Параметр форматирования текста

• Название: Параметр форматирования текста
• Дата: 05.11.2022
• Размер: 68.08 Kb.
• Имя файла: laba1_Sitkin.docx
• Тип: Документы; #771724

Цель работы

Цель работы – приобретение умений создания, редактирования и форматирования текстовых документов в соответствии с требованиями оформления, внедрения в документы различных объектов нетекстовой природы, а также использования средств автоматизации работы с текстами средствами текстового процессора Microsoft Word.

Подготовить технический текст, состоящий из двух-трёх разделов, каждый из которых состоит из двух-трёх подразделов. Объём раздела две-три страницы. Текст должен содержать рисунки, таблицы, формулы. Отформатировать текст в соответствии с требованиями, представленными в таблицах 1, 2 и 3, а также с требованиями правил оформления текстовых документов.

Таблица 1 — Параметр форматирования текста

Формат листа Размер страницы, мм Ориентация страницы Печать Поля страницы, см – верхнее 2,0 — нижнее — левое — правое Расстояние, см от края до верхнего колонтитула нижнего колонтитула

А4 210×297 Книжная Односторонняя 2,0 2,0 3,0 1,0 1,25 1,25

Таблица 2 — Параметр форматирования заголовков

	Заголовок 1 уровня	Заголовок 2 уровня
Шрифт	Ar	R
Начертание	O	Ж
Размер	16	14
Выравнивание	Ц	Л
Интервал перед	24	12
Интервал после	12	6

Таблица 3 — Параметр форматирования абзацев и номеров страниц

Элемент структуры	Параметр
Абзац	Шрифт	Ar
	Размер	12
	Выравнивание	По ширине
	Первая строка	Отступ 1,25
	Межстрочный интервал	1,5
Номер страницы	Положение	В
	Выравнивание	Ц
	Размер	10

Шрифты:

Ar — Arial;

R — Times New Roman;

Начертание:

О — обычный;

Ж — полужирный;

Выравнивание:

Ц — по центру;

П — справа;

Л — слева;

Положение:

В — вверху страницы;

Основы металлообработки

Оглавление

Оглавление 3

1Процесс фрезерования 4

1.1 Попутное фрезерование, или фрезерование по подаче 4

1.2 Встречное фрезерование 5

2Режущий инструмент 7

2.1Износ и стойкость режущего инструмента 7

2.2Силы резания 9

1 Процесс фрезерования 5

1.1 Попутное фрезерование, или фрезерование по подаче 5

1.2 Встречное фрезерование 6

2 Режущий инструмент 8

2.1 Износ и стойкость режущего инструмента 8

2.2 Силы резания 10

1. Процесс фрезерования

Существуют различные виды механической обработки: точение, фрезерование, сверление, строгание и т. д. Несмотря на конструкционные отличия станков и особенности технологий, управляющие программы для фрезерных, токарных, электроэрозионных, деревообрабатывающих и других станков с ЧПУ создаются по одному принципу. В этой книге основное внимание будет уделено программированию фрезерной обработки. Освоив эту разностороннюю технологию, вероятнее всего, вы самостоятельно разберетесь и с программированием других видов обработки. Вспомним некоторые элементы теории фрезерования, которые вам обязательно пригодятся при создании управляющих программ и работе на станке. Процесс фрезерования заключается в срезании с заготовки лишнего слоя материала для получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости обработанных поверхностей. При этом на станке осуществляется перемещение инструмента (фрезы) относительно заготовки или, как в нашем случае, перемещение заготовки относительно инструмента. Для осуществления процесса резания необходимо иметь два движения — главное и движение подачи. При фрезеровании главным движением является вращение инструмента, а движением подачи — поступательное движение заготовки. В процессе резания происходит образование новых поверхностей путем деформирования и отделения поверхностных слоев с образованием стружки. При обработке различают встречное и попутное фрезерование. 

1. Попутное фрезерование, или фрезерование по подаче

Попутное фрезерование, или фрезерование по подаче, — способ, при котором направления движения заготовки и вектора скорости резания совпадают. При этом толщина стружки на входе зуба в резание максимальна и уменьшается до нулевого значения на выходе. При попутном фрезеровании условия входа пластины в резание более благоприятные. Удается избежать высоких температур в зоне резания и минимизировать склонность материала заготовки к упрочнению. Большая толщина стружки является в данном случае преимуществом. Силы резания прижимают заготовку к столу станка, а пластины — в гнезда корпуса, способствуя их надежному креплению. Попутное фрезерование (рисунок 1.1) является предпочтительным при условии, что жесткость оборудования, крепления и сам обрабатываемый материал позволяют применять данный метод.



Рисунок 1.1 — Попутное фрезерование

В процессе фрезерования стружка налипает на режущую кромку и препятствует ее работе в следующий момент врезания. При встречном фрезеровании это может привести к заклиниванию стружки между пластиной и заготовкой и, со ответственно, к повреждению пластины. Попутное фрезерование позволяет избежать подобных ситуаций. На современных станках с ЧПУ, которые обладают высокой жесткостью, виброустойчивостью и у которых отсутствуют люфты в сопряжении ходовой винт-гайка, применяется в основном попутное фрезерование.

2. Встречное фрезерование

Встречное фрезерование (рисунок 1.2), которое иногда называют традиционным, наблюдается, когда скорости резания и движение подачи заготовки направлены в противоположные стороны. При врезании толщина стружки равна нулю, на выходе — максимальна. В случае встречного фрезерования, когда пластина начинает работу со стружкой нулевой толщины, возникают высокие силы трения, отжимающие фрезу и заготовку друг от друга. В начальный момент врезания зуба процесс резания больше напоминает выглаживание, с сопутствующими ему высокими температурами и повышенным трением. Зачастую это грозит нежелательным упрочнением поверхностного слоя детали. На выходе из-за большой толщины стружки в результате внезапной разгрузки зубья фрезы испытывают динамический удар, приводящий к выкрашиванию и значительному снижению стойкости.



Рисунок 1.2 — Встречное фрезерование

2. Режущий инструмент

Весь инструмент, использующийся в металлообработке, можно условно подразделить на режущий инструмент (фрезы, сверла, метчики и др.), непосредственно осуществляющий механическую обработку (резание), и вспомогательный, служащий для закрепления режущего инструмента в шпинделе станка (патроны, державки, оправки). Станки могут иметь различные базовые конусы шпинделя, а режущий инструмент, в свою очередь, изготавливается с различными видами хвостовиков. Базовый конус станка — выход шпинделя, выполненный в соответствии с одним из стандартных вариантов исполнения. Различают метрические конусы (7:24 или ISO 7388.1), конусы Морзе (отечественные фрезерные станки или оборудование сверлильной группы), HSK (современные станки, предназначенные для высокоскоростной обработки). Таким образом, вспомогательный инструмент является неким переходником между шпинделем станка и режущим инструментом. Совокупность режущего и вспомогательного инструментов называется инструментальным блоком. Отметим, что в инструментальном блоке могут находиться несколько вспомогательных инструментов и только один режущий (основной). Большие инструментальные блоки снижают жесткость технологической системы и уменьшают точность установки режущего инструмента, в результате чего ухудшаются условия обработки и качество изделия.

1. Износ и стойкость режущего инструмента

Все физико-химические процессы, возникающие при резании металлов (трение стружки о переднюю поверхность резца, трение обработанной поверхности о заднюю поверхность резца, высокая температура и высокое давление в зоне резания, окисление материала передней поверхности и т. д.), приводят к изнашиванию режущего инструмента. Различают износ по передней поверхности и износ по задней поверхности. Для различных инструментальных материалов и разных условий резания изнашивание инструмента происходит с различной интенсивностью, и одни виды износа могут превалировать над другими. Например, при точении быстрорежущими сталями при срезании тонких стружек (толщиной менее 0,15 мм) преобладает износ по главной задней поверхности; при обработке на больших скоростях и при срезании толстых стружек (толщиной более 0,5 мм) преобладает износ по передней поверхности; при срезании стружек толщиной от 0,15 до 0,5 мм происходит одновременное изнашивание по передней и задней поверхностям. Для определения оптимального времени работы инструмента исследуют зависимость износа инструмента от времени его работы. Время работы инструмента от переточки до переточки называется стойкостью. Физическая стойкость T_ф — время работы инструмента до аварийного изнашивания. При чистовой обработке детали износ режущего инструмента может существенно влиять на точность обработки вследствие уменьшения его фактического вылета. Поэтому для чистовой обработки назначают размерную стойкость Т_р (инструмент изнашивается до величины, при которой происходит существенное влияние износа на точность обработки детали). Наибольшее влияние на стойкость инструмента оказывает скорость резания, поэтому в расчетах стойкости чаще всего используется зависимость представленная в формуле (2.1).

(2.1)

где С — постоянная величина; 

V — скорость резания, мм/мин;

m — показатель относительной стойкости, исходные данные представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — нормативные значения показателя m для различных условий обработки

Режущий инструмент	Материал режущей части	Обрабатываемый материал
		сталь конструкционная	сталь нержавеющая	чугун
токарные резцы	быстро режущая сталь твердый сплав	0,125–0,3 0,18–0,27	0,15 0,15	0,15 0,2–0,28
фрезы	быстро режущая сталь твердый сплав	0,2–0,33 0,2–0,33	0,14–0,27 0,32	0,15–0,25 0,32–0,42
сверла	быстро режущая сталь твердый сплав	0,2 —	0,12 —	0,125 0,4
зенкеры	быстро режущая сталь	0,3	0,12	0,125
развертки метчики плашки	быстро режущая сталь	0,4 0,9 0,5	0,12 — —	0,3 0,6 —

2. Силы резания

Под силой резания понимают силу сопротивления перемещению режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки. Работа силы резания затрачивается на упругое и пластическое деформирование металла, на его разрушение, на трение задней поверхности об обработанную поверхность и стружки о переднюю поверхность режущего инструмента. Результатом сопротивления металла заготовки процессу резания является возникновение реактивных сил, воздействующих на режущий инструмент. Реактивные силы — это силы упругого (Р_у1 и Р_у2) и пластического (Р_п1 и Р_п2) деформирования, направленные перпендикулярно соответственно задней и передней поверхностям инструмента, и силы трения (Т₁ и Т₂) по задней и передней поверхностям. Векторная сумма всех этих сил даст единичную силу резания по сечению резца. Просуммировав единичные силы, получим равнодействующую силу резания.

Главную составляющую силы резания P_zопределяют по эмпирической формуле

Pz = CPtXР∙SYР∙VZР∙K1∙K2 … Ki ,

(2.1)

где СР — коэффициент, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала;

 t — глубина резания, мм; 

S — подача, мм/мин; 

V — скорость резания, м/мин; показатели степени ХР, YР, ZР и коэффициенты.

К₁, К₂ … К_iучитывают факторы, не вошедшие в формулу, исходные данные представлены в таблицах 2.2 и 2.3. Аналогичные формулы существуют и для расчета других составляющих силы резания.

Таблица 2.2 — Значения коэффициента K₁

Материал инструмента	Отрабатываемый материал
	сталь					чугун			алюминиевый сплав
	156	170–229	207–269	285–321	163–229		235–295	—
быстрорежущая сталь	0,75	1,0	1,15	1,4	0,6		0,7	0,3
твердый сплав	0,7	0,8	0,85	0,96

Таблица 2.3 — значения коэффициента K₂

Скорость резания м/мин	Передний угол α, град
	10	0	-10
100	1,0	1,1	1,2

Вывод

В ходе лабораторной работы изучили требования ГОСТ по оформлению текстовых документов. Применили полученные знания на практике в виде форматирования технического текста согласно ГОСТу и поставленной задачи.