Отчет попрактике. Иванов отчёт. Отче т по учебной практике уп 03 пм. 03Внедрение технологических процессов изготовления деталей машин и осуществление технического контроля

• Название: Отче т по учебной практике уп 03 пм. 03Внедрение технологических процессов изготовления деталей машин и осуществление технического контроля
• Анкор: Отчет попрактике
• Дата: 03.05.2022
• Размер: 428.6 Kb.
• Имя файла: Иванов отчёт.docx
• Тип: Реферат; #509074

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Арзамасский приборостроительный колледж имени П.И. Пландина»
О Т Ч Е Т

по учебной практике

УП 03 ПМ.03«Внедрение технологических процессов изготовления деталей машин и осуществление технического контроля»

по специальности

15.02.08 Технология машиностроения

(базовая подготовка)

Место прохождения практики: ГБПОУ «АПК им. П.И. Пландина»

(наименование организации)
Студента___Иванова Андрея Николаевича_________

(фамилия, имя, отчество)

группы ТМ - 358

Руководитель практики: Игнатьев Дмитрий Анатольевич, преподаватель

(фамилия, имя, отчество, должность)

ГБПОУ «АПК им. П.И. Пландина»

Продолжительность практики 2 недели: с «3» мая 2022 г.

по «15» мая 2022 г.

Дата сдачи (защиты) отчета 15 мая 2022г.
Оценка _____________________

Арзамас, 2022 год

Содержание
Введение

1. 
   Основные этапы проектирования технологических процессов.
   
2. 
   Оформление технологической документации и внесение изменений в нее в связи с корректировкой технологического процесса
   
3. 
   Внедрение разработанных технологических процессов в производство
   
4. 
   Выполнение работ по контролю качества при изготовлении деталей.
   

Заключение
Приложения:

Приложение 1- Комплект документации изготовления детали крышка


Введение
Учебная практика является обязательным элементом основной профессиональной образовательной программы.

Целью учебной практики является формирование у студентов умений, приобретение первоначального практического опыта в рамках ПМ.03 «Внедрение технологических процессов изготовления деталей машин и осуществление технического контроля» для последующего освоения ими общих и профессиональных компетенций по избранной специальности.

Задачами учебной практики являются:

- отработка каждым студентом целесообразного, необходимого и достаточного набора практических умений, важных для последующего формирования компетенций;

- воспитание у студента осознанного осмысления и самооценки собственной деятельности.

При прохождении практики формируются следующие профессиональные компетенции:

ПК 3.1 Обеспечивать реализацию технологического процесса по изготовлению деталей.

ПК 3.2 Проводить контроль соответствия качества деталей требованиям технической документации.

ОК 1 Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.

ОК 2 Организовывать собственную деятельность, определять методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.

ОК 3 Решать проблемы, оценивать риски и принимать решения в нестандартных ситуациях.

ОК 4 Осуществлять поиск, анализ и оценку информации, необходимой для постановки и решения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.

ОК 6 Работать в коллективе и команде, обеспечивать ее сплочение, эффективно общаться с коллегами, руководством и потребителями.

ОК 7 Ставить цели, мотивировать деятельность подчиненных, организовывать и контролировать их работу с принятием на себя ответственности за результат выполнения задания.

ОК 9 Быть готовым к смене технологий в профессиональной деятельности.


ДНЕВНИК ПРАКТИКИ
Записи о работах, выполненных в период прохождения практики.

Дата	Краткое содержание выполненных работ	Подпись руководителя практики
03.05.22	Проходил инструктаж по технике безопасности, пожарной безопасности, охране труда. Составлял технологический маршрут изготовления детали с выбором типа оборудования. Разрабатывал технологическую операцию, устанавливал структуру операции
04.05.22	Выбирал режущий инструмент. Выбирал средства контроля. Назначал режимы резания
05.05.22	Нормировал технологический процесс Оформлял технологическую документацию Оформлял маршрутную карту (МК)
06.05.22	Оформлял операционную карту (ОК) Оформлял карту эскизов (КЭ) Оформлял карту контроля (КК)
07.05.22	Изготавливал деталь по разработанному технологическому процессу
8.05.22	Проверял соответствия оборудования, приспособлений требованиям технологической документации Проверял соответствия режущего и измерительного инструмента требованиям технологической документации Выбирал и использовал измерительный инструмент
11.05.22	Рассчитывал исполнительные размеры калибров, для измерения поверхностей детали. Рассчитывал калибр-пробку. Рассчитывал калибр - скобу
12.05.22	Проверял качество деталей на соответствие требованиям конструкторской документации Измерял и контролировал полученные размеры Контролировал цилиндрические и конические поверхности
13.05.22	Контролировал плоские поверхности Контролировал резьбовые поверхности Контролировал шлицевые поверхности
14.05.22	Контролировал зубчатые передачи Определял годность деталей Выявлял причины возникновения погрешностей при обработке
15.05.22	Анализировал причины отклонения размеров, формы и расположения поверхностей детали Устранял погрешности обработки Осуществлял подналадку системы и корректировал режимы резания
15.05.22	Сдавал зачет по практике

Подпись руководителя практики __________________/Игнатьев Д.А./

Ф.И.О.




Отзыв – характеристика
на студента Государственного бюджетного профессионального

образовательного учреждения «Арзамасский приборостроительный колледж имени П. И. Пландина»
группы ТМ - 358, специальность 15.02.08 Технология машиностроения
________________Иванова Андрея Николаевича ____________________

(фамилия и инициалы)

прошедшего учебную практику ПМ.03«Внедрение технологических процессов изготовления деталей машин и осуществление технического контроля»

в ГБПОУ «АПК им.П.И.Пландина»
Результаты практики:

1. 
   Степень выполнения задания на практику и его отдельных разделов
   

задания_руководителя выполнял в полном объеме, в установленные сроки

2. Трудовая дисциплина нарушений трудовой дисциплины не допускал

3. Отношение к работе к работе относился добросовестно, показал желание и способность грамотно решать поставленные задачи, умение использовать для их решения полученные знания

Практический опыт работы по видам профессиональной деятельности

За время прохождения учебной практики студент в полном объеме освоилвсе виды работ, предусмотренные программой практики. Показалхорошую теоретическую подготовку, владение практическими навыками разработки технологических процессов, контроля соответствия качества деталей требованиям технической документации,реализации технологического процесса по изготовлению детали, умение самостоятельно решать поставленные задачи.

4.Ведение дневника – отчета по практике замечаний по ведению дневника практики и оформлению отчета не имеет.

Руководитель практики от колледжа __________________/ Игнатьев Д.А./

подпись, расшифровка подписи





Основные этапы проектирования технологических процессов
Для каждого типа производства характерны свои маршруты изготовления деталей. Для массового и серийного произ­водства обычно разработку технологического процесса ведут в следующем порядке:

1. 
   анализируют чертеж детали по поверхностям;
   

1. 
   выбирают рациональную форму заготовки согласно типа производства и конструктивным особенностям изготавливаемой детали;
   

2. 
   устанавливают маршрут обработки детали;
   

2. 
   выбирают металлорежущие станки на технологические операции с учетом наименьших трудовых и материальных затрат;
   
3. 
   определяют метод установки и закрепления заготовки на каждой технологической операции;
   
4. 
   выбирают необходимые универсальные приспособления или намечают принципиальные схемы специальных приспо­соблений;
   
5. 
   разрабатывают технологические эскизы на каждую опе­рацию или отдельные переходы;
   
6. 
   производят разбивку технологической операции на не­обходимые более мелкие ее элементы (установ, переход, по­зиция);
   

3. 
   устанавливают тип и размеры стандартного режущего инструмента или разрабатывают конструктивные эскизы специ­альных, режущих инструментов с указанием материала режущей части;
   

10. 
    выбирают (при необходимости) вспомогательный ин­струмент для технологической операции;
    
11. 
    устанавливают метод контроля обрабатываемых повер­хностей детали и измерительный стандартный или специальный инструмент;
    
12. 
    устанавливают - (при необходимости) смазывающую охлаждающую жидкость на операцию;
    
13. 
    определяют расчетные данные для установления режимов резания и технической нормы времени на элементы операции;
    
14. 
    производят расчет режимов обработки на все переходы операции;
    
15. 
    оформляют технологические карты механической обра­ботки изделия и карты технического контроля.
    

После прохождения инструктажа по ТБ, ПБ и охране труда, я, используя вышеизложенную методику и чертеж детали крышка 618(рисунок 1), составил технологический маршрут изготовления детали с выбором типа оборудования.

Рисунок 1- Чертеж детали крышка 618

Таблица 1 -Технологический процесс изготовления детали «Крышка 618»

№ операции	Наименование операции	Код операции	Оборудование	Код оборудования
005	заготовительная	хххх	пресс	хххххх
010	Контрольная	0325	установка	хххххх
015	Токарная	4114	Станок винторезно-токарный 1М63	хххххх
020	Токарная	4114	Станок токарно-винторезный 16К30	хххххх
025	Токарная	4114	Станок токарно-винторезный 16К30	хххххх
030	Сверлильная	4122	Вертикально сверлильный станок 2А125	хххххх
035	Фрезерная	4266	ФС 676	хххххх
040	Слесарная	0108	верстак	хххххх
045	Токарная	4114	Станок токарно-винторезный 16К30	хххххх
050	Токарная	4114	Станок токарно-винторезный 16К20	хххххх
055	Универсально-фрезерная	4266	Вертикально-фрезерный станок 6Р12	хххххх
№ операции	Наименование операции	Код операции	Оборудование	Код оборудования
060	Слесарная	0108	верстак	хххххх
065	Токарная	4114	Станок токарно-винторезный 16К20	хххххх
070	Токарная	4114	Станок токарно-винторезный 16К20	хххххх
075	Сверлильная	4122	Вертикально сверлильный станок 2А125	хххххх
080	Слесарная	0108	верстак	хххххх
085	Промывочная	0130	Ванна	хххххх
090	Контрольная	0325	Стол контроллера	хххххх

Затем я приступил к разработка технологической операции (020 операция – токарная). Сначала я установил структуру операции

020 операция состоит из четырёх переходов:

1переход:Расточить отв.(1) выдерживая размер (3)

2 переход: Расточить фаску (2)

3 переход: Расточить отверстие (7),выдерживая размер (4)

4 переход: Расточить отв. (6),выдерживая размер (5)
5 переход: Расточить фаску (8)


Для обработки детали на этой операции предлагаю использовать токарный модели

Рисунок 2- токарный модели 16К30

Наибольший диаметр устанавливаемой детали над станиной, мм	630
Диаметр обработки над станиной, мм	500
Диаметр обработки над суппортом, мм	320
Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм	1400
Частота вращения шпинделя, об/мин	6,3...1600
Наибольшее перемещение суппорта, мм
продольное	1200
поперечное	300
Конус шпинделя	11М
Крутящий момент, кг*м	340
Число координат/управляемых	2/2
Пределы подач (продольных, поперечных) мм/об	0,01...20,47
Скорость быстрых подач, мм/мин:
продольных	6000
поперечных	5000
Главный двигатель, кВт	22/30
Габариты (длина_ширина_высота), мм	4975_2420_1540
Масса станка, кг	7800

При выполнении операции предлагаю использовать режущий инструмент:
1 переход резец расточной 25×25
2 переход резец расточной 25×25
3 переход резец расточной 32×25
4 переход резец расточной 16×16
5 переход резец расточной 25×2

Для контроля размеров, выдерживаемых на 020 операции, предлагаю применять следующие контрольно-измерительные средства:
1. Штангенциркуль ШЦ-125-0,1
2. Штангенглубиномер ШГ-160

После выбора оборудования и оснастки для обработки детали, я назначил режимы резания на 020 операцию


Таблица 2 – Режимы резания

Номер перехода	Глубина резания t, мм	Подача S, мм/об	Скорость резания V, м/мин	Скорость вращения n, об/мин
1	4,5	0,12	122,9	380
2	2	0,3	129,4	400
3 4 5	2,5 5,5 2	0,15 0,12 0,3	124,34 125.3 129,4	400 380 400

Затем я определял нормы времени для операции 010 токарной, состоящей из 4 переходов. При расчете я использовал карту эскизов на эту операцию, режимы обработки и нормативы времени. Норма времени для первого перехода:
Определяю основное время по формуле:

,

где L – величина перемещения инструмента или детали в направлении движения резания за 1 ход, мм;

S_м - минутная подача, мм/мин.

,

где n- число оборотов шпинделя;

S_o-подача на 1 оборот детали.

- для 1 перехода:
Sм = 0,12 380 = 45,6 мм/мин
- для 2 перехода:
Sм = 0,3 400 = 120 мм/мин
- для 3 перехода:
Sм = 0,15 400 = 60 мм/мин
- для 4 перехода:
Sм = 0,12 380 = 45,6 мм/мин
- для 4 перехода:
Sм = 0,3 400 = 120 мм/мин

Величина перемещения инструмента определяется по формуле:

,

где l - размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи (по чертежу), мм;

l₁-длина врезания и перебега инструмента, мм;

l₂- дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм; l₂=12 15мм.

При наладке станка, обеспечивающей получение требуемого размера l₂=0.

- для 1 перехода l=6 мм (по чертежу); l₁=2,5мм
.
Оформление технологической документации и внесение изменений в нее в связи с корректировкой технологического процесса
На учебной практике я изучил правила оформления технологической документации и заполнил бланки маршрутной карты (МК), операционной карты механической обработки (ОК), карты эскизов (КЭ), карты контроля (КК) на технологический процесс изготовления детали «Крышка 618». (приложение 1)

Правила оформления маршрутной карты

К заполнению граф технологических документов предъявляются следующие требования:

1. Каждая строка мысленно делится по горизонтали пополам, информацию записывают в нижней ее части, оставляя верхнюю часть свободной для внесения изменений.

2. При записи информации допускаются сокращения, предусмотренные ГОСТ 2.316-68 и 3.1702-79 и др.

3. Для граф, выделенных утолщенными линиями, существует три варианта заполнения:

• 
  по первому варианту графы заполняются кодами и обозначениями по соответствующим классификаторам и стандартам. Вариант используется организациями, внедрившими автоматизированную систему управления производством;
  
• 
  второй вариант характерен для организаций, работающих без применения вычислительной техники. Графы заполняются информацией в раскодированном виде;
  
• 
  по третьему варианту информация дается в виде кодов с их расшифровкой.
  

Правила оформления операционного эскиза.

Очень важной частью разработки технологического процесса является создание операционных карт эскизов (КЭ) и схем обработки заготовки. Они помогают читать технологический процесс.

Вычерчивать операционные эскизы надо с полным соблюдением правил. Масштаб выбирается произвольным, но с учетом возможности размещения эскизов в отведенных для них местах на листе или на операционных картах. Принятый масштаб изображения обрабатываемой заготовки желательно выдерживать на всех эскизах. Более крупный масштаб применяют только в особых случаях, например в эскизах операций протягивания шпоночного паза, расточки выточек, фасок.

На каждом эскизе необходимо показать:

• 
  заготовку в рабочем положении;
  
• 
  поверхность, обрабатываемую на данной операции, обводя ее для наглядности жирными черными линиями;
  
• 
  наносят условные обозначения технологических баз, опор, зажимов и установочных устройств;
  
• 
  в случае необходимости режущий инструмент в конце рабочего хода (если инструмент затемняет эскиз, то его можно изобразить отведенным от заготовки);
  
• 
  размеры, получаемые на данной операции с указанием допусков и требуемой шероховатости обработанных поверхностей: на эскизе проставляются только те размеры, которые рабочий должен обеспечить при выполнении данной операции, так чтобы не появилась при этом необходимость пересчитывать размеры или допуски на них.
  

Правила оформления операционной карты механической обработки.

Большинство граф операционных карт содержат информацию, идентичную графам маршрутных карт. Эти формы предназначаются как для оформления операций, выполняемых на универсальном технологическом оборудовании, так и на станках с ЧПУ.

В содержание перехода включается:

1.Ключевое слово, характеризующее метод обработки, выраженное глаголом в неопределенной форме /точить, сверлить и т.д./

2.Наименование в винительном падеже обрабатываемой поверхности, конструктив­ных элементов или предметов производства /отверстие, поверхность, фаску и т.д./

3.Информация о размерах обработки резанием или их условных обозначениях приведенных в операционных эскизах и указанных арабскими цифрами в окружности диаметром 6 - 7 мм;

4.Дополнительная информация, характеризующая количество одновременно или последовательно обрабатываемых поверхностей, характер обработки /предварительно, согласно эскизу, одновременно и т.д./
Правила оформления карты контроля.

Для описания операций технического контроля заполняется ведомость операций технического контроля, в которую заносится описание всех операций технического контроля, выполняемых на проектируемом участке, в технологической последовательности с указанием данных об используемом инструменте и оснастке. Операционная карта технического контроля заполняется на каждую контрольную операцию.

Внедрение разработанных технологических процессов в производство


Затем в мастерских колледжа я производил обработку детали вал, измерял полученные измерения

Таблица 2- Результаты измерений

Контролируемый размер	Результаты измерений	Заключение о годности детали
D1	28,80	Годная
D2	20,10	Брак исправимый
d	14,15	Годная
l	19,8	Брак исправимый
L1	45,30	Годная
L2	70	Годная

По результатам измерения я определил причины возникновения погрешностей при обработке.

К основным причинам появления погрешностей относятся:

• 
  ошибки в выборе технологических баз при разработке технологического процесса изготовления детали,
  
• 
  состояние базовых поверхностей заготовки и установочных элементов приспособления или станка,
  
• 
  нарушение правил установки и закрепления заготовки и др.
  
• 
  ошибки в выборе измерительных баз, а также методов и средств настройки системы СПИД,
  
• 
  состояние (геометрическая точность) станка и технологической оснастки и др.
  
• 
  нестабильность входных параметров заготовок (припуска, твердости, химического состава, структуры и т.п.),
  
• 
  изменение во времени параметров, характеризующих состояние станка и технологической оснастки (жесткость, температурные деформации, вибрации, износ) и др.
  

После установления причин возникновения погрешностей при обработке, я

устранил погрешности обработки путем подналадки системы и корректировки режимов резания.

Выполнение работ по контролю качества при изготовлении деталей
Также на учебной практике я производил проверку соответствия оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента требованиям технологической документации. (приложение 1)

После этого, используя чертеж детали «Крышка 618», я подобрал средства контроля для измерения размеров детали и произвел контроль этих размеров
Таблица 1- Выбор средств контроля детали Крышка 618

Измеряемый размер	Средство контроля
Ø60,5±0,1	Штангенрейсмас ШР 250-0,05
103Н13(+54)	Штангенлубиномер ШГ-250
146Н11	Микрометр 50-2
Ø32-1,0	Штангенлубиномер ШГ-250
36+0,3	Штангенциркуль ШЦ-125-0,1
12±0,2	Микрометр МК-25
Ø100Н7	Пробка резьбовая М20х1,5-5Н6Н
М20х1,5-5Н6Н	Пробка гладкая М20х1,5-5Н6Н
Ø118Н11	Пробка гладкая Ø118Н11
110±0,2	Штангенрейсмас ШР 250-0,05

Затем я произвел расчет исполнительных размеров калибров, для измерения поверхностей детали.

Расчёт калибр-пробки

Определяем размер калибра-пробки для контроля отверстия Ø37,5H6.

По ГОСТ 25346-2013 находим предельные отклонения отверстия:


ES = 0,062

EI = 0

Предельные размеры отверстия:
D_max = D + ES (1)
D_max = 37,5+0,062=37,562 мм
D_min = D + EI (2)
D_min = 37,5+0=37,5 мм

По ГОСТ 24853-81 в зависимости от интервала размеров и квалитета определяем схему расположения полей допусков и отклонений
Учитывая выбранную схему расположения полей допусков калибр-пробок, находим данные для расчёта размеров калибров.

Z = 2,5 мкн = 0,0025 мм;

У = 2 мкн = 0,002 мм;

a = 0 мкм = 0мм;

H = 2,5 мкн = 0,0025 мм.

Наибольший размер новой проходной калибр-пробки:
ПР_max = D_min + Z + (3)
ПР_max = 37,5+ 0,0025+ = 37,5038 мм

Исполнительный размер калибра-пробки ПР, проставляемый на чертеже:

ПР_-Н = 37,5038_-0,0025
Исполнительные размеры: наибольший 37,5038 мм

наименьший 37,5013 мм

Наименьший размер изношенной калибр-пробки:
ПР_изн. = D_min – У + а (4)

ПР_изн. = 37,5-0,002=37,498 мм

Наибольший размер непроходной стороны калибр-пробки:
НЕ_max = D_max - а + (5)
НЕ_max = 37,562 -0 +  =37,5633 мм

Исполнительный размер калибр-пробки НЕ, проставляемый на чертеже:

НЕ _{– Н} =37,5633-0,0025

Исполнительные размеры: наибольший 37,5633 мм

наименьший375608мм




Расчет калибр-скобы
Определяем размер калибра-скобы для вала Ø 25h9.

По ГОСТ 25346-2013 находим предельные отклонения вала:

es = 0

ei = - 0,052

Предельные размеры вала:
d_max = d + es (6)
d_max = 25+0=25 мм
d_min = d + ei (7)
d_min = 25+(-0,052)=24,948 мм

По ГОСТ 24853-81 в зависимости от интервала размера и квалитета определяем схему расположения полей допусков и отклонений.

Учитывая выбранную схему расположения полей допусков калибр-скоб, находим данные для расчёта калибра:

Z₁= 9 мкн = 0,009 мм;

Y₁= 0 мкн = 0 мм;

а1 = 0 мкм = 0мм;

H₁= 6 мкн = 0,006 мм.

Наименьший размер новой проходной калибр-скобы:
ПР_min = d_max – Z₁ - (8)
ПР_min = 25– 0,009 -  = 24,988 мм

Исполнительный размер калибр-скобы ПР, проставляемый на чертеже:

ПР^+Н1=24,988 ^+0,006
Исполнительные размеры: наибольший 24,994 мм

наименьший 24,988 мм

Наибольший размер изношенной проходной стороны калибр-скобы:
ПР_изн. =d_max + У₁ - а1 (9)
ПР_изн. = 25 + 0 - 0= 25 мм

Наименьший размер непроходной стороны калибр-скобы:
HE_min =d_min + а1 - (10)

HE_min = 24,948+0 -  = 24,945мм

Исполнительный размер калибр-скобы НЕ, проставляемый на чертеже:

НЕ ^{+ Н1}= 24,945 ^+0,006

Исполнительные размеры: наибольший 24,951 мм

Наименьший 24,945мм.
Заключение
Во время прохождения учебной практики по ПМ.03«Участие во внедрении технологических процессов изготовления деталей машин и осуществление технического контроля» мною были получены знания заполнения технологической документации, необходимой для изготовления деталей.

Получены умения выбирать средства измерения, выявлять несоответствие действительных размеров обработанной детали требованиям технологической документации. Кроме этого получены навыки выявлять и анализировать причины появления брака при изготовлении партии деталей.

Были изучены различные виды контрольно-измерительного инструмента и получены навыки работы с ним.

Было выполнено индивидуальное задание предусматривающее заполнение технологической документации.