Технологическое обеспечение точности. Практика №3. Отчет по практической работе 3 Технологическое обеспечение точности
 Скачать 39.33 Kb.
|
|
ФГБОУ ВО «ОГУ имени И.С. Тургенева» ИНСТИТУТ ПРИБОРОСТРОЕНИЯ, АВТОМАТИЗАЦИИ И ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ Кафедра «Приборостроение, метрология и сертификация» ОТЧЕТ по практической работе № 3 «Технологическое обеспечение точности» Дисциплина «Технология и оборудование в приборостроении и машиностроении» Студент Киселева К.А. Группа 91УК-м Специальность «Управление качеством» Допущен к защите ________________ Отметка о зачете __________________ Орёл 2020 г. Контрольные вопросы 1.1 Понятие об экономической и достижимой точности метода обработки. Методы достижения заданной точности. 1.2 Понятие о производственных погрешностях (систематических и случайных). 1.3 Понятие о первичных технологических погрешностях, их влияние на производственные погрешности (на примере обработки резанием). 1.4 Понятие о суммарной погрешности обработки, её составляющие. 1.5 Методы анализа точности технологической операции. 1.1 Понятие об экономической и достижимой точности метода обработки. Методы достижения заданной точности. Под экономической точностью понимается точность получения размеров в нормальных производственных условиях при нормальной квалификации рабочего и нормальных затратах времени. Достижимая точность – точность, которую можно получить в особо благоприятных условиях при использовании оборудования повышенной точности с участием рабочего повышенной квалификации при увеличенных затратах времени. Методы обеспечения заданной точности при обработке деталей:- Способ пробных проходов (пробных стружек). - Способ обработки на настроенных станках. - Способ автоматического получения размеров с использованием автоподналадчиков. Всякий раз, приступая к обработке партии деталей, рабочий выполняет индивидуальную настройку, проверяя её правильность снятием стружки с небольшого участка обрабатываемой поверхности (5-7мм). Метод используется в единичном и мелкосерийном производстве, требует увеличенных затрат времени на первоначальную наладку станка и высокой квалификации рабочего. При недостаточной квалификации рабочего в брак может уйти вся партия деталей. В этом случае настройка инструмента на размер выполняется специально выделенным для этого рабочим высокой квалификации – наладчиком. Функции рабочего исполнителя операции сводятся к функциям оператора, устанавливающего заготовку и снимающего деталь после обработки, а также включающего и выключающего станок. Метод используется при обработке деталей серийного производства (от мелкосерийного до крупносерийного). В этом случае станок оснащается дополнительным механическим устройством, называемым автоподналадчиком, который выполняет принудительную корректировку положения инструмента, всякий раз, когда появляется опасность получения бракованных деталей. 1.2 Понятие о производственных погрешностях (систематических и случайных). Систематическая погрешность измерения – составляющая погрешности результата измерения, остающаяся постоянной или закономерно изменяющаяся при повторных измерениях одной и той же физической величины. В зависимости от характера измерения систематические погрешности подразделяют на постоянные, прогрессивные, периодические и погрешности, изменяющиеся по сложному закону. Постоянные погрешности - погрешности, которые длительное время сохраняют свое значение, например в течение времени выполнения всего ряда измерений. Они встречаются наиболее часто. Прогрессивные погрешности - непрерывно возрастающие или убывающие погрешности. К ним относятся, например, погрешности вследствие износа измерительных наконечников, контактирующих с деталью при контроле ее прибором активного контроля. Периодические погрешности - погрешности, значение которых является периодической функцией времени или перемещения указателя измерительного прибора. Погрешности, изменяющиеся по сложному закону, происходят вследствие совместного действия нескольких систематических погрешностей. Инструментальная погрешность измерения – составляющая погрешности измерения, обусловленная погрешностью применяемого средства измерений. Погрешность метода измерений – составляющая систематической погрешности измерений, обусловленная несовершенством принятого метода измерений. Случайная погрешность измерения – составляющая погрешности результата измерения, изменяющаяся случайным образом (по знаку и значению) при повторных измерениях, проведенных с одинаковой тщательностью, одной и той же физической величины. Абсолютная погрешность измерения – погрешность измерения, выраженная в единицах измеряемой величины. Абсолютное значение погрешности – значение погрешности без учета ее знака (модуль погрешности). Примечание. Необходимо различать термины абсолютная погрешность и абсолютное значение погрешности. Относительная погрешность измерения – погрешность измерения, выраженная отношением абсолютной погрешности измерения к действительному или измеренному значению измеряемой величины. Примечание. Относительную погрешность в долях или процентах находят из отношений:  где, δx - абсолютная погрешность измерений; x - действительное или измеренное значение величины. 1.3 Понятие о первичных технологических погрешностях, их влияние на производственные погрешности (на примере обработки резанием). Первичной погрешностью называют отклонение параметра элемента измерительного устройства (ИУ) от требуемого точного значения. Технологические погрешности вызваны неточностью в изготовлении или монтаже элементов ИУ. Технологические погрешности в основном случайны. Рассеяние погрешностей изготовления деталей за пределами поля допуска - это брак, который не должен поступать на сборку, поэтому используются детали, размеры которых заключены внутри поля допуска. В процессе обработки могут возникать значительные вибрации упругой системы станок — инструмент — деталь. Вибрации часто превращаются в один из главных источников производственных погрешностей. Кроме того, в процессе работы отдельные поверхности станка изнашиваются, создавая дополнительные погрешности. Значительное влияние на конечную точность обработки оказывают также погрешности изготовления и износ режущего инструмента. Эти погрешности появляются при обработке деталей мерным или профильным инструментом (зенкером, разверткой, резьбонарезным инструментом, профильным резцом и др.). При использовании указанных инструментов погрешности их размеров или профиля полностью переносятся на обрабатываемую деталь. 1.4 Понятие о суммарной погрешности обработки, её составляющие. При проектировании технологических процессов изготовления деталей суммарная погрешность обработки используется для оценки точности технологических операций или отдельных технологических переходов. Суммарная погрешность, получающаяся в результате совместного действия ряда случайных погрешностей,  где к — коэффициент, учитывающий закон распределения случайных погрешностей; бх, б2, . . бп — составляющие погрешности. При обработке резанием возникают следующие погрешности: бс — геометрическая погрешность станка (погрешность станка в ненагруженном состоянии), вызванная погрешностями изготовления деталей и сборки; Ьу — погрешность установки заголовки в приспособлении; 6П — погрешность изготовления инструмента; бн — погрешность настройки инструмента на размер; бр — погрешность измерений; би — погрешность, связанная с размерным износом инструмента; бд — погрешность, связанная с упругими деформациями технологической системы; бт — погрешности, вызываемые тепловыми деформациями элементов технологической системы; б0 — погрешности, вызванные внутренними напряжениями в заготовке. 1.5 Методы анализа точности технологической операции. Анализ точности технологического процесса позволяет для каждой технологической операции выявить причины возникновения производственных погрешностей, обосновать границы технологического допуска, правильно настроить технологический процесс и выбрать экономический метод достижения требуемой точности. Для изучения точности технологических процессов и определения закономерностей производственных погрешностей при изготовлении отдельных деталей и сборки, применяются аналитический и статистический методы анализа. Аналитический метод предусматривает изучение закономерностей процессов, всей совокупности факторов, влияющих на точность изготовления или ремонта изделия, разработку определяющей модели процесса. Он основан на установлении функциональной зависимости между значениями каждой первичной погрешности и окончательной точностью готового изделия. В действительности определяющие модели не отражают во всей полноте технологические процессы, потому что невозможно аналитически определить всю совокупность факторов и их влияние на точность выходных параметров процесса. Поэтому данный метод применим только для оценки влияния отдельных факторов на точность изготовления единичных деталей. Более широкое применение при оценке точности технологических процессов получил статистический метод. Этот метод базируется на теории вероятности и математической статистике. Статистический метод основан на получении и обработке большого количества наблюдений, обеспечивающих необходимый объем информации. Статистический метод применяют для исследования точности технологических процессов в серийном и массовом производствах с использованием кривых распределения, корреляционного и дисперсного анализа, точностных диаграмм. Производственную погрешность рассматривают как случайную величину. Для изучения точности технологического процесса на генеральной совокупности обрабатываемых деталей извлекают некоторую выборку, которую подробно исследуют. Рассмотрим, как определяются статистические характеристики точности процесса. Анализировать характеристики начинают с определения среднего значения и среднего квадратичного отклонения. Для характеристики случайной величины строят кривые распределения, измеряя в партии изделий параметр, точность которого нужно определить. Так, например, при обработке деталей на металлорежущем станке измеряют диаметр партии деталей. Результаты измерений записывают в таблицу в порядке их получения, объединяют в интервалы и подсчитывают абсолютную п или относительную n/N частоту повторения замеров в каждом интервале. Число деталей N берут не менее 100, а число интервалов не менее 7 (желательно 9—12). На основании анализа полученных данных строят кривые распределения в координатах f(x) и х. |