Практика нефтегазовое дело. практика2020. Отчет по производственной практике (практика по получению профессиональных умений и опыта профессиональной деятельности (в том числе производственнотехнологическая) Группа сотбз16 Форма обучения Заочная Место прохождения практики пао снг смт2,
 Скачать 101.6 Kb.
|
|
3) Рабочее давление. Согласно принятым нормам проектирования объектов газоснабжения природного газа и СУГов газопроводы подразделяются на несколько категории в зависимости от давления транспортируемого газа. От правильной классификации газопровода и правильного выбора категории газопроводов зависят все технические решения принимаемые на этапах проектирования, реконструкции, техперевооружения, строительства и ремонта объектов газоснабжения ( сетей газораспределения и газопотребления). Классификация газопроводов приведенная в этих двух документах в основном совпадают, за исключением того, что в "Технический регламент о безопасности сетей газораспределения и газопотребления" присутствуют газопровод высокого давления 1а категории с давлением свыше 1,2 МПа. При этом пункт 4.3. из СП носит рекомендательный характер, а "Технический регламент о безопасности сетей газораспределения и газопотребления" является обязательным в полном объеме. Поэтому принято пользоваться для газопроводов природного давления классификацией из ТР "Технический регламент о безопасности сетей газораспределения и газопотребления": Газопроводы высокого давления 1а категории (давление газа в газопроводе свыше 1,2 МПа). Газопроводы с таким давлением предназначены для подачи газа к парогазовым и турбинным установкам на территории тепловых электростанций. Чаше всего на такие предприятия газ поступает по газопроводам высокого давления 1 категории. На территории самих предприятий предусматривают дожимные компрессорные станции для поднятия давления газа; Газопроводы высокого давления 1 категории (давление газа в газопроводе свыше 0,6 МПа, но не больше 1,2 МПа включительно). Газопровод с таким давлением используется в качестве межпоселковых , а также для газоснабжения промышленных предприятий, где необходим газ с высоким давлением для технологических нужд (например см. газопровод высокого давления категории 1а). В рабочей документации используется условное обозначение газопроводов высокого давления 1 категории (ГОСТ 21.609-2014) - Г4; Газопроводы высокого давления 2 категории ( давление газа в газопроводе свыше свыше 0,3 МПа, но не более 0,6 МПа включительно). Газопроводы с таким давлением предназначены для подачи газа в черте населенного пункта к различным производственным потребителям, а также к пунктам редуцирования газа, от которых предусматривается газоснабжение потребителей в административных, общественных и жилых зданиях. Допускается прокладка газопроводов с таким давлением внутри производственных помещений. В рабочей документации используется условное обозначение газопроводов высокого давления 2 категории (ГОСТ 21.609-2014) - Г3; Газопроводы среднего давления ( давление газа в газопроводе свыше свыше 0,005 МПа, но не более 0,3 МПа включительно). Газопроводы с таким давлением предназначены для подачи газа в черте населенного пункта к различным производственным потребителям, а также к пунктам редуцирования газа, от которых предусматривается газоснабжение потребителей в административных, общественных и жилых зданиях. В некоторых случаях допускается подводить газопровод с таким давлением до шкафных пунктов редуцирования, размещенных на стенах административных, общественных и жилых зданиях. Допускается прокладка газопроводов с таким давлением внутри производственных помещений. В рабочей документации используется условное обозначение газопроводов среднего давления (ГОСТ 21.609-2014) - Г2; Газопроводы низкого давления (давление газа в газопроводе до 0,005 МПа включительно). С помощью таких газопроводов предусматривается подача газа непосредственно населению на бытовые приборы или предприятиям бытового сектора. В рабочей документации используется условное обозначение газопроводов низкого давления (ГОСТ 21.609-2014) - Г1. 4) Испытания ТП. Визуальный осмотр трубопровода предусматривает проверку: соответствия смонтированного трубопровода проектной документации; правильности установки запорных устройств, легкости их закрывания и открывания; установку всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей; завершения работ по термообработке (при необходимости). Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого трубопровода. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники — уплотнены на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки должны быть заглушены. Для технологических трубопроводов испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом. Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях: а) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой; 6) при температуре окружающего воздуха ниже 0°С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода; в) если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам. Испытание на прочность и плотность трубопроводов, рассчитанных на условное давление свыше 10 МПа, следует проводить гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов с условным давлением до 50 МПа допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (только при положительной температуре окружающего воздуха). На этот вид испытания разрабатывается инструкция, содержащая мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического сигнала. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и собранных компонентов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода. Коммунально-сетевые газопроводы подвергаются пневматическим испытаниям на герметичность. Стальные наружные газопроводы, в том числе восстановленные тканевым шлангом, полиэтиленовые, проложенные внутри стальных, всех категорий, а также газопроводы газорегуляторных пунктов, внутренние газопроводы промышленных производств, законченные строительством или реконструкцией, должны быть испытаны на герметичность. Испытания газопроводов после их монтажа должна производить строительно- монтажная организация в присутствии представителей технадзора заказчика и газораспределительной организации. Трубопроводы, прокладываемые бесканально и в непроходных каналах, подлежат также предварительным испытаниям на прочность и герметичность в процессе производства строительно—монтажных работ. Испытание магистральных трубопроводов на прочность и проверку на герметичность следует производить после полной готовности участка или всего трубопровода (полной засыпки, обвалования или крепления на опорах, очистки полости, установки арматуры и приборов, катодных выводов и представления исполнительной документации: на испытываемый объект). Испытания газопроводов в горной и пересеченной местности разрешается проводить комбинированным способом (воздухом и водой или газом и водой). Гидравлическое испытание трубопроводов водой при отрицательной температуре воздуха допускается только при условии предохранения трубопровода, линейной арматуры и приборов от замораживания. Гидравлические испытания трубопроводов. Для гидравлических испытаний должна применяться, как правило, вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С или специальные смеси (для трубопроводов высокого давления). Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С, следует принять меры против замерзания воды и обеспечить надежное опорожнение трубопровода. После окончания гидравлического испытания трубопровод следует полностью опорожнить и продуть до полного удаления воды. Во всех случаях величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы эквивалентное напряжение в стенке трубопровода при пробном давлении не превышало 90 % предела текучести материала при температуре испытания. Величину пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без избыточного давления для токсичных и взрывопожароопасных сред следует принимать равной 0,2 МПа. При заполнении трубопровода водой воздух следует удалять полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в технической документации. Испытываемый трубопровод допускается заливать водой непосредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе, не превышало испытательного давления. Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных клапана. После достижения испытательного давления трубопровод отключается от пресса или насоса. При испытаниях обстукивание трубопроводов не допускается. Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность). По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод. Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений. После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время и0пытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания. В соответствии с разделом 4 правил [2] минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов пара и горячей воды должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа. Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НТД, согласованной в установленном порядке. Величину пробного давления выбирает организация—изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С. Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа и выше, температура их стенок должна быть не менее 10 °С. Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Трубопровод и его компоненты считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрывов. Использование запорной арматуры для отключения испытываемых трубопроводов не разрешается. Одновременные предварительные испытания нескольких трубопроводов на прочность и герметичность допускается производить в случаях, обоснованных проектом производства работ. Измерения давления при выполнении испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует производить по аттестованным в установленном порядке двум пружинным манометрам класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с номинальным давлением 4/3 измеряемого. Испытания трубопроводов на прочность и герметичность (плотность), их продувку, промывку, дезинфекцию необходимо производить по технологическим схемам (согласованным с эксплуатационными организациями), регламентирующим технологию и технику безопасности проведения работ (в том числе границы охранных зон). Результаты гидравлических испытаний на прочность и герметичность трубопровода считаются удовлетворительными. Если во время их проведения не произошло падения давления, не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, фланцевых соединениях, арматуре, компенсаторах и других компонентах трубопроводов, отсутствуют признаки сдвига или деформации трубопроводов и неподвижных опор. Подвергаемый испытанию на прочность и проверке на герметичность магистральный трубопровод следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками или линейной арматурой. Линейная арматура может быть использована в качестве ограничительного элемента при испытании в случае, если перепад давлений не превышает максимальной величины, допустимой для данного типа арматуры. Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность давление остается неизменным, а при проверке на герметичность не будут обнаружены утечки. При пневматическом испытании трубопровода на прочность допускается снижение давления на 1 % за 12 ч. После испытания трубопровода на прочность и проверки на герметичность гидравлическим способом из него должна быть полностью удалена вода. Полное удаление воды из газопроводов должно производиться с пропуском не менее двух (основного и контрольного) поршней—разделителей под давлением сжатого воздуха или в исключительных случаях природного газа. Скорость движения поршней—разделителей при удалении воды из газопроводов должна быть в пределах 3...10 км/ч. Результаты удаления воды из газопровода следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня—разделителя нет воды и он вышел из газопровода неразрушенным. В противном случае пропуски контрольных поршней—разделителей по газопроводу необходимо повторить. При всех способах испытания на прочность и герметичность для измерения давления должны применяться поверенные, опломбированные и имеющие паспорт дистанционные приборы или манометры класса точности не ниже 1 и с предельной шкалой на давление около 4/3 испытательного, устанавливаемые вне охранной зоны. Пневматические испытания трубопроводов. Пневматическое испытание технологических трубопроводов должно проводиться водухом или инертным газом и только в светлое время суток. В соответствии с разделом 8 правил пневматическое испытание следует проводить по документации, согласованной и утвержденной в установленном порядке. При пневматическом испытании трубопроводов на прочность, подъем давления следует производить плавно со скоростью, равной 5 % от Ру в минуту, но не более 0,2 МПа в минуту с периодическим осмотром а) при рабочем давлении до 0,2 МПа — осмотр проводится при давлении, равном 0,6 от пробного давления, и при рабочем давлении; б) при рабочем давлении выше 0,2 МПа осмотр производится при давлении, равном 0,3 и 0,6 от пробного давления, и при рабочем давлении. Во время осмотра подъем давления не допускается. При осмотре обстукивание трубопровода, находящегося под давлением, не допускается. Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов и фланцевых соединений мыльной эмульсией и другими методами. Дефекты устраняются при снижении избыточного давления до нуля и отключении компрессора. Наружные и внутренние газопроводы следует испытывать на герметичность воздухом, Для испытания газопровод в соответствии с проектом производства работ следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками или закрытые линей- ной арматурой и запорными устройствами перед газоиспользующим оборудованием, с учетом допускаемого перепада давления для данного типа арматуры (устройств). Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то вместо них на период испытаний следует устанавливать катушки, заглушки. Испытания газопроводов должна производить строительно—монтажная организация в присутствии представителя эксплуатационной организации. Результаты испытаний следует оформлять записью в строительном паспорте. Перед испытанием на герметичность внутренняя полость газопровода должна быть очищена в соответствии с проектом производства рабов Очистку полости внутренних газопроводов следует производить перед их монтажом продувкой воздухом. Для проведения испытаний газопроводов следует применять манометры класса точности 0,15. Допускается применение манометров класса точности 0,40, а также класса точности 0,6. При испытательном давлении до 0,01 МПа следует применять V-образные жидкостные манометры (с водяным заполнением). Испытания подземных газопроводов следует производить после их монтажа в траншее и присыпки выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2 м или после полной засыпки траншеи. Сварные стыки стальных газопроводов должны быть заизолированы. До начала испытаний на герметичность газопроводы следует выдерживать под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе с температурой грунта. При испытании надземных и внутренних газопроводов следует соблюдать меры безопасности, предусмотренные проектом производства работ. 1.2. Требования, предъявляемые к сварным соединениям ТП. В объем контроля качества сварных соединений стальных трубопроводов рекомендуется включать: а) пооперационный контроль; б) визуальный осмотр и измерения; в) ультразвуковой или радиографический контроль; г) капиллярный или магнитопорошковый контроль; д) определение содержания ферритной фазы; е) стилоскопирование; ж) измерение твердости; з) механические испытания; и) контроль другими методами (металлографические исследования, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), предусмотренными проектом; к) гидравлические или пневматические испытания. Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, рекомендуется проводить после проведения термообработки. Рекомендуется посредством конструкции и расположения сварных соединений обеспечить возможность проведения контроля качества сварных соединений предусмотренными проектной документацией методами. В объем пооперационного контроля рекомендуется включить: а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку; б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках); в) проверку температуры предварительного подогрева; г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, по- рядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака); д) проверку режимов термообработки сварных соединений. Визуальному осмотру и измерениям рекомендуется подвергнуть все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва. Результаты визуального осмотра и измерений сварных швов рекомендуется считать положительными при следующих условиях: а) форма и размеры шва стандартны; б) поверхность шва мелкочешуйчатая; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы и трещины всех видов и направлений отсутствуют. Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва с размерами, не превышающими приведенных к настоящему Руководству. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные к настоящему Руководству, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) рекомендуется пропорционально уменьшать. Переход от наплавленного металла к основному рекомендуется в целях безопасности выполнять плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. Не рекомендуется допускать, чтобы общая протяженность подреза на одном сварном соединении превышала 30% длины шва. Дефекты сварных соединений рекомендуется полностью устранять. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами рекомендуется проводить в соответствии с действующей НТД. К контролю сварных соединений физическими методами рекомендуется допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист допускается к контролю по методам контроля, указанным в его удостоверении. Дефектоскописты аттестуются в соответствии с НТД по промышленной безопасности. Неразрушающему контролю рекомендуется подвергать наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется проектной документацией на объект, но во всех случаях рекомендуется принимать объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа сваренных каждым сварщиком соединений не ниже приведенного к настоящему Руководству. Контроль сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом рекомендуется проводить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70 °C, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым или капиллярным методом. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) рекомендуется выбирать исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений. Перед контролем сварные соединения рекомендуется маркировать таким образом, чтобы их положение можно было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва. Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля для пор, шлаковых и вольфрамовых включений рекомендуется проводить в соответствии к настоящему Руководству; для протяженных плоских дефектов - в соответствии к настоящему Руководству. Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I - IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70 °C, не регламентируется. В обоснованных случаях точную глубину непровара рекомендуется определять методом профильной радиографической толщинометрии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению. При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры по национальным стандартам или НТД. Сварные соединения трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70 °C, по результатам ультразвукового контроля рекомендуется считать годными, если: а) отсутствуют недопустимые дефекты; б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более: 1,6 мм2 - при толщине стенки трубы до 10 мм включительно; 2,0 мм2 - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно; 3,0 мм2 - при толщине стенки трубы свыше 20 мм; в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью: 1,6 мм2 - при толщине стенки трубы до 10 мм включительно; 2,0 мм2 - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно; 3,0 мм2 - при толщине стенки трубы свыше 20 мм. Оценку качества сварных соединений трубопроводов I - IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70 °C) по результатам ультразвукового контроля рекомендуется осуществлять с учетом положений к настоящему Руководству. Точечные дефекты рекомендуется считать недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. Протяженные дефекты рекомендуется считать недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. Сварные соединения трубопроводов с PN до 10 МПа по результатам контроля капиллярным (цветным) методом рекомендуется считать годными, если: а) индикаторные следы дефектов отсутствуют; б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми; в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных к настоящему Руководству. Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля рекомендуется считать годными, если отсутствуют протяженные дефекты. Рекомендуется выполнить на 100% сварных стыков определение содержания ферритной фазы в соответствии с настоящего Руководства. Результаты стилоскопирования рекомендуется считать удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию рекомендуется подвергнуть все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение. Рекомендуется проводить измерение твердости для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей. Измерение твердости рекомендуется проводить на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости оцениваются в соответствии с требованиями НТД. При отсутствии таких требований рекомендуется руководствоваться значениями твердости, при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения рекомендуется подвергать стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится. Протокол механических испытаний сварных швов рекомендуется прикладывать к паспорту на трубопровод. При этом твердость замеряется на контрольных сварных соединениях и результаты измерений рекомендуется заносить в паспорт трубопровода. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю рекомендуется подвергать удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком. Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю рекомендуется подвергать 100% сварных соединений, выполненных на данном участке трубопровода. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, рекомендуется устранять с последующим контролем исправленных участков. В целях обеспечения безопасности все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами, рекомендуется исправить. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов рекомендуется подтверждать результатами механических испытаний контрольных сварных соединений. Контрольные сварные соединения рекомендуется сваривать на партию однотипных производственных стыков. В партию рекомендуется включать сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с DN до 150 мм или не более пятидесяти стыков с DN 150 мм и выше. Однотипными считаются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50%. Однотипными по DN являются соединения: DN от 6 до 40 мм, DN от 50 до 150 мм, DN свыше 150 мм. Из контрольных сварных соединений рекомендуется изготавливать образцы для следующих видов испытаний: на статическое растяжение при температуре 20 °C - два образца; на ударный изгиб при температуре 20 °C - три образца с надрезом по центру шва; на ударный изгиб при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре стенки -20 °C и ниже, - три образца с надрезом по центру шва; на статический изгиб - два образца; для металлографических исследований - два образца (по требованию проектной документации); на ударный изгиб при температуре 20 °C - три образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию проектной документации); для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии - четыре образца (по требованию проектной документации). Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с концентратором типа "V" (KCV). Допускается вместо образцов с концентратором типа "V" (KCV) использовать образцы с концентратором типа "U" (KCU). Образцы вырезаются методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состоянии не рекомендуется. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с DN до 50 мм рекомендуется в обоснованных случаях заменять испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с DN до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание. Испытанию на ударный изгиб рекомендуется подвергать сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. В обоснованных случаях испытания на ударный изгиб проводят для труб с толщиной стенки от 6 до 11 мм. В разнородных соединениях прочность рекомендуется оценивать по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали. При проведении по требованию проектной документации металлографических исследований рекомендуется определять наличие в сварном соединении недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва требованиям документации. Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (по указаниям проектной документации) рекомендуется считать удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют установленным требованиям национальных стандартов. |