Очет. Памятка обучающемуся
 Скачать 183.12 Kb.
|
|
Часть осветленной воды проходит фильтрацию на кварцевых фильтрах и используется в процессе выделения каучука. Часть фильтрованной воды проходит процесс умягчения для использования непосредственно в процессе сополимеризации. Холод. Холодильный цех производит холод по стандартной схеме с использованием аммиачных компрессоров и хлорида кальция в качестве хладоносителя. Основные источники сырья: ОАО "Усолье Химпром", ТД "Химпром", ОАО "Сибур", ОАО "Салаватнефтеоргсинтез" , ООО "Катекс", Способы поставки сырья на предприятия железнодорожным транспортом и автомобильными дорогами. 1.2 Технологическая схема производства Бутадиен поступает на завод в ж/д цистернах и сливается в емкости цеха №26 с помощью сжатого азота. Затем он насосом передается на колонну №37 цеха №5, где происходит очистку от ингибитора методом ректификации. Очищенный бутадиен откачивается в сборники цеха №26 с целю использования для приготовления углеводородной шихты. Кубовые остатки ректификации бутадиена сливаются периодически в автоцистерну и перевозятся в цех №26, где передавливаются в емкость-хранилище для дальнейшей отправки на утилизацию. Нитрил акриловой кислоты поступает на завод в ж/д цистернах и передавливается сжатым азотом в сборники цеха №26, откуда используется для приготовления углеводородной шихты. СЖК, калиевая щелочь, хлористый кальций поступают на завод в ж/д цистернах и сливаются в цехе №116. Лейканол и триэтаноламин поступают на завод в ж/д цистернах и сливаются в цехе №8в. Демитилдитиокарбомат поступает на завод в ж/д цистернах и сливается в цехе №26. Остальные материалы из ж/д вагонов разгружаются на складе сырья. В цехе № 11 б производится приготовление эмульгатора - парафината калия омылением СЖК калиевой щелочью. Парафинат калия насосом, откачивается в цех №8в - цех сополимеризации. Углеводородная шихта готовится непрерывно в цехе №26 путем смешивания в определенном соотношении бутадиена и акрила нитриловой кислоты и подается насосом в цех №8в. В цехе №8в готовятся водные растворы: - водная фаза - раствор парафината калия, хлористого кальция с добавлением триэтаноламина и лейканола; • раствор персульфата калия; • раствор деметилдитиокарбамата натрия. Водная фаза подается насосом в насосы-смесители №105а, где она в определенном соотношении смешивается суглеводородной шихтой, поступающей из цеха №26. Полученная эмульсия углеводородов поступает в первый по ходу процесса полимеризатор. В этот же полимеризатор непрерывно дозируется раствор инициатора и регулятора процесса. Из верхней части полимеризатора полученная эмульсия передавливается в нижнюю часть следующего и т.д. Всего в цепи находится 10-12 полимеризаторов. По мере перетока эмульсии из аппарата в аппарат происходит процесс сополимеризации мономеров. Процесс экзотермический. Съем выделяемого тепла производится путем подачи в рубашку и змеевик полимеризатора рассола, поступающего из холодильного цеха и циркулирующего в заводской системе. Температура процесса (около 30°С) регулируется автоматически. В последний по ходу процесса полимеризатор дозируется раствор антиоксиданта. Процесс сополимеризации проводится до превращения мономеров в сопломер на 70-75%, после чего прекращается путем стопперирования раствором ДДК, подаваемым в трубопровода последнего полимеризатора. Полученная эмульсия каучука в воде - недегазированный латекс -поступает в двухступенчатую систему дегазации. На первой ступени работающей под небольшим избыточным давлением, дегазируется, в основном, не вошедший в реакцию бутадиен. На второй ступени под вакуумом дегазируется оставшийся бутадиен и акрилонитрил. Дегазация производится перегретым увлажненным паром. Отходящие пары конденсируются в конденсаторах. Дегазированный латекс поступает в сборники и откачивается в цех №96 для выделения каучука. Отогнанный бутадиен отсасывается из системы вакуум-насосами, проходит водную отмывку от акрилонитрила и поступает в цех комприсования №7, где сжимается до 3-4ат и подвергается ректификации на колонне Кт-20 для удаления диамеров и акрилотитрила. Очищенный бутадиен-возврат после конденсации откачивается насосами в цех 26 и используется для приготовления углеводородной шихты. Кубовые остатки ректификации перевозятся в автоцистерне в цех №26 и сливаются в общий сборник для отправки на утилизацию. Несконденсированные пары - бутадиен и воздух, а также азот из системы передавливания бутадиена из ж/д цистерны - поступают в цех №5 на установку улавливания бутадиена абсорбцией бензином с дальнейшей десорбцией, конденсацией и откачкой в цех №26 вместе с бутадиен-возвратом. Неабсорбированная часть бутадиена отдувается в атмосферу. Отогнанный акрилонитрил находится в виде водного раствора в сконденсированных парах воды. Вся вода, содержащая акрилонитрил (вода конденсации, вода из вакуум-насосов и колонны отмывки бутадиена), собирается в общий сборник и подается в колонну регенерации акрилонитрила, где под действием подаваемого перегретого пара происходит испарение азеотропной смеси вода-акрилонитрил. После конденсации этой смеси, она расслаивается в сосуде Флорентийского на два слоя: верхний -акрилонитрил - регенерат -сливается в сборник и используется для приготовления раствора антиоксиданта и дозировки в углеводородную шихту, нижний 8% водный раствор акрилонитрила - сливается в сборник нитрильных вод. Дегазированный латекс поступает в емкости цеха №96, в которых готовятся партии латекса для выделения каучука. После приготовления кондиционной партии латекса, он насосом подается на установку коагуляции, где коагулируется раствором хлорида кальция. Полученная крошка каучука перемещается фильтрованной водой по виброситу, дополнительно промывается и поступает на отжимную машину (экспеллер), где отжимается до содержания воды 7%. После чего поступает в воздушную сушилку. В сушилке производится обдув крошки каучука, перемещающейся по непрерывно движущемуся декопиру, нагретым воздухом. Каучук выходит из сушилки с содержанием влаги <0,8%, поступает на виброподъемник, затем на виброконвейер, из которого дозируется по 30кг в приемные бункеры прессов. При прессовании формируются брикеты каучука, которые упаковываются в полиэтиленовую пленку, зачем в полипропиленовые мешки, маркируются и отвозятся на склад готовой продукции. 1.3 Описание выпускаемой предприятием продукции ОАО "Красноярский завод синтетического каучука" выпускает широкий ассортимент бутадиен-нитрильных каучуков(рис.2) для изготовления резинотехнических изделий, обладающих высокой топливо- и маслостойкостью, высокой озоностойкостью, способных эксплуатироваться при низких и высоких температурах и находящих применение в самых различных отраслях промышленности. Детали, изготовленные на основе бутадиен-нитрильных каучуков, - армированные и неармированные рукава, клапаны, манжеты, воротники, сайленблоки, приводные ремни, муфты, кольца, шайбы, прокладки, накладки, пробки, виброизоляторы, уплотнительные шнуры, тормозные накладки, печатные матрицы и оттиски -обладают высокими эксплуатационными свойствами в среде топлив, масел, консистентных смазок, устойчивы к атмосферным воздействиям. Они широко используются для комплектования автомобилей, самолетов, сельскохозяйственной, буровой, текстильной, полиграфической и другой техники. Высокие адгезионные качества бутадиен-нитрильных каучуков используются для изготовления на их основе клеев, пропиток, линолеумных покрытий, кабелей, искусственных кож, обуви.  Рисунок 1 – Бутадиен-нитрильный каучук Основные свойства каучуков зависят от содержания связанного акрилонитрила. С увеличением его содержания повышается топливо- и маслостойкость, стойкость к действию агрессивных сред, износостойкость, сопротивление старению. Одновременно повышается модуль, прочность на разрыв и твердость вулканизата. Каучуки с низким содержанием акрилонитрила обладают повышенной морозостойкостью. Бутадиен-нитрильные каучуки хорошо смешиваются с различными ингредиентами и совмещаются с другими типами каучуков. Товарная форма - брикеты каучука массой 30±1 кг, упакованные в полиэтиленовую пленку и полипропиленовый маркированный мешок. 2.Ачинский Нефтеперерабатывающий завод Как и многие предприятия Центральной Сибири, Ачинский НПЗ относительно молод. Его строительство началось в 1972 году, а первая продукция была получена в декабре 1982 года. Ачинский нефтеперерабатывающий завод вступил в состав действующих предприятий Сибири в 1983 году. С начала эксплуатации завод уверенно набирал производственные мощности, совершенствовалась технология, крепли собственные кадры. Это были непростые годы становления и развития самого молодого в нефтехимической отрасли предприятия. Начиная с 1983 года по январь нынешнего года было переработано 173,5 миллионов тонн нефти и сегодня Ачинский НПЗ – современное, высокоэффективное производящее экологически чистую продукцию производство, является предприятием с высокой степенью механизации и автоматизации всех технологических процессов. Он утвердился стабильным выполнением договорных обязательств и качеством продукции не только в нашей стране, но и за ее пределами, занимает одно из ведущих мест в отрасли. Он является единственным крупным нефтеперерабатывающим предприятием в Красноярском крае. С 2007 года входит в периметр НК «Роснефть». Установленная мощность Ачинского НПЗ по переработке составляет 7,5 млн. тонн нефти в год. Завод перерабатывает западносибирскую нефть, поставляемую по системе трубопроводов АК «Транснефть». Достигнутая мощность по переработке составляет 7,5 млн. тонн нефти в год. Вторичные перерабатывающие мощности предприятия включают установки каталитического риформинга, гидроочистки бензиновой и керосиновой фракций, гидроочистки дизельных топлив, совмещенной с процессом депарафинизации, изомеризации легких бензиновых фракций, газофракционирующую и битумную установки, установку утилизации сероводородного газа и производства гранулированной серы. Ассортимент выпускаемой продукции включает широкий спектр нефтепродуктов. Это бензины автомобильные и для нефтехимии, дизельные топлива зимних и летних марок, технологическое топливо и топочные мазуты, авиационное топливо, нефтебитумы, сжиженные газы, техническая сера. Продукция завода конкурентоспособна, высококачественна и экологична. Реализуется на территории Красноярского края и соседних регионов, а также поставляется на экспорт. С началом производства нефтепродуктов, соответствующих стандарту Евро-3, организованы поставки в западные регионы страны. Нефтепродукты АНПЗ (топливо дизельное «Евро» по ГОСТ Р 52368-2005, сорт С, вид II и бензин неэтилированный «Премиум Евро-95» вид II) – призеры всероссийского конкурса «100 лучших товаров России». В 2011 году Ачинский НПЗ переработал 7,508 млн. тонн нефти, впервые в своей истории преодолев рубеж в 7,5 млн. тонн. Глубина переработки составила 62,32%. В настоящее время Ачинский НПЗ производит самое большое среди НПЗ «Роснефти» количество автобензина, соответствующего III экологическому классу. В число приоритетов ОАО «АНПЗ ВНК» входят повышение эффективности управления производством, охрана труда, промышленная и экологическая безопасность. На предприятии разработана и внедрена интегрированная система менеджмента (ИСМ) в области качества, экологической и промышленной безопасности. В 2009 году ОАО «АНПЗ ВНК» прошел сертификацию ИСМ, разработанной на основании стандартов ISO 9001:2008, ISO 14001:2004, OH SAS 18001:2007, на соответствие требованиям спецификации на Интегрированные Системы Менеджмента PAS 99:2006. Область сертификации - производство автомобильных бензинов, дизельных топлив, авиатоплив, мазутов, сжиженных углеводородных газов, нефтяных битумов, серы элементарной. Традиционные регионы потребления нефтепродуктов производства ОАО «АНПЗ ВНК» - Красноярский край, Новосибирская, Томская, Кемеровская, Иркутская области, республики Хакасия и Тыва, Алтайский, Приморский и Хабаровский края; часть продукции отправляется на экспорт. С переходом предприятия на выпуск продукции класса ЕВРО производятся отгрузки в западные регионы России.[4] До 90% объема произведенных нефтепродуктов вывозится по железной дороге. Для удобства работы с покупателями небольших партий товара организована схема налива топлива в автоцистерны. В настоящее время на ОАО «АНПЗ ВНК» проводится модернизация производства, направленная на увеличение глубины переработки и повышение качества нефтепродуктов. С 2008 года по 2010 год на Ачинском НПЗ был реализован ряд инвестиционных проектов. Ведены в эксплуатацию комплекс химводоподготовки, установка утилизации сероводородного газа и производства гранулированной серы, полигон хранения отходов производства и потребления. Завершен перевод ТЭЦ завода на совместное сжигание жидкого и газообразного топлива. Для увеличения глубины переработки нефти и выполнения требований Технического регламента на предприятии продолжается реализация комплексного проекта развития завода, который предусматривает строительство комплекса по производству нефтяного кокса, комплекса гидрокрекинга, второй установки изомеризации, объектов общезаводского хозяйства. 2.1 Общая характеристика производственного объекта. Назначение установки утилизации сероводородного газа и производство гранулированной серы - очистка кислых газов, содержащих сероводород и аммиак, с целью получения элементарной серы по технологии процесса Клаус. Сжигание аммиака происходит в условиях, предотвращающих образование SO3 и NOх. Сырьем для установки утилизации сероводородного газа и производство гранулированной серы являются кислый газ с установки аминовой очистки газов и газ SWS от установки отпарки кислых вод. Полученная жидкая сера направляется на дегазацию и далее на узел грануляции с последующей расфасовкой, упаковкой и транспортировкой. В состав установки утилизации сероводородного газа и производство гранулированной серы на ОАО «Ачинский нефтеперерабатывающий завод Восточной нефтяной компании» входят: · узел сепарации кислого газа амина · узел сепарации кислого газа SWS, включающие сепаратор и насос для вывода конденсата по мере накопления; · узел сепарации топливного газа, включающий сепаратор, вывод конденсата топливного газа осуществляется клапаном-регулятором уровня; · энерготехнологическое оборудование: котлы-утилизаторы с выработкой пара 1,3 МПа (изб); котел с выработкой пара 0,4 МПа (изб); с выработкой пара 0,144 МПа (изб); · электронагреватели, оснащенные системой АСУ ТП; · реакторное оборудование на титанооксидном и алюмооксидном катализаторе; · теплообменное оборудование; · аппарат воздушного охлаждения отработанного пара; · сероуловитель с сетчатым каплеотбойником для улавливания капель жидкой серы, уносимой с технологическим газом; · узел печи дожига со сбросом дымовых газов через существующую дымовую трубу; · деаэрационная установка и деаэраторный бак с насосами подачи питательной воды в котельные агрегаты; · воздуходувки для подачи воздуха на горелки котлов-утилизаторов; · воздуходувки для подачи воздуха на горелку печи дожига; · узел дегазации с барботажной колонкой, работающей по непрерывному воздушному способу, и хранения жидкой серы с погружным насосом , предназначенным для перекачивания дегазированной жидкой серы на установку грануляции; * система серозатворов для вывода жидкой серы в подземный сборник дегазации и хранения жидкой серы; * узел грануляции. Технологическая схема установки выполнена в один поток, который включает в себя все вышеперечисленное оборудование. Номинальная мощность составляет (100 %) для установки утилизации сероводородного газа и производства гранулированной серы по перерабатываемому сырью (смешанный сероводородный газ) 7345,0 т/год, содержащего 6630,0 т/год сероводорода и 133 т/год аммиака; производительность по сере – 6,14 тыс. т/год. Возможна работа установки утилизации сероводородного газа и производство гранулированной серы при отсутствии кислого газа SWS (работа только на кислом газе амина). Работа установки утилизации сероводородного газа и производство гранулированной серы при отсутствии кислого газа амина – невозможна. Эффективность извлечения серы на установке составляет не менее 98%, при степени конверсии аммиака – 100%. Режим работы установки непрерывный, 8760 часов в год.[2] 2.2 Описание технологического процесса Переработка сероводородного газа в серу производится по четырехступенчатому окислительному методу Клауса с применением одной термической и трех каталитических ступеней. Термическая стадия заключается в высокотемпературном сжигании сероводорода в топке котла-утилизатора при подаче стехиометрического количества воздуха согласно реакции: 2H2S + О2→ 2Н2О + S2 + 157210 кДж/кмоль Н2S Реакция протекает при температуре 1250÷1350 ºС в зависимости от концентрации H2S в сероводородном газе и наличия в нем углеводородов и аммиака. Часть сероводородного газа в топке котла-утилизатора превращается в SO2 по реакции: 2H2S + 3O2 → 2H=O + 2SО2 + 519160 кДж/кмоль H2S Возможно протекание побочных реакций с образованием COS, CS2, CO и H2: 2СО2 +S2 →2COS + О2 СО2 + S2 → CS2 + О2 Углеводороды и аммиак, содержащиеся в сероводородном газе, сгорают по реакциям (условно указано по метану): СН4 + 2О2 → CO2 +2H2O + 80390 кДж/кмоль СН4 Аммиак, содержащийся в кислом газе SWS, сгорает по следующей реакции: 2NH3 + 1,5O2 → N2 + 3H2O + 316980 кДж/кмоль NH3 Так как реакции протекают с выделением тепла, то понижение температуры реакции способствует увеличению выхода серы. Минимальная температура реакции определяется температурой точки росы серы. Вывод серы из газовой фазы сдвигает равновесие в сторону увеличения ее выхода и снижает температуру точки росы серы в технологическом газе. С этой целью предусмотрено охлаждение технологического газа после каждой ступени конверсии с использованием тепла горячих газов и получения насыщенного водяного пара. Подогрев технологического газа перед каталитическими ступенями осуществляется в электронагревателях. Для возможности транспортировки серы производится ее грануляция. Химически очищенная вода, используемая для питания котлов, деаэрируется на узле деаэрации. Ожидаемый выход серы составит 98,33 % с учетом потерь серы с неорганизованными выбросами через не плотности оборудования при гарантированном выходе серы 98,00 %.[2] |