Отчет по производственной практике Принял преподаватель Елеусизова. К. А. студент Каиржанова А. С
 Скачать 2.89 Mb.
|
|
Размещено на http://www.allbest.ru/ МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН Восточно-Казахстанский Государственный Технический Университет им. Д. Серикбаева Кафедра «Приборостроение и автоматизация технологических процессов» ОТЧЕТ по производственной практике Принял: преподаватель Елеусизова. К.А. Выполнил: студент Каиржанова А.С. Группа 10-АУ-1 Усть-Каменогорск 2012 г. СОДЕРЖАНИЕ Введение 1. Описание процесса автоматизации 2. Классификация систем автоматики 2.1 Система контроля 2.2 Система управления 2.3 Система автоматического регулирования 3. Автоматизация производственных процессов 4. Микроконтроллеры 4.1 История 4.2 Описание 4.3 Известные семейства 4.4 Применение 4.5 Программирование 5. Техника безопасности Заключение ВВЕДЕНИЕ автоматизация система производственный микроконтроллер Применение автоматизированных систем управления технологическими процессами позволяет более рационально использовать трудовые ресурсы предприятия. Использование автоматизированных рабочих мест повышает эффективность труда сотрудников предприятия, резко сокращая затраты на выполнение рутинных и трудоемких операций. Большинство российских компаний разрабатывает АСУ ТП и программное обеспечение для решения самых разных задач, стоящих перед предприятиями, используя при этом оборудование для промышленной автоматизации, технологии и среды разработки, созданные всемирно известными компаниями, благодаря этому наши решения надежны, просты в обслуживании и соответствуют распространенным промышленным стандартам. Часто перед предприятиями возникает необходимость модернизации оборудования или замены морально устаревших средств современными комплексами, с сохранением аппаратной и программной совместимости между старыми и обновленными компонентами системы. В таких случаях также необходимо в кратчайшие сроки обучить сотрудников предприятия эффективно использовать новое оборудование. Автоматизация позволяет повысить производительность труда, улучшить качество продукции, оптимизировать процессы управления, отстранить человека от производств, опасных для здоровья. 1. ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА АВТОМАТИЗАЦИИ Автоматизация — одно из направлений научно-технического прогресса, использующее саморегулирующие технические средства и математические методы с целью освобождения человека от участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов или информации, либо существенного уменьшения степени этого участия или трудоёмкости выполняемых операций. Автоматизируются: производственные процессы; проектирование; организация, планирование и управление; научные исследования; бизнес-процессы; и другие сферы человеческой деятельности. Автоматизация позволяет повысить производительность труда, улучшить качество продукции, оптимизировать процессы управления, отстранить человека от производств, опасных для здоровья. Автоматизация, за исключением простейших случаев, требует комплексного, системного подхода к решению задачи. В состав систем автоматизации входят датчики (сенсоры), устройства ввода, управляющие устройства (контроллеры), исполнительные устройства, устройства вывода, компьютеры. Применяемые методы вычислений иногда копируют нервные и мыслительные функции человека. Весь этот комплекс средств обычно называют системами. Основные виды систем автоматизации: автоматизированная система планирования (АСП), автоматизированная система научных исследований (АСНИ), система автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированный экспериментальный комплекс (АЭК), гибкое автоматизированное производство (ГАП) и автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП), автоматизированная система управления эксплуатацией (АСУ) и система автоматического управления (САУ). Основная тенденция развития систем автоматизации идет в направлении создания автоматических систем, которые способны выполнять заданные функции или процедуры без участия человека. Роль человека заключается в подготовке исходных данных, выборе алгоритма (метода решения) и анализе полученных результатов. Однако присутствие в решаемых задачах эвристических или сложно программируемых процедур объясняет широкое распространение автоматизированных систем. Здесь человек участвует в процессе решения, например, управляя им, вводя промежуточные данные. На степень автоматизации влияют продолжительность времени, отведенного на решение задачи, и её вид — типовая или нет. Так, при срочном поиске решения нестандартной задачи следует полагаться только на самого себя. 2. КЛАССИФИКАЦИЯ СИСТЕМ АВТОМАТИКИ Существует большое разнообразие систем, заменяющих деятельность человека. Они применяются для контроля и управления самыми различными производственными процессами во всех областях техники, а также во всех сферах деятельности человека. В этих системах сочетаются весьма разнообразные по конструкции механические, пневматические, гидравлические, электрические, радиотехнические и другие устройства, составляя в общем сложный комплекс взаимодействующих друг с другом элементов. В результате каждая система отличается принципиальной схемой, назначением, параметром контроля или управления, принципом действия, характером работы. При таком многообразии детальное изучение всех устройств теряет смысл и необходимость, так как это приведёт к бестолковой загрузке памяти изучающего. Однако принципы построения этих систем и методы исследования их характеристик имеют много общего. Так, например, система для получения информации о состоянии производственного аппарата состоит из последовательно включенных типовых элементов для передачи сигналов от производственного аппарата на устройство отображения информации, а система управления производственным процессом наоборот имеет последовательную цепь элементов для передачи воздействия на производственный аппарат. Но обе системы могут содержать одинаковые по назначению элементы. В этой связи по функциональному признаку можно выделить следующие основные три разновидности систем автоматики: система контроля (СК), система управления (СУ), система автоматического регулирования (САР). 2.1 Система контроля Под контролем понимается совокупность методов и средств, обеспечивающих получение информации о состоянии производственного процесса и объекта, в котором процесс выполняется. Система контроля освобождает человека от непосредственного наблюдения за производственным процессом, за состоянием производственного агрегата. Благодаря применению систем контроля происходит замена определенной деятельности человека техническими средствами, и потому такой контроль называют автоматическим. Особая необходимость в автоматическом контроле возникает, когда операция контроля из-за своей сложности требует очень много времени или когда требуется высокая точность контроля или же контролируемая величина изменяется с большой скоростью, превышающей физические возможности человека. Часто контроль необходим из-за недоступности человека к объекту контроля в силу специфики технологии производства. Системы автоматического контроля осуществляют измерение различных физических величин: температуры, давления, расхода, электрического напряжения и тока, механического напряжения (нагрузки), уровня жидкости и сыпучего материала, перемещения рабочих органов механизмов и поточно-транспортных систем. Благодаря этому они осуществляют контроль размеров и качества обработки изделий, сортировку и отбраковку изделий, учёт готовой продукции производства, контроль за движением транспорта, сигнализацию аварийных режимов производственных процессов и т.д. 2.2 Система управления Под управлением понимают такую организацию процесса, которая обеспечивает заданный характер протекания процесса. При этом сам процесс является объектом управления, а переменные физические величины, характеризующие состояние процесса, называют управляемыми переменными или управляемыми (регулируемыми) величинами. Производственный процесс выполняется в каком-либо устройстве, аппарате, потому объектом регулирования называют этот аппарат вместе с процессом. Фактически это тот же объект контроля. Е  сли управление объектом осуществляется человеком (оператором), то такое управление считают ручным. Если управление объектом осуществляется без участия человека, то такое управление является автоматическим.Управление может быть местным, тогда щит с аппаратурой управления расположен около объекта и дистанционным, при котором силовые элементы системы управления монтируют на объекте, а щит управления располагают на некотором расстоянии от объекта в пункте, удобном для управления комплексом производственного участка, цеха, завода. В принципе система управления (СУ) служит для передачи энергетического регулирующего воздействия на объект регулирования (ОР) от оператора либо регулятора с целью изменения параметра объекта по определённому закону и доведения его до заданного значения. В этой связи данная система имеет в своем составе силовые звенья. Структура построения системы управления показана на рис.1  Рисунок 1 – Структурная схема системы управления (СУ) 2.3 Система автоматического регулирования (сар) Автоматическое управление в общем случае должно обеспечить любые законы управляемого процесса и любые режимы работы объекта управления. Поэтому под автоматическим управлением понимается совокупность воздействий, выбранных из множества возможных и направленных на стабилизацию или улучшение функционирования объекта управления. Автоматическое управление охватывает такие вопросы, как адаптация или самонастройка системы управления в соответствии с изменением параметров объекта или внешних воздействий. Вопросы формирования оптимальных управляющих воздействий и выбора наилучших режимов работы объекта управления /2,3 /. Если автоматическое управление призвано обеспечить изменение или стабилизацию управляемой величины по заданному закону, то его называют автоматическим регулированием. Следовательно, автоматическое регулирование можно рассматривать как частную разновидность автоматического управления. Оно представляет собой совокупность методов и средств, обеспечивающих измерение состояния объекта управления или действующих на объект возмущений и последующее формирование закономерного воздействия на объект управления. Автоматизацию производственного процесса, как правило, невозможно обеспечить на должном уровне без применения группы систем автоматического регулирования (САР). Так, например, только один агрегат строительно-дорожной машины – двигатель внутреннего сгорания (ДВС) содержит: САР уровня топлива в камере карбюратора; САР опережения зажигания; САР напряжения генератора; САР температуры системы охлаждения ДВС и др. Бурное развитие вычислительной техники, и в том числе микропроцессоров позволило создать САР на основе многофункциональных микроконтроллеров, которые широко внедряются в производство в настоящее время. В простейшем случае САР представляет собой совокупность технических устройств, обеспечивающих автоматическое регулирование. Эта система выполняет обязанности рассмотренных выше систем и потому она базируется на структурных элементах этих систем. Структурная блок-схема САР приведена на рисунке 2.Она состоит из двух основных частей: технологического объекта регулирования (управления) (ОР) и автоматического регулятора (АР).  Рисунок 2 – Структурная схема системы автоматического регулирования В состав регулятора входят элементы: измерительный преобразователь (ИП), элемент сравнения (ЭС), задатчик (Зд), усилительно-преобразующее устройство (УПУ), исполнительный механизм (ИМ), регулирующий орган (РО). Каждый элемент в реальном регуляторе представлен тем или иным физическим устройством, определяемым особенностью объекта регулирования и технологией. Эти устройства могут быть электрическими, гидравлическими, пневматическими, электронными и т.д. В свою очередь техническая реализация элементов определяет свойства и особенности характеристик САР. 3. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ Современные технологии характеризуются всё большим нарастанием скоростей протекания отдельных производственных операций и всё большим распространением непрерывных и поточных процессов с быстрым переходом от одной операции к другой. Усиливаются связи между отдельными процессами, соединенными в общий производственный поток. В результате неудовлетворительные результаты любой производственной операции часто вызывают нарушение нормального течения всего производственного процесса. Такое усиление жесткости и многообразие связей между производственными операциями вызывают необходимость использования средств автоматики. Наиболее ярко это проявляется в производствах с развитыми технологиями: химическая и полупроводниковая промышленность, машиностроение, военно-промышленные комплексы. Становится очевидным, что автоматизировать эффективно можно только хорошо налаженный технологический процесс, а процесс автоматизации нужно рассматривать в тесном взаимодействии производственного объекта с устройством управления. Для этого, прежде всего, нужно детально изучить технологию объекта управления, чтобы выделить координаты (параметры) управления, а затем по выделенным параметрам установить на объекте первичные приборы и подключить их к устройствам контроля и регулирования. По степени автоматизации различают объекты с частичной, комплексной или полной автоматизацией. Частичная автоматизация – наиболее распространенный этап автоматизации, при котором только часть операций производства автоматизирована, а в оставшейся части операций участвует человек (оператор). Например, автоматизация грейдера. Она содержит автоматизацию контроля уровня топлива в баке, угла наклона отвала и давления в гидросистеме привода поворотом отвала. Операции управления давлением в гидросистеме, режимом работы двигателя, навигационными устройствами выполняет оператор (водитель грейдера). Комплексная автоматизация – охватывает контролем и регулированием весь комплекс технологических операций по производству какого-либо изделия, детали или узла, включая и вспомогательные операции. При этом функции человека сводятся к наблюдению за ходом производственного процесса, анализу его показателей и координации работы систем автоматики и производственного оборудования. Полная автоматизация – исключает непосредственное участие человека во всём комплексе операций производственного участка (цеха), включая и координацию работы систем автоматики. Здесь это осуществляет микропроцессорное устройство. Это наиболее перспективный уровень автоматизации и в настоящее время он активно развивается путем внедрения в системы управления микроконтроллеров и управляющих ЭВМ. 4. МИКРОКОНТРОЛЛЕРЫ Микроконтроллер (англ. Micro Controller Unit, MCU) — микросхема, предназначенная для управления электронными устройствами. Типичный микроконтроллер сочетает на одном кристалле функции процессора и периферийных устройств, содержит ОЗУ или ПЗУ. По сути, это однокристальный компьютер, способный выполнять простые задачи. 4.1 История С появлением однокристальных микро-ЭВМ связывают начало эры массового применения компьютерной автоматизации в области управления. По-видимому, это обстоятельство и определило термин «контроллер» (англ. controller — регулятор, управляющее устройство). В связи со спадом отечественного производства и возросшим импортом техники, в том числе вычислительной, термин «микроконтроллер» (МК) вытеснил из употребления ранее использовавшийся термин «однокристальная микро-ЭВМ». Первый патент на однокристальную микро-ЭВМ был выдан в 1971 году инженерам М. Кочрену и Г. Буну, сотрудникам американской Texas Instruments. Именно они предложили на одном кристалле разместить не только процессор, но и память с устройствами ввода-вывода. В 1976 году американская фирма Intel выпускает микроконтроллер i8048. В 1978 году фирма Motorola выпустила свой первый микроконтроллер MC6801, совместимый по системе команд с выпущенным ранее микропроцессором MC6800. Через 4 года, в 1980 году, Intel выпускает следующий микроконтроллер: i8051. Удачный набор периферийных устройств, возможность гибкого выбора внешней или внутренней программной памяти и приемлемая цена обеспечили этому микроконтроллеру успех на рынке. С точки зрения технологии микроконтроллер i8051 являлся для своего времени очень сложным изделием — в кристалле было использовано 128 тыс. транзисторов, что в 4 раза превышало количество транзисторов в 16-разрядном микропроцессоре i8086. На сегодняшний день существует более 200 модификаций микроконтроллеров, совместимых с i8051, выпускаемых двумя десятками компаний, и большое количество микроконтроллеров других типов. Популярностью у разработчиков пользуются 8-битные микроконтроллеры PIC фирмы Microchip Technology и AVR фирмы Atmel, 16-битные MSP430 фирмы TI, а также 32-битные микроконтроллеры, архитектуры ARM, которую разрабатывает фирма ARM Limited и продаёт лицензии другим фирмам для их производства. Несмотря на популярность в России микроконтроллеров упомянутых выше, по данным Gartner Grup от 2009 года мировой рейтинг по объёму продаж выглядит иначе: первое место с большим отрывом занимает Renesas Electronics на втором Freescale, на третьем Samsung, затем идут Microchip и TI, далее все остальные. В СССР велись разработки оригинальных микроконтроллеров, также осваивался выпуск клонов наиболее удачных зарубежных образцов. В 1979 году в СССР НИИ ТТ разработали однокристальную 16-разрядную ЭВМ К1801ВЕ1, микроархитектура которой называлась «Электроника НЦ». 4.2 Описание При проектировании микроконтроллеров приходится соблюдать баланс между размерами и стоимостью с одной стороны и гибкостью и производительностью с другой. Для разных приложений оптимальное соотношение этих и других параметров может различаться очень сильно. Поэтому существует огромное количество типов микроконтроллеров, отличающихся архитектурой процессорного модуля, размером и типом встроенной памяти, набором периферийных устройств, типом корпуса и т. д. В отличие от обычных компьютерных микропроцессоров, в микроконтроллерах часто используется гарвардская архитектура памяти, то есть раздельное хранение данных и команд в ОЗУ и ПЗУ соответственно. Кроме ОЗУ, микроконтроллер может иметь встроенную энергонезависимую память для хранения программы и данных. Во многих контроллерах вообще нет шин для подключения внешней памяти. Наиболее дешёвые типы памяти допускают лишь однократную запись. Такие устройства подходят для массового производства в тех случаях, когда программа контроллера не будет обновляться. Другие модификации контроллеров обладают возможностью многократной перезаписи энергонезависимой памяти. Неполный список периферии, которая может присутствовать в микроконтроллерах, включает в себя: универсальные цифровые порты, которые можно настраивать как на ввод, так и на вывод; различные интерфейсы ввода-вывода, такие как UART, I²C, SPI, CAN, USB, IEEE 1394, Ethernet; аналого-цифровые и цифро-аналоговые преобразователи; компараторы; широтно-импульсные модуляторы; таймеры; контроллеры бесколлекторных двигателей; контроллеры дисплеев и клавиатур; радиочастотные приемники и передатчики; массивы встроенной флеш-памяти; встроенный тактовый генератор и сторожевой таймер; Ограничения по цене и энергопотреблению сдерживают также рост тактовой частоты контроллеров. Хотя производители стремятся обеспечить работу своих изделий на высоких частотах, они, в то же время, предоставляют заказчикам выбор, выпуская модификации, рассчитанные на разные частоты и напряжения питания. Во многих моделях микроконтроллеров используется статическая память для ОЗУ и внутренних регистров. Это даёт контроллеру возможность работать на меньших частотах и даже не терять данные при полной остановке тактового генератора. Часто предусмотрены различные режимы энергосбережения, в которых отключается часть периферийных устройств и вычислительный модуль. 4.3 Известные семейства MCS 51 (Intel) MSP430 (TI) ARM (ARM Limited) AVR (Atmel) ATmega ATtiny XMega PIC (Microchip) 4.4 Применение Использование в современном микроконтроллере достаточного мощного вычислительного устройства с широкими возможностями, построенного на одной микросхеме вместо целого набора, значительно снижает размеры, энергопотребление и стоимость построенных на его базе устройств. Используются в управлении различными устройствами и их отдельными блоками: в вычислительной технике: материнские платы, контроллеры дисководов жестких и гибких дисков, CD и DVD; электронике и разнообразных устройствах бытовой техники, в которой используется электронные системы управления — стиральных машинах, микроволновых печах, посудомоечных машинах, телефонах и современных приборах; В промышленности: устройств промышленной автоматики — от программируемого реле и встраиваемых систем до ПЛК, систем управления станками В то время как 8-разрядные процессоры общего назначения полностью вытеснены более производительными моделями, 8-разрядные микроконтроллеры продолжают широко использоваться. Это объясняется тем, что существует большое количество применений, в которых не требуется высокая производительность, но важна низкая стоимость. В то же время, есть микроконтроллеры, обладающие больши́ми вычислительными возможностями, например цифровые сигнальные процессоры. 4.5 Программирование Программирование микроконтроллеров обычно осуществляется на языке ассемблера или Си, хотя существуют компиляторы для других языков, например, Форта. Используются также встроенные интерпретаторы Бейсика. Известные компиляторы Си для МК: CodeVisionAVR (для AVR) IAR [1] (для любых МК) WinAVR (для AVR и AVR32) Keil (для архитектуры 8051 и ARM) HiTECH (для архитектуры 8051 и PIC от Microchip) Для отладки программ используются программные симуляторы (специальные программы для персональных компьютеров, имитирующие работу микроконтроллера), внутрисхемные эмуляторы (электронные устройства, имитирующие микроконтроллер, которые можно подключить вместо него к разрабатываемому встроенному устройству) и интерфейс JTAG. 5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ 1 Требования к расположению оборудования и рабочих мест 1.1 Расположение технологического оборудования должно обеспечивать безопасную его эксплуатацию, удобство обслуживания и ремонта. 1.2 В производственных помещениях предприятий (цехов) должны быть предусмотрены: а) площадки по фронту обслуживания щитов управления (при наличии постоянных рабочих мест) шириной не менее 2,0 м; б) площадки для постоянного обслуживания оборудования шириной не менее 1,0м и площадки для периодического обслуживания оборудования шириной не менее 0,8м; при необходимости обслуживания оборудования со всех сторон ширина площадки вокруг него должна быть соответственно 1,0 и 0,8 м; в) площадки для монтажа и демонтажа оборудования, ремонт которого должен производиться в данном помещении, размерами, достаточными для размещения монтируемого и демонтируемого оборудования, проведения его ремонта и размещения необходимых материалов, приспособлений и инструмента без загромождения рабочих проходов, основных и запасных выходов и площадок лестниц. 5.1.3 Рабочие места должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.06-1—81, действующих на территории Республики Казахстан. 5.1.4 Установка в производственных помещениях сосудов, работающих под давлением, регламентируется отраслевыми правилами безопасности, а при отсутствии этих правил — по решению соответствующих органов Республики Казахстан. 2 Общие требования к безопасному ведению технологических процессов 2.1 Проектирование, организация и проведение технологических процессов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002—75, действующих на территории Республики Казахстан. 2.2 Технологические процессы должны осуществляться в соответствии с технологическими инструкциями, утвержденными главным инженером (техническим руководителем) предприятия. 2.3 Наличие влаги на рабочих площадках плавильных агрегатов и других местах возможного попадания расплавленного металла и шлака, а также в приямках конвертеров, штейновых и шлаковых траншеях не допускается. 2.4 Эксплуатация плавильных агрегатов при наличии утечки воды из систем охлаждения этих агрегатов запрещается. 2.5 За состоянием емкостной технологической аппаратуры и трубопроводов, работающих в условиях, вызывающих коррозию, должен быть установлен контроль путем периодического осмотра и проверки при ремонтах толщин их стенок для определения размера износа. 2.6 Технологическое оборудование аппараты и трубопроводы, предназначенные для работы со взрыво- пожароопасными и вредными парами, газами и пылью, должны быть герметичными, а в случае невозможности полной герметизации места, где возможны вредные выделения, должны быть оборудованы местными отсосами. Герметизирующие устройства должны систематически осматриваться. Нарушение герметизации должно немедленно устраняться. 2.7 Устройство опытных установок и проведение опытных работ на действующем технологическом оборудовании допускаются только при наличии разработанной и утвержденной главным инженером (техническим руководителем) предприятия инструкции, в которой должны быть предусмотрены меры, обеспечивающие безопасность. Меры безопасности при проведении указанных работ на объектах, должны быть согласованы с контролирующим их государственным органом по техническому и горному надзору. Устройство опытных установок и проведение отдельных экспериментальных работ на действующем оборудовании в помещениях, в которых расположены взрывопожароопасные производства, может быть допущено в соответствии с указанием министерства и при наличии заключения генерального проектировщика о возможности проведения указанных экспериментов, разработке необходимых мер безопасности, согласованных местными государственными органами по техническому и норному надзору, соблюдении требований настоящих Правил. 3 Посты, пульты и панели управления 3.1 Система управления оборудованием и технологическими процессами должна быть простой с минимально необходимым количеством пусковых и управляющих устройств, безопасных и удобных в обслуживании. 3.2 Пульты управления должны иметь средства связи в соответствии с проектом. 3.3 Посты, пульты и панели управления, предусмотренные непосредственно у агрегатов, должны быть расположены в местах, удобных и безопасных для обслуживания, с хорошим сектором обзора, четкой видимостью обслуживаемого агрегата и прилегающих к нему участков. 3.4 Пульты, посты и панели управления, расположенные в зоне высоких температур, должны быть защищены от воздействия лучистого тепла. Окна должны быть застеклены специальными стеклами с теплоотражающими покрытиями. 3.5 В помещениях пультов и постов управления в качестве средств пожаротушения должны применяться угдекислотные и порошковые огнетушители. 3.6 Посты, пульты и панели управления должны иметь приборы (контроля, управления, регулирования и др.), обеспечивающие безопасное ведение технологических процессов. а также светозвуковую сигнализацию для извещения о пуске и остановке обслуживающих агрегатов и о случаях нарушения их нормального режима работы. 3.7 Органы управления производственным оборудованием должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.040—78, действующих на территории Республики Казахстан. Эргономические требования к рабочим местам при выполнении работ в положении сидя должны соответствовать ГОСТ 12.2.032—78, в положении стоя— ГОСТ 12.2.033—78, действующих на территории Республики Казахстан. 3.8 Механизмы управления для обслуживания несовместимых операций должны быть сблокированы так, чтобы предотвращалась возможность их одновременного включения. Рычаги и рукоятки управления должны фиксироваться так, чтобы исключалось самопроизвольное или случайное их включение. 3.9 При наличии ручной и педальной систем управления одной и той же операцией должна быть блокировка, исключающая возможность одновременного включения обеих систем управления. 4. Контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации. Производственная сигнализация и связь. Блокировочные устройства 4.1 Схемы управления, сигнализации и питания контрольно-измерительных приборов, расположенных на щитах, пультах и панелях управления, должны иметь сигнализацию о наличии напряжения на них. 4.2 Агрегаты и аппараты с дистанционным управлением должны быть оборудованы контрольно-измерительными приборами с показаниями параметров технологического процесса на месте установки агрегата и на щите управления. Контрольно-измерительные приборы должны устанавливаться в местах, удобных и безопасных для наблюдения и регулирования. 4.3 Эксплуатация неисправных или с просроченными сроками поверки контрольно-измерительных приборов запрещается. 4.4 Организация и порядок проведения поверок, ревизии и экспертизы средств измерений должны соответствовать требованиям ГОСТ 8.002—86. действующих на территории Республики Казахстан. 4.5 Электрические приборы и щиты должны быть заземлены в соответствии с требованиями ПУЭ. 4.6 Контрольно-измерительные приборы должны быть освещены в соответствии с нормами освещенности. 4.7 Сети сжатого воздуха и азота для приборов и средств автоматизации должны иметь буферные емкости, обеспечивающие запас сжатого воздуха или азота для их работы в течение не менее 1 ч. Эти требования не распространяются на установки, в которых включение компрессоров осуществляется автоматически по давлению воздуха или газа в ресивере. 4.8 При использовании осушенного сжатого воздуха или азота для приборов и средств автоматизации из технологических установок отключение сетей воздуха или азота от трубопроводов этих установок должно производиться автоматически обратным клапаном или другим автоматическим устройством, установленным перед буферной емкостью. Линии разводки сжатого воздуха к контрольно-измерительным приборам и средствам автоматизации должны быть выполнены из металлических труб. 4.9 Между взаимосвязанными участками и агрегатами должна быть установлена громкоговорящая и телефонная связь. В отдельных случаях для предупреждения об опасности должны применяться параллельно включенные звуковые и световые сигнализаторы. В местах с повышенным уровнем шума допускается применять только световые сигналы пульсирующего действия или направленного света. 4.10 Агрегаты, работа которых предусмотрена в автоматическом, наладочном и ручном режимах, должны иметь сигнализацию о включении их на данный режим работы. 4.11 Средства связи и сигнализации должны быть расположены в зонах максимальной видимости и слышимости персонала, а также легкодоступными и безопасными в обслуживании. 4.12 Значение сигналов и правила поведения обслуживающего персонала при подаче их, а также перечень лиц, имеющих право подавать сигналы, должны быть указаны в инструкции, утвержденной главным (техническим руководителем)инженером предприятия. 4.13 Эксплуатация агрегатов, основного технологического оборудования, всех видов рельсового и безрельсового транспорта и механизмов при неисправности сигнальных устройств запрещается. 4.14 За приборами, средствами автоматизации, сигнализацией, дистанционным управлением и устройствами защитных блокировок должен быть установлен постоянный надзор, обеспечивающий их исправную работу. 4.15 Регулировку, ремонт приборов и средств автоматизации должны производить только работники службы контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации (КИПиА). ЗАКЛЮЧЕНИЕ За период практики, пройденной в АО «ТЕХЦЕНТР» я узнала как программировать микроконтроллер. Частично мною были изучены различные языки программирования. Так же мною были изучены виды оборудования, которые широко применяются в автоматизации на современном этапе. И какие возможности существуют в Казахстане для развития данной области. |