документ. Диплом Ивазов. И. Организация технологического процесса изготовления железнобетонных труб на предприятиях дорожностроительной отрасли
 Скачать 1.57 Mb.
|
|
Добавки Для регулирования свойств бетона, применяют различные добавки. Добавка С-3 несколько замедляет твердение бетона в раннем возрасте, несколько уменьшает тепловыделение цемента в первые дни твердения. Действие суперпластификатора, как правило, ограничено 2 – 3 ч с момента введения их в бетонную смесь. Суперпластификатор С-3 разжижает бетонную смесь в большей степени, чем обычные пластификаторы, например, увеличивают подвижность смеси с 2 см до 20 см по осадке конуса. Суперпластификатор добавляется в бетонную смесь в количестве 0,3-0,7% сухого вещества по отношению к массе цемента. 2.3. Выбор способа производства, технологии изготовления Для изготовления труб выбираем метод виброгидропрессования, используя формы состоящие из наружного кожуха и сердечника. Плюсы метода виброгидропрессования: Небольшое время формовки одного изделия, 5-10 минут. Высокое качество товара, формовка происходит в автоматическом режиме. В Росси сравнительно недавно начато производство напорных труб способом виброгидропрессования. Основные преимущества изготовление напорных железобетонных труб способом вибропрессования следующие: возможность формования трубы и напряжения спиральной арматуры в одном технологическом цикле; получение железобетонной трубы со стенкой, обжатой продольной и спиральной арматурой на всю толщину; повышение прочности и водонепроницаемости бетона вследствие того, что упругая деформация становится необратимой, так как бетон находится под давлением до приобретения им прочности 300—350 кг/см2. 2.4.Технологический процесс производства напорных труб способом виброгидропрессования На специальном станке спиральный арматурный каркас (рис.7) навивается без напряжения на распределительные планки, число которых в зависимости от диаметра трубы колеблется от 6 до 12.  Рисунок 7. Станок для изготовления каркасов. Станок состоит из рамы, шпинделя, ротора, задней бабки, суппорта, механизма подачи проволоки и приводов. Сварная рама станка служит для закрепления на ней механизмов. Ротор выполнен в виде цилиндра, на котором шарнирно по образующим установлены направляющие для крепления распределительных планок, связывающих витки каркаса. Определенный шаг намотки спирали каркаса обеспечивается движением суппорта. Распределительные планки изготовляют из полосового железа сечением 1 Х25 Мм. В них на расстоянии 14—19 Мм, Соответствующем шагу навивки спирали, выштамповывают скобки для крепления проволоки. Во время навивки проволока ложится у скобки и закрепляется обжимным роликом. Таким способом достигается строгое фиксирование витков проволоки в каркасе. Проволоку подают в суппорт с бухты через натяжное устройство. При переходе с одного диаметра трубы на другой производится замена барабана на станке. Для съема готового каркаса необходимо отсоединить распределительные полосы от направляющих, вращением штурвала отвести направляющие ротора к центру, откинуть на шарнире заднюю бабку и снять каркас краном. Стержневая продольная арматура заготовляется из профилированной проволоки диаметром 5 мм (класса В-ІІ). Стержни нарезают соответствующей длины с припуском 10 См для устройства зажимного приспособления путем расплющивания концов или образования петель. Перед этим на них надевают упорные шайбы. Продольные стержни (рис.8) крепятся в специальных упорных кольцах на торцах наружной формы и напрягаются переносным домкратом мощностью 3—5 Т. Величина заданного напряжения стержней фиксируется, закладной стопорной муфтой.  Рисунок 8.Арматурный кркас. Кожух формы (рис.9) может выполняться из двух или четырех элементов, скрепляемых болтами пружинами в зависимости от длины трубы.  Рисунок 9.Форма Болты имеют пружинные компенсаторы, допускающие некоторую раздвижку полуформ при прессовании, чем обеспечивается необходимое удлинение спиральной арматуры. Наружные полуформы изготовляются из листовой стали толщиной 20 мм и усиливаются ребрами жесткости, расположенными через 600 мм по длине. Внутренняя форма (сердечник) представляет собой неразборный металлический цилиндр, имеющий две стенки: нижнюю сплошную и верхнюю перфорированную. На сердечник надевается резиновый чехол со стенками толщиной 15 мм. При гидропрессовании кольцевая полость сердечника заполняется водой, которая проходит через отверстия во внешней стенке цилиндра и при соответствующем давлении растягивает резиновый чехол, прессуя бетонную смесь в форме. При сборке наружной формы производится очистка и смазка внутренних поверхностей водномасляной эмульсией. Вдоль соединительных стыков оставляют десяти сантиметровые полосы, которые покрывают специальной изоляционной лентой. В подготовленную форму устанавливают спиральный арматурный каркас (рис.10), пользуясь специальными салазками, сделанными из стержневой арматуры. Затем на торцах формы укрепляют упорные кольца, через отверстия в которых пропускают стержни продольной арматуры и напрягают их домкратами. На время натяжения арматуры по торцам формы для безопасности устанавливают защитные кольца.  Рисунок 10. Установка каркаса в форму. Собранную форму устанавливают краном в вертикальное положение и на посту спарафинирования заделывают расплавленным парафином отверстия в опорном кольце раструбной части формы, чтобы не допустить вытекания цементного молока при формовании трубы. Сборка двух частей формы осуществляется на особом посту в вертикальном положении путем осторожного (чтобы не повредить резинового чехла) опускания наружной формы на сердечник. На верх формы одевают центрирующее кольцо, которое обеспечивает правильное положение формы относительно сердечника. Заполнение формы бетонной (рис.11) смесью и уплотнение ее также осуществляется в вертикальном положении на формовочном посту. Бетонная смесь подается шнековым бетоноукладчиком (рис.12) в форму через специальный загрузочный конус, облегчающий распределение бетонной смеси по форме.  Рисунок 11. Заполнение формы бетонной смесью  Рисунок 12.Шнековый бетоноукладчик Одновременно с заполнением формы уплотняют бетонную смесь наружными навесными пневматическими вибраторами (рис.13), работающими на давлении 3—6 атм с частотой колебаний соответственно 6000—7500 в мин. Схема расположения вибраторов на форме и их число зависит от диаметра трубы (обычно устанавливают 3—4 вибратора). Продолжительность формования трубы в зависимости от ее диаметра составляет 35—50 мин. После уплотнения бетонной смеси снимают вибраторы, загрузочный конус и центрирующее кольцо с верхнего конца формы, вместо которого устанавливают уплотняющее кольцо, закрывающее верхний торец формы.  Рисунок 13. Уплотнение бетонной смеси наружными навесными пневматическими вибраторами Форма устанавливается на пост гидропрессования и тепловой обработки, подключается к гидравлической системе, давление в которой постепенно повышается и доводится, в зависимости от диаметра трубы до 23,5—27,5 атм, при температуре воды 60—70°. Общая продолжительность повышения давления составляет 30—35 мин. Под нарастающим гидравлическим давлением резиновый чехол на сердечнике расширяется и равномерно прессует уложенный бетон. Тепловая обработка трубы при 75—80°С производится под брезентовым колпаком двойным обогревом: пар через парораспределительное кольцо, устанавливаемое на раструбной части формы, подается внутрь сердечника и под брезентовый колпак. По окончании тепловой обработки снимают брезентовый колпак и постепенно снижают давление в течение 5—6 мин. Отводят воздух из внутренней полости сердечника, снимают уплотняющее кольцо и форму переносят краном на пост распалубки, где подключают форму к вакуумной установке для выкачивания воздуха из кольцевой полости сердечника, вследствие чего он отделяется от поверхности трубы. После вакуумирования наружная форма с трубой легко снимается с сердечника и переносится краном (рис.14) на пост распалубки наружной формы.  Рисунок 14. Снятие наружной формы с трубой с сердечника и перенос краном на пост распалубки наружной формы. Угольным электродом срезают выступающие концы продольной арматуры и выжигают их на глубину до 10 мм, отверстия в торцах трубы заделывают цементно-песчаным раствором. На третьи сутки после изготовления трубы внутреннюю поверхность раструба калибруют на шлифовальной установке с точностью ±2 мм. Каждую трубу испытывают на внутреннее гидравлическое давление на испытательном стенде.  Рисунок 15. Склад готовых изделий 2.5.Контроль технологического процесса и качества продукции При производстве сборных железобетонных изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный (таб. 7). Таблица 7 Виды производственного контроля
Контроль производства осуществляет цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия (ОТК) контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий. Технологический контроль изделий представлен в таб.8. Таблица 8 Технический контроль качества сырья, технологического процесса и каждой партии готовой продукции
Приемочный контроль — это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке потребителю. Его результаты используются для выявления недостатков технологического процесса и внесения необходимых изменений. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям ГОСТа и проекта изделия. Он предусматривает испытания и измерения готовых железобетонных изделий и обобщение данных входного и операционного контроля. Приемка конструкций производится лишь после приобретения бетоном проектной прочности, определяемой испытанием образцов. При приемке необходимо проверить качество конструкций, наличие и правильность установки закладных частей, отверстий, проемов и каналов, а также убедиться в том, что отклонения в размерах конструкций не превышают допустимых. Правила маркировки: Маркировочные надписи должны содержать: марку изделия; товарный знак или краткое наименование предприятия; штамп технического контроля. Информационные надписи должны содержать: дату изготовления изделия; величину массы изделия (для изделий, масса которых превышает 0,5т). Дату изготовления изделия следует наносить одной строкой в следующей последовательности: год, месяц, день месяца. Результаты контроля качества бетонных и железобетонных работ заносятся в соответствующие документы (журналы) по форме, установленной для данного строительства. 3. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ. При производстве железобетонных изделий следует руководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве сборных железобетонных и бетонных конструкций и изделий». М. Стройиздат, 1988 г. Пожарную безопасность на предприятии и рабочих местах следует обеспечивать в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-91 «Пожарная безопасность. Общие положения». Все помещения должны быть оборудованы приточно - вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75 «ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования». Лица, связанные с изготовлением изделием должны быть обеспечены спецодеждой и средствами защиты по ГОСТ 12.4.011-89 «ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования классификации», ГОСТ 12.4.028-76 «ССБТ. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Общие технические условия», ГОСТ 12.4.103-83 «ССБТ. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация» и проходить предварительный медосмотр при поступлении на работу и периодически – в процессе работы. Эксплуатация грузоподъемных устройств должна осуществляться согласно требованиям «Правила устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных машин». С правилами техники безопасности должны быть ознакомлены все инженерно - технические работники завода. Начальник цеха, мастера смен, бригадиры и все рабочие, обязаны сдать экзамен по технике безопасности. К обслуживанию натяжных устройств и работе по заготовке и натяжению арматуры допускаются лица не моложе 18 лет, обученные по специальной программе, изучившие устройство оборудования, а также технологию натяжения арматуры и сдавшие экзамен. Перед натяжением арматуры рабочие, не участвующие непосредственно в этой операции, удаляются в безопасную зону. Никто не должен находится на обоих концах дорожки и над натягаемой проволокой. Рабочие, производящие натяжение, должны находится за щитом, никто не должен стоять позади натяжителя. После окончания натяжения всех проволок цанговые зажимы должны быть защищены съёмным кожухом. Сигнальные элементы (звонки, сирены, лампы) должны быть защищены от механических повреждений и расположены так, чтобы обеспечивалась надёжная видимость и слышимость сигнала в зоне работы обслуживающего персонала. Всё оборудование должно быть заземлено. Все металлические не токоведущие части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны иметь заземляющие устройства. Во избежание поражения электрическим током запрещается касаться незащищенными руками оборванных проводов. Рабочие места, проходы к механизмам и другому оборудованию должны содержаться в чистоте, не допускается загромождение какими-либо предметами и материалами. Перед мойкой оборудования необходимо обязательно отключить его от электросети. Мойку производить в безопасном удалении от электрошкафов, рубильников, открытых электрокабелей и проводов. При необходимости закрыть их водонепроницаемыми щитами. На видных местах должны быть вывешены инструкции, плакаты по технике безопасности, предупредительные надписи, выдержки из типовых правил внутреннего распорядка. Нахождение людей под поднятым грузом категорически запрещено. Все вращающиеся части механизмов должны быть закрыты кожухами. При обнаружении неисправности обслуживаемый механизм должен быть немедленно отключён. Ремонт оборудования разрешается производить только после полной остановки и обесточивания механизмов. В местах включения необходимо вывешивать таблички «Не включать! Работают люди». |