСТВОМ НА БАЗЕ СИСТЕМЫ SOLVO.WMS
2.1. Характеристика компании Solvo
Компания «Солво» — ведущий российский разработчик автоматизированных систем управления складскими комплексами и контейнерными терминалами. Системы ориентированы на широкий круг применений и способны успешно работать на складских комплексах, контейнерных и таможенных терминалах, грузовых терминалах аэропортов, супермаркетах — везде, где требуется высокая точность и надежность, гибкость и эффективное управление процессами приемки, размещения, хранения и отгрузки товаров или грузов.

Компания «Солво» была основана в 1992 году. Первые проекты компании прошли в США в сотрудничестве с компаниями RGTI, BDM, TRW, MARC⁹.

Компания расположена по адресам: г. Москва, ул. Электродная, д.2, стр.12, оф. 609, тел. [phone]; г. Санкт-Петербург, Приморский пр., д.35а, тел. [phone], факс [phone], е-mail: [e-mail], [e-mail], http:// www.solvo.ru.

В 1995 году компания зарегистрировала свою деятельность в России и занялось разработками собственных решений. В 1996 - создание системы управления складскими комплексами Solvo.WMS и системы управления контейнерными терминалами Solvo.CTMS. В 1999 - первые внедрения Solvo.WMS и Solvo.CTMS. В 2004 - более 20 внедрений на территории России и СНГ. Лидирующий поставщик решений в области управления складскими комплексами и контейнерными терминалами. В 2005 – сертификация системы менеджмента качества компании на соответствие международному стандарту ISO 9001:2000. Доля рынка компании составляет 48%, количество выполненных проектов превышает 50. В 2006 - штат «Солво» насчитывает более 100 сотрудников. Компания успешно реализует свои стратегические планы на рынке систем управления складскими комплексами и контейнерными терминалами.

Компания «Солво» большое значение придает развитию партнерских отношений. Продукты и услуги партнеров «Солво» органично дополняют спектр предложений компании, предоставляя новые возможности для заказчиков.

Среди партнеров мировые технологические лидеры (поставщики аппаратных и программных средств), системные интеграторы, поставщики финансовых и корпоративных информационных систем, поставщики складского и радиооборудования, учебные заведения. В частности, ОАО «Вена» (г. Санкт-Петербург), ОАО «Раменский молочный комбинат» (Московская обл.), ЗАО «ТК «Вимм-Билль-Данн», ОАО «Львовская пивоварня»
(г. Львов), Пивоваренный завод АТ «Славутич» (г. Киев), ЗАО «Диэлектрические кабельные системы» (г. Тверь), Производство
автозапчастей Wells Manufacturing Iowa, (США), ОАО «Молочный комбинат «Балтийское молоко» (г. Санкт-Петербург) и другие.

Партнеры «Солво» обладают высоким профессионализмом и экспертизой, что позволяет создавать совместные решения высочайшего уровня, которые увеличивают стоимость бизнеса клиентов и обеспечивают выполнение полного комплекса задач по оптимизации управления складом.

Компания «Солво», как лидер российского рынка складских систем управления, стремится производить высококачественные продукты и услуги, являющиеся основой дальнейшего успешного развития компании.

Система менеджмента качества компании распространяется на такие важные процессы, как процесс маркетинга и продаж, контрактный процесс, разработка технологии работы заказчика, предпроектная деятельность, планирование и анализ проектов, разработка, адаптация и внедрение программного обеспечения, разработка эксплуатационной документации, обучение персонала заказчика, внедрение и сопровождение выполняемых проектов.

Подтверждением высокого уровня работы компании и качества предоставляемых продуктов и услуг явился тот факт, что в июне 2005 г. компания «Солво» успешно прошла сертификационный аудит по стандарту качества ISO 9001:2000, который был выполнен АНО «АСЕРТ Бюро».

Система Solvo.WMS – это система автоматизации складской деятельности, позволяющая в режиме реального времени управлять всеми технологическими операциями на складе.

Система управляет работой складской техники и персонала, контролирует перемещение грузов и погрузочной техники по территории склада, оперативно планирует задания персоналу с учетом текущей обстановки.

Solvo.WMS является экспертной системой, способной самостоятельно вырабатывать рекомендации по оптимизации всех складских технологических процессов и координации работ персонала и подъемно-транспортного оборудования с целью достижения максимальной эффективности использования складских площадей и повышения производительности работ на складе.

Система Solvo.WMS избавляет пользователя от необходимости составлять на бумаге описания выборки и заказы, которые задаются обычно головным компьютером или вручную. Вместо этого данная информация передается и обрабатывается самой системой и преобразуется в оптимизированные рабочие задания для каждого работника склада. Управление персоналом склада на каждом этапе работ осуществляется посредством радиотерминалов. Информация о каждой операции немедленно вводится в систему с помощью сканирования или с клавиатуры. Это означает, что сведения о количестве и расположении товара на складе всегда точны и актуальны, и любые отклонения могут быть учтены немедленно.

В задачу системы Solvo.WMS входит управление всем складским процессом - от ожидания приемки товаров до их доставки по заказам клиентов. При этом, исходя из реальных потребностей заказчика, объем внедрения системы может варьироваться от начального уровня (система управления на основе бумажных листов-заданий) до полнофункциональной системы управления складом в режиме реального времени, с использованием технологий штрих-кодирования, радиооборудования передачи данных, системы позиционирования складской техники и других средств автоматизации.

Система управления складом помогает оптимизировать хранение товара, разделяя склад на зоны таким образом, чтобы площадь склада использовалась наиболее эффективно. Постоянный пересчет товара на складе во время рабочего цикла позволяет сократить или полностью избежать остановки работ для проведения инвентаризации.

Опыт внедрения системы Solvo.WMS класса показывает, что точность данных о количестве и размещении товара при сверке достигает 99,9%, а сроки работ по приему и отгрузке товаров сокращаются в 2-3 раза.

Важное качество системы управления складом Solvo.WMS - ее адаптируемость к условиям конкретного заказчика, специфике его технологических и организационных требований. Программное обеспечение системы поддерживает работу с радиооборудованием, устройствами штрихового кодирования, электронными весами, принтерами и сканерами изображений.

При разработке программного обеспечения особое внимание было уделено вопросам интеграции системы с головными информационными системами предприятий. Система интегрируется как с российскими, так и западными корпоративными информационными системами.
2.2. Solvo.WMS на складе «Норильского никеля»
Всего три месяца потребовалось петербургской компании «СОЛВО», чтобы осуществить проект автоматизации складского комплекса ООО «ПК «Нордстор», созданного для снабжения предприятий, входящих в холдинг «Норильский Никель». Складской комплекс построен в Норильске и представляет собой трехэтажное здание общей площадью свыше 8 тыс. м². Номенклатура хранимой в нем продукции насчитывает около 60 тыс. наименований. Проект базировался на основе использования беспроводных технологий и системы управления складом Solvo.WMS — запатентованной разработке компании¹⁰.

Склад материально-технического снабжения холдинга — это огромные запасы и широкая номенклатура самой разнообразной продукции, начиная от хозяйственных товаров (мыла, порошков, спецодежды) и заканчивая крупногабаритными строительными конструкциями, дизельными установками и др. Отсутствие на этом складе автоматизированной системы учета и управления запасами не обеспечивало оперативности в снабжении потребителей необходимыми ресурсами и приводило к высоким затратам труда и времени.

Проведенная в 2003 г. инвентаризация выявила многие тонны невостребованной продукции, хранившейся на складе годами и занимающей большие складские площади.

Специалисты ООО «ПК «Нордстор» вели поиск решений для автоматизации работы складского комплекса. В ходе этого поиска рассмотрено несколько систем управления комплексом как российской, так и западной разработок, и в результате была выбрана система петербургской компании «СОЛВО». Привлекло то, что в отличие от прочих предложений для системы Solvo.WMS характерна детальная проработка всех складских технологических процессов. Именно это обстоятельство обеспечивало быструю адаптацию параметров системы к условиям конкретного складского комплекса. Продуктивный опыт использования системы Solvo.WMS в самых различных отраслях, ее развитая функциональность и высокая надежность послужили в пользу указанного выбора. Система Solvo.WMS позволила полностью автоматизировать все складские процессы и оптимизировать выполнение многих операций.

В ходе реализации проекта создан интерфейс взаимодействия с действующей на базе 1С системой автоматизированного управления предприятием. Интеграция систем 1С и Solvo.WMS исключила дублирование ввода данных и обеспечила согласование товарных остатков и справочников в режиме реального времени. Беспроводная сеть построена на основе оборудования ведущих мировых производителей: точек доступа Cisco AP 1200, радиотерминалов LXE VX1 и сканеров PSC PowerScan.

Сегодня товары размещаются на поддонах в 9 тыс. ячейках разной высоты. На нижних ярусах допускается смешанное хранение товаров в одной ячейке. Склад ежедневно принимает более 100 т товаров и формирует свыше 80 заказов. Отгрузка и доставка товаров клиентам осуществляются автотранспортом. Система управления предусматривает объединение заказов по маршрутам (автомобилей) и оптимизирует очередность их загрузки в зависимости от адресов доставки.

Применение Solvo.WMS дало возможность значительно сократить время сбора заказов и ускорить оборачиваемость складских запасов склада при сохранении того же штатного расписания сотрудников. При тех же объемах хранения внедрение системы обеспечило двукратный рост грузооборота, что особенно важно при дороговизне строительства в условиях Крайнего Севера. Повышение точности формирования заказов позволило значительно снизить издержки на рекламации. Активное участие представителей «ПК «Нордстор» и оперативность принятия решений во многом способствовали выполнению проекта в столь сжатые сроки.
2.3. Solvo.WMS на складе ЗАО «Сварог»
В начале 2001 года компьютерная система управления с использованием программного продукта класса WMS (Warehouse Management System), ориентированного на российские предприятия была сдана в эксплуатацию на складе ЗАО «Сварог» — одного из крупнейших отечественных импортеров высококачественной алкогольной продукции¹¹.

Созданная система относится к классу программно-аппаратных комплексов, включающих в себя как специализированное программное обеспечение, так и оборудование - компьютерные терминалы, серверы баз данных, принтеры и сканеры штриховых кодов. Система работает под управлением ОС «RedHat Linux 6.2». Процедуры планирования осуществляются на языке «Пролог», используемом, в частности, при создании систем искусственного интеллекта. В качестве системы управления базой данных применена PostgreSQL.

Характерная особенность новой системы - ее высокая адаптивность к различным условиям применения и возможность интеграции с другими информационными системами. Функциональность системы можно постепенно наращивать. Это ее важное качество было использовано при инсталляции системы на складе ЗАО «Сварог». Так, руководство компании на первом этапе внедрения системы решило отказаться от применения радиотерминалов в пользу так называемой «бумажной» технологии. Это позволило сократить первоначальные затраты, связанные с необходимостью приобретения дорогостоящих радиотерминалов и развертывания радиосети передачи данных, при незначительном уменьшении функциональных возможностей.

При эксплуатации радиотерминалов складские служащие (рабочие, грузчики, кладовщики) получают задания, поступающие на экраны этих радиотерминалов, и подтверждают их выполнение сканированием этикеток со штриховыми кодами или нажатием кнопок. В случае применения «бумажной» технологии служащие получают задания, распечатанные на так называемых пик-листах (pick-list). Для этого в зонах наиболее интенсивной работы склада размещены рабочие станции с графическими терминалами, принтеры документов (в том числе пик-листов) и штриховых кодов на этикетках, сканеры документов и штриховых кодов.

На первом этапе в ЗАО «Сварог» была проведена реорганизация складских бизнес-процессов. Затем они были заложены в адаптивную логику системы управления. На втором этапе выполнены инсталляция оборудования и настройка системы. Работа по контракту продолжалась 7 мес. Общие затраты на реализацию проекта составили 100 тыс. долл. США. В результате внедрения системы Solvo.WMS на складе ЗАО «Сварог» удалось улучшить использование складских площадей, расширить номенклатуру хранимой продукции, сократить сроки выполнения заказов на нее. Обеспечен полный и жесткий контроль за движением продукции на складе с момента ее приемки до момента отгрузки заказчикам. Точность данных о количестве продукции многочисленной номенклатуры и координатах ее размещения в ячейках стеллажей оставляет 99,9 %. Длительность операций по приемке и отгрузке продукции удалось сократить почти вдвое.

Существуют различия в процессах приемки продукции для поставок заказчикам в Санкт-Петербурге и заказчикам из других регионов. Это связано с тем, что продукция, поставляемая заказчикам внутри города, требует получения региональных сертификатов и акцизных марок. После определения «статуса» партии продукции, поступившей на склад, и ввода информации о ней в систему автоматически включается принтер, который печатает этикетки для последующей наклейки их на коробки этой партии продукции. На этикетках отображаются номер партии и номера коробок в партии, а также штриховой код продукции. Система определяет оптимальный вариант группировки коробок по поддонам и формирования на них грузовых пакетов. Для каждого грузового пакета печатается свой пик-лист, в котором указываются наименование продукции, ее номенклатурная группа, данные о фактическом количестве коробок на поддоне и место (координаты), запланированное системой управления для его размещения на складских стеллажах в зонах хранения или сертификации. Все эти процедуры проходят под визуальным контролем менеджера склада, управляющего обработкой поступившей партии продукции. Менеджер контролирует не только данные о физическом количестве коробок на каждом поддоне, но также выявляет и регистрирует неполные коробки (с меньшим количеством единиц продукции). Информация о таких неполных коробках сканируется с их этикеток и дополняется данными о фактическом количестве единиц продукции, содержащейся в коробках. Неполные коробки перемещаются в складскую зону штучного отбора продукции. На рабочей станции все откорректированные данные менеджер заносит в систему управления, для неполных коробок указываются ее конкретный номер и ячейка стеллажа в зоне штучного отбора продукции.

Импортированная продукция, прежде чем попасть на основной склад, поступает на расположенный рядом таможенный склад временного хранения (ТСВХ). Операционные процедуры приемки продукции на этом складе значительно проще вышеописанных. Тем не менее, при приемке продукции на ГСВХ системой предусмотрено предварительное фиксирование полных и неполных (по количеству коробок) грузовых пакетов на поддонах, а также неполных (по числу единиц продукции) коробок. При передаче с ТСВХ на основной склад растаможенной продукции осуществляется ее дополнительный контрольный пересчет.

Получив задание на формирование заказов, система группирует их, составляя сборочные листы, по правилам комплектации. Операции по отбору полных грузовых пакетов, а также коробок из них планируются из зон основного хранения, а штучной продукции - из зоны штучного отбора. При необходимости система генерирует задания на расформирование грузовых пакетов и передачу отдельных коробок в зону штучного отбора. В этом случае система после исполнения заданий автоматически вносит коррективы в инвентаризационные и сопроводительные документы. Комплектация предполагает выдачу системой оптимальной последовательности операций по отбору продукции в зонах хранения.

По окончании комплектации продукции по сборочному листу контролируется точность сбора. При этом используется стационарный терминал со сканером штриховых кодов. Рабочий склада, сканируя этикетки с коробок и единиц продукции, подтверждает выполнение задания сборочного листа. Затем по команде менеджера склада и на основании сборочного листа система формирует пакет отгрузочной документации, к которому прилагаются сертификаты соответствия, удостоверения качества, таможенные справки.

После выполнения всех операций по сбору и проверке заказа система ожидает команды менеджера на начало операции отгрузки заказа клиенту. Получив ее, система выдает задания складским рабочим (пик-листы) с указанием отгрузочного дока и порядка загрузки транспортного средства. После выполнения отгрузки заказ считается отгруженным, о чем система сообщает системе документооборота.
3. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ

УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДСКИМ ХОЗЯЙСТВОМ SOLVO.WMS
Вопрос о том, какой экономический эффект будет получен в результате внедрения системы управления складом, встает в ходе выбора системы перед каждой компанией.

Для средних и крупных складских комплексов единственным поставщиком российских адаптируемых под потребности заказчика систем является компания «Солво» и ее система Solvo.WMS¹².

Понятно, что инвестиции компании, вложенные в покупку системы управления складом, приводят сначала к увеличению активов и пассивов компании, затем происходит их уменьшение до первоначального значения (возврат инвестиций), а потом рост за счет увеличения выручки. Безусловно, применение систем управления складом класса WMS окупает затраты на приобретение системы. Сравнение величины нераспределенной прибыли компании за год работы с использованием системы управления складом по сравнению с таким же периодом без использования информационной системы приводит к выводу, что возврат вложенных средств происходит с эффективностью не меньшей, чем 25% в год (в основном за счет фактора оборачиваемости совокупных активов). В настоящее время в литературе можно встретить большое количество публикаций с общими принципами оценки экономической эффективности от инвестиций в приобретение WMS-систем.
Некоторые западные фирмы предлагают провести быструю оценку возврата инвестиций (ROI, return of investment) для складов в зависимости от площади склада, количества товара, количества проводимых инвентаризаций, количества оформления заказов на погрузку и отгрузку и т. д. Вместе с тем общие методы оценки возврата таких инвестиций, понятные и обоснованные для широкого круга компаний, отсутствуют. Некоторые могут строить прогнозы на основе сравнения результатов финансово-хозяйственной деятельности компании до и после внедрения информационной системы на примере инвестиций на приобретение системы управления складом.

Очень часто западные поставщики аппелируют к тому, что они владеют методикой расчета показателей эффективности внедрения и ведут полную статистику своих внедрений, где эти показатели замеряются. Владеют ли подобной методикой отечественные компании? Ответ, безусловно, положительный. Вот только для того, чтобы подтверждать успех проектов и анонсировать среднестатистические показатели эффективности внедрения системы, необходимо проделать ряд шагов.

Прежде всего, нужна статистика. Например, заявляют, что время сборки заказа уменьшилось на 20%. Кто объяснит, откуда эти цифры? Немногие компании могут похвастаться тем, что ведут замер времени выполнения работниками определенных операций. Возможно, после внедрения системы, но никак ни до, такова уж наша действительность.

Компания «Солво», разработчик складских систем управления на российском рынке, в 2005 г. провела статистический анализ экономической эффективности внедрения системы Solvo.WMS на складах компаний заказчиков, которые эксплуатируют систему более двух лет. Данное исследование позволило сформулировать основные показатели эффективности работы системы.

Система управления складом позволяет улучшить обслуживание заказчиков прежде всего за счет исключения ситуаций отгрузки заказа в неполной комплектации и затрат на допоставку документов заказчику и возврат заказов, а также минимизировать затраты на списание просроченных товаров.

Что касается аспектов логистики, то внедрение системы управления складом позволяет упорядочить и оптимизировать технологические процессы работы с материальными потоками. Благодаря принципу адресного хранения до 99,9% повышается точность данных о количестве и размещении товаров на складе, обеспечивается полный контроль над товародвижением. За счет учета оборачиваемости и настройки правил отбора с учетом частоты обращений к тому или иному товару повышается производительность склада, т.е. ускоряется и увеличивается товарооборот. Благодаря использованию правильных стратегий размещения грузов и процедуры уплотнения и использования ячеек с разной высотой оптимизируется использование складских площадей (вместимость увеличивается от 5 до 25%).

Анализ показал, что система управления складом позволяет повысить эффективность управления персоналом. В частности сокращается время выполнения всех складских операций, в среднем на 20–30% повышается производительность труда, пресекаются непредвиденные ситуации и выявляются их виновники. Это происходит благодаря использованию контроля с помощью штрих-кодирования. Количество ситуаций, когда персонал не может найти на складе товары, сводится практически к нулю. Обмен данными в режиме реального времени между корпоративной и складской системой обеспечивает отдел продаж точной информацией о складских запасах.

Система управления складом дает возможность снизить эксплуатационные расходы благодаря рациональному использованию погрузочной техники, оптимизации использования оборудования. А кроме того, снижаются затрата на транспортировку за счет экономии топлива и электроэнергии, уменьшения затрат на обслуживание и увеличение срока эксплуатации погрузочной техники.

Одной из компаний, результаты деятельности которой до и после внедрения Solvo.WMS были собраны и проанализированы, является ЗАО «Сварог».

Главное, что привнесла система, – порядок и систематичность. Например, до внедрения WMS зона штучного отбора пополнялась хаотически, при нехватке товара его приходилось искать в других зонах, что значительно замедляло работу. Теперь за этим следит WMS, и зона пополняется еще до начала работ по сбору в зависимости от поступивших заказов. Необходимый товар теперь всегда находится в зоне.

Использование маркировки штрих-кодами позволяет сократить время обработки складируемых единиц и снизить вероятность ошибки регистрации. Считается, что при вводе работником информации с клавиатуры вероятность ошибки составляет 1:300, у сканера штрих-кода – 1 к 2 миллионам считываний.

В случае возникновения спорных ситуаций имеется возможность просмотра истории обработки груза и выявления ответственных. За счет механизмов управления хранением, размещением и сборкой грузов, в совокупности с функцией управления запасами в зоне, существенно повысилась емкость хранения и скорость складских операций.

Расчет заработной платы в компании происходит на основании информации из WMS по каждому сотруднику. Зависимость зарплаты от выработки незамедлительно сказалась на качестве и скорости работ. Теперь каждый сотрудник максимально заинтересован в выполнении своих обязанностей.

Благодаря WMS-решению, ЗАО «Сварог» увеличил мощность склада (количество отгружаемых за сутки товаров) на 20% при сокращении численности персонала на 15% (с 200 до 170 человек). Разработанная WMS-система позволила решить специфические задачи учета и движения алкогольной продукции и документов сопровождения, улучшить использование складских площадей, заметно повысить производительность и уменьшить долю ошибок персонала при комплектовании товарных заказов¹³.

Помимо перечисленных выше показателей, внедрение системы управления складом позволяет создать единое информационное пространство с корпоративной системой, повысить оперативность обмена данными между всеми участниками складского процесса, обеспечивает доступ к информации в режиме реального времени; сокращает объем бумажной работы и дает возможность осуществлять инвентаризацию склада без остановки работ.

Основным преимуществом использования систем класса WMS является безошибочная и максимально быстрая реализация необходимых складских операций. Преимущества, которые получает складской комплекс в результате внедрения системы управления складом, часто отличаются для складов различных типов и зависят от задач конкретного складского объекта. Поэтому перед выбором такой системы (и тем более внедрением), следует поставить конкретные измеримые цели, необходимые для развития бизнеса. При этом важно предварительно оценить текущее положение дел и далее вести статистику изменения показателей. Это поможет определить показатели экономической эффективности внедрения.

В заключении хочется отметить, что основным преимуществом использования WMS-систем для управления складским хозяйством является безошибочная и максимально быстрая реализация необходимых складских операций. Преимущества, которые получает в результате тот или иной складской комплекс в результате внедрения WMS-системы, часто не одинаковы для различных складов и зависят от многих факторов, в том числе от задач деятельности конкретного складского объекта¹⁴.