взаимосвязь физического и духовного развития. . lf J'9 ,, ' ., .' а.'.. f ft.
 Скачать 0.96 Mb.
|
|
Научно - мето д ический журнал 1.•·�, .:.�-:�· • f , • :···.с·с:,., . .' .,, _ ,.� ., "·. �lf:J'9 �· -� - -,, ' �.,• • - .·' � .. а,.' . : - . f. ft . \ " ' . f ,�- ' ' • 1 : '. ',_ NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 1 ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 2 Процессы поверхностного пластического деформирования Полетаев Владимир Алексеевич, профессор; Ивановская пожарно-спасательная академия Поверхностное пластическое деформирование (ППД) – это обработка деталей давлением (без снятия стружки), при которой пластически деформируется только их поверхностный слой. ППД осуществляется инструментом, деформирующие элементы которого (шарики, ролики или тела иной конфигурации) взаимодействуют с обрабатываемой поверхностью по схемам качения, скольжения или внедрения. При ППД по схеме качения деформирующие элементы (как правило, ролик или шарик) прижимается к поверхности детали с фиксированной силой, перемещается относительно нее, совершая при этом вращение вокруг своей оси. В зоне локального контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью возникает очаг пластической деформации (ОД), который перемещается вместе с инструментом, благодаря чему поверхностный слой последовательно деформируется на глубину h, равную глубине распространения ОД. В соответствии с ГОСТ 18296 поверхностное пластическое деформирование при качении инструмента по поверхности деформируемого материала называется накатыванием. В свою очередь, накатывание подразделяется на обкатывание и раскатывание в зависимости от того, какие поверхности обрабатываются: выпуклые (валы, галтели), плоские или вогнутые (например, отверстия). Достоинством накатывания является снижение сил трения между инструментом и обрабатываемым материалом. К методам ППД, в которых ДЭ работают по схеме скольжения, относятся выглаживание и дорнование. Для этих процессов ДЭ должны изготавливаться из материалов, имеющих высокую твердость (алмаз, твердый сплав и т.п.) и несклонных к адгезионному схватыванию с обрабатываемым материалом. Выглаживание применяется для ППД закаленных сталей и деталей маложестких, т.е. тогда, когда невозможно применить обработку накатыванием. Недостатком выглаживания является низкая производительность и невысокая стойкость инструмента. Методы накатывания, выглаживания и деформирующего протягивания относятся к методам статического поверхностного деформирования. Характерным признаком этих методов является стабильность формы и размеров ОД в стационарной фазе процесса. Наряду с этими методами в машиностроении существует большое число методов ППД, основанных на динамическом (ударном) воздействии инструмента на поверхность детали). В этих процессах инструмент внедряется в поверхностный слой детали перпендикулярно NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 3 профилю поверхности или под некоторым углом к ней. Многочисленные удары, наносимые инструментом по детали по заданной программе или хаотично, оставляют на ней большое число локальных пластических отпечатков, которые в результате покрывают (с перекрытием или без него) всю поверхность. Размеры очага деформации зависят от материала детали, размеров и формы инструмента и от энергии удара по поверхности. К методам ударного ППД относятся чеканка, обработка дробью, виброударная, ультразвуковая, центробежно-ударная обработка и др. Поверхностное пластическое деформирование: повышает плотность дислокаций в упрочненном слое; измельчает исходную структуру; повышает величину твердости поверхности; уменьшает величину шероховатости; повышает износостойкость деталей и сопротивление схватыванию; увеличивает предел выносливости. Из перечисленных выше методов ППД наиболее эффективным для упрочнения коррозионностойких сталей является метод алмазного выглаживания. Выглаживание заключается в пластическом деформировании обрабатываемой поверхности скользящим по ней инструментом — выглаживателем. При этом неровности поверхности, оставшиеся от предшествующей обработки, сглаживаются частично или полностью, поверхность приобретает зеркальный блеск, повышается твердость поверхностного слоя, в нем образуются сжимающие остаточные напряжения, изменяется микроструктура и создается направленная структура (текстура). После выглаживания поверхность остается чистой, не шаржированной осколками абразивных зерен, что обычно происходит при процессах абразивной обработки. Такое сочетание свойств выглаженной поверхности предопределяет ее высокие эксплуатационные качества — износостойкость, сопротивление усталости и т.д. Стойкость природных и синтетических кристаллов алмаза примерно одинакова. Формирование поверхностного слоя при алмазном выглаживании происходит вследствие пластической деформации обрабатываемой поверхности. Под действием радиальной силы, действующей на поверхность контакта алмаза с деталью, возникают контактные давления. Если их величина превышает предел текучести, возникает пластическая деформация тонких поверхностных слоев. При пластической деформации поверхностный слой приобретает волокнистое специфическое строение (текстуру), исходная кристаллическая решетка искажается. Эффективность алмазного выглаживания различных материалов в значительной мере определяется их структурным исходным состоянием. При выглаживании деталей из стали 45 установлено, что наиболее интенсивно возникает деформация в феррите, менее интенсивно — в перлите за счет ее блокирования хрупкими цементитными пластинами. Характерно, что насыщение поверхностного слоя дислокациями происходит при выглаживании деталей с определенной силой P у = 200 Н (для стали 45). При алмазном выглаживании происходят структурные и фазовые превращения. Так, выглаживание деталей из низкоуглеродистой стали, приводит к увеличению концентрации на поверхности атомов углерода в 1,5–2 раза по сравнению со шлифованием. Высокая эффективность упрочнения мартенситной структуры и увеличение предела выносливости по сравнению с сорбитной при поверхностной пластической деформации объясняется более высокой плотностью дефектов, образующихся NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 4 при деформировании стали с большим содержанием углерода в твердом растворе, а также дополнительным упрочняющим влиянием взаимодействия дислокаций с атомами углерода в мартенсите. Эксплуатационные характеристики деталей машин определяются качеством поверхностного слоя. В тонком поверхностном слое возникают усталостные трещины, происходят процессы коррозии и начинается изнашивание. На процессы изнашивания при контактном взаимодействии будут оказывать влияние как геометрические характеристики поверхностного слоя (макро-отклонения, волнистость, шероховатость), так и физико- механические свойства (твердость и остаточные напряжения, глубина и степень деформационного упрочнения, структурное состояние металла). Шероховатость (высота, форма неровностей и их направление) в значительной степени влияет на износостойкость деталей. Результаты исследований показали, что 70–80 % всей вариации показателей износостойкости связаны с параметрами шероховатости. В начале работы узла трения контакт поверхностей деталей происходит по вершинам микронеровностей, фактическая площадь контакта мала, а удельные нагрузки большие, часто превышающие предел текучести. Как следствие, происходит разрушение микронеровностей за счет их пластического деформирования или среза, между соприкасающимися поверхностями появляется зазор. Высота неровностей в этот период уменьшается на 65–75 %, что должно привести к увеличению фактической площади контакта, а следовательно, к снижению давления. Однако появление зазоров вызывает увеличение динамической составляющей нагрузки, что затягивает период приработки, а в особо тяжелых условиях контактного нагружения может привести к катастрофическому изнашиванию, минуя фазу установившегося износа. При работе в легких и средних условиях в период приработки шероховатость приобретает оптимальную высоту и направление, почти не зависящие от первоначальной геометрии. Поэтому важно в процессе механической обработки создавать поверхности, шероховатость которых по возможности будет соответствовать приработанным поверхностям трения для конкретных условий изнашивания. В общем случае изнашивание в зависимости от высоты неровностей имеет характер с явно выраженным оптимумом. Возрастание износа с увеличением высоты неровностей обусловлено механическим зацеплением, срезом и их смятием, а при уменьшении высоты неровностей по сравнению с оптимальной поверхностью износ увеличивается за счет возникновения молекулярного сцепления и заедания плотно соприкасающихся поверхностей. Как указывалось выше, гальваническое нанесение хрома в машиностроении весьма эффективно, но не лишено недостатков. Так, покрытие по мере износа может отслаиваться от поверхности детали под действием абразивных включений, попадающих в трущиеся поверхности. Поэтому требуется дополнительная обработка методом пластического деформирования с целью ликвидации рисок и задиров на поверхности покрытия. Металлизированные покрытия, также нашедшие широкое применение в машиностроении, имеют недостатки. Исследованиями установлено, что в металлизированном покрытии имеется большое количество пор. Поры хорошо удерживают масло при работе деталей в узлах трения с применением смазки. Однако, при работе поверхностей трения в условиях контакта с жидкой средой такие покрытия разрушаются из-за расклинивающего эффекта жидкости в порах. Поры необходимо закрыть, и это возможно только при помощи дополнительной обработки методом NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 5 пластического деформирования. Поэтому задачей данной работы является проведение экспериментов по исследованию влияния метода пластического деформирования, в частности, метода алмазного выглаживания на изнашивание поверхностей трения наносимых покрытий. Список литературы Насосы: Каталог–справочник 3–е изд. испр / Д.Н. Азарх, Н.В. Попова, Л.П. Монахова. – 1. ВНИИгидромашиностроение. – Л..: – Машгиз (Ленингр. отд–ние), 1960. – 552 с. Насосы: Справочное пособие / К. Бадене, А. Градевальд [и др.] пер. с нем. В.В. 2. Малюшенко, М.К. Бобка. – М.: Машиностроение, 1979. – 502 с. Насосы и компрессоры. /М.: Недра. – 1974. – 296 с. 3. Котов, О.К. Поверхностное упрочнение деталей химико–термическими методами / О.К. 4. Котов. – М.: Машиностроение, 1969. – 344 с. Абрамов, В.В. Напряжения и деформация при термической обработке стали /В.В. Абрамов. 5. – Киев.: Вища шк., 1985. – 135 с. NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 6 Возможности магнитной обработки и магнитных установок Полетаев Владимир Алексеевич, профессор; Ивановская пожарно-спасательная академия Применяемые на практике методы магнитной обработки материалов различны как по своим физическим и технологическим принципам, так и по конструктивным исполнениям установок. Магнитную и магнитно-импульсную обработку применяют для упрочнения различных деталей, конструкций и сборочных единиц, например, заклепочных, сварных, резьбовых соединений; зубчатых и червячных передач; опорных устройств и муфт; рессор и пружин; стальных канатов и тросов грузоподъемных машин; режущего инструмента и т.д. Высокая эффективность упрочнения мартенситной структуры и увеличение предела выносливости по сравнению с сорбитной при поверхностной пластической деформации объясняется более высокой плотностью дефектов, образующихся при деформировании стали с большим содержанием углерода в твердом растворе, а также дополнительным упрочняющим влиянием взаимодействия дислокаций с атомами углерода в мартенсите. Эксплуатационные характеристики деталей машин определяются качеством поверхностного слоя. В тонком поверхностном слое возникают усталостные трещины, происходят процессы коррозии и начинается изнашивание. На процессы изнашивания при контактном взаимодействии будут оказывать влияние как геометрические характеристики поверхностного слоя (макро- отклонения, волнистость, шероховатость), так и физико-механические свойства (твердость и остаточные напряжения, глубина и степень деформационного упрочнения, структурное состояние металла). Шероховатость (высота, форма неровностей и их направление) в значительной степени влияет на износостойкость деталей. Результаты исследований показали, что 70–80 % всей вариации показателей износостойкости связаны с параметрами шероховатости. Металлизированные покрытия, также нашедшие широкое применение в машиностроении, имеют недостатки. Исследованиями установлено, что в металлизированном покрытии имеется большое количество пор. Поры хорошо удерживают масло при работе деталей в узлах трения с применением смазки. Однако, при работе поверхностей трения в условиях контакта с жидкой средой такие покрытия разрушаются из-за расклинивающего эффекта жидкости в порах. Поры необходимо закрыть, и это возможно только при помощи дополнительной обработки методом пластического деформирования. Режущий инструмент обрабатывают как постоянным магнитным полем, так и магнитно- импульсным полем напряженностью 100–2000 кА/м, при длительности импульса 0,1–4,5 с. Время и величина напряженности магнитного поля зависит от материала инструмента и его размеров. При этом стойкость инструмента, обработанного в магнитном поле, повышается в 2–4 раза. NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 7 Симметричные детали машин (валы, оси, подшипники, штоки и т.д.) диаметром меньше диаметра внутренней полости соленоида (индуктора) обрабатывают непосредственно в этой полости напряженностью 200–800 кА/м при продолжительности импульса 0,3–1,0 c, а диаметром более диаметра соленоида локально напряженностью поля 600–1000 кА/м и продолжительностью импульса 0,6–I,0 с. Испытания таких деталей показали, что магнитно- импульсная обработка повышает долговечность узла на 50 %. В работе [5] приводятся сведения об обработке магнитно-импульсным полем зубчатых колес и шестерен. Обработка проводилась по трем схемам: при свободном перемещении колес в полости соленоида, локальной обработки колес по контуру, профильной обработке колес большого диаметра. Стальные колеса обрабатывались при напряженности поля 300–650 кА/м и импульсе 0,2–0,6 с, а из сплавов меди и титана — 800–1500 кА/м и импульсе 0,5–1,0 с. Опыты показали, что магнитно-импульсная обработка повышает стойкость зубчатых колес в 1,2–2 раза. Крупногабаритные детали из серого, ковкого и высокопрочного чугуна, конструкционных и легированных сталей обрабатывают локально по всей рабочей поверхности контакта в шахматном порядке за 2–10 циклов. Опыты показывают, что благодаря импульсной магнитной обработке улучшаются свойства материалов деталей, работающих в узлах трения, снижается износ. Стальные тросы, канаты и другие металлические тяговые детали обрабатывают в полости соленоида при равномерном перемещении вдоль оси соленоида. Испытания канатов показали, что обработка импульсным магнитным полем повышает их долговечность в 1,5–2 раза. В работе [5] приводятся сведения о магнитно-импульсной обработке резьбовых крепежных деталей (болтов, шпилек, гаек) из сталей и сплавов цветных металлов. Режимы обработки: напряженность 400–1000 кА/м, длительность импульсов 0,2–1,0 с. Испытания резьбовые соединений показали, что ударная вязкость материала крепежных изделий повышается на 15 %, а износ резьбы уменьшался на 30 %. Качество рессор и пружин часто определяет работоспособность машин и механизмов в сложных динамических условиях [6]. Проводилась магнитно-импульсная обработка рессор и пружин напряженностью 500–1000 кА/м и импульсом 0,5–1,0 с, число циклов 2–10, интервал между циклами 3–5 мин. Результаты испытаний показали, что многократная магнитно- импульсная обработка повышает долговечность рессор и пружин в 1,3–2 раза. На практике для обработки деталей магнитным полем в основном применяются установки BHBVH, ЭМО, МИУРИ, УМОИ-50, «Импульс-ЗМ», БУР-83, «Контакт» и др., которые различаются конструктивно, напряженностью магнитного поля, назначением [1]. Имеющиеся установки для МИО создают магнитное поле напряженностью 50–2000 кА/м (максимальная сила тока в соленоидах 50–2030А) при мощности (рассчитанной для нормальной работы) до 200 кВт. Для расположения установок в цехах или на полигонах необходима площадь не более 5–10 м 2 NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 8 Список литературы Малыгин, Б.В. Магнитное упрочнение инструмента и деталей машин /Б.В. Малыгин.– М.: 1. Машиностроение, 1989. – 112 с Насосы: Справочное пособие / К. Бадене, А. Градевальд [и др.] пер. с нем. В.В. 2. Малюшенко, М.К. Бобка. – М.: Машиностроение, 1979. – 502 с. Насосы и компрессоры. /М.: Недра. – 1974. – 296 с. 3. Котов, О.К. Поверхностное упрочнение деталей химико–термическими методами / О.К. 4. Котов. – М.: Машиностроение, 1969. – 344 с. Малыгин, Б.В. Магнитное повышение долговечности работы и коррозионной стойкости 5. оборудования пищевой промышленности / Б.В. Малыгин // Пищевая промышленность. – 1987. – №1. – С.47–48. Малыгин, Б.В., Тихонов С.А. Магнитное упрочнение рессор и пружин./Б.В. Малыгин, С.А. 6. Тихонов. – Машиностроение, 1988. – №7. – С. 20–21. NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 9 Коррозионная стойкость Полетаев Владимир Алексеевич, профессор; Ивановская пожарно-спасательная академия Коррозией называют разрушение материалов под влиянием окружающей среды в результате ее химического или электрохимического воздействия (коррозия происходит от латинского слова «corrodere» — разъедать, разрушать). Ущерб, причиняемый коррозией, может быть прямым и косвенным. Прямой ущерб включает в себя стоимость замены подвергшихся коррозии частей машин, трубопроводов, устройств. Для восстановления пораженных коррозией оборудования и конструкций ежегодно расходуется не менее 10 % продукции мирового металлургического производства. Косвенный ущерб от коррозии связан с простоем оборудования в результате аварий, ухудшением качества продукции, например в результате ее загрязнения, увеличением расхода топлива, материалов, энергии. Так, при выходе из строя химической аппаратуры не выпускается продукция, отказ в работе двигателей приводит к простою ценного оборудования, нарушение герметичности газо- и нефтепроводов делает возможным утечку ценного сырья. Если в результате коррозии водопроводной системы прекращается подача воды на завод, то ремонт водопровода будет стоить во много раз меньше, чем расходы, связанные с остановкой завода на несколько часов. В зависимости от страны и климатических условий суммарный ущерб, наносимый коррозией, достигает уровня 3–10 % валового продукта. Проникновение в результате коррозии газа, нефти и других продуктов в окружающую среду приводит не только к материальным потерям, но и к угрозе жизнеобеспечения человека и природы. Если ущерб от замены и ремонта оборудования можно хотя бы рассчитать, то ущерб окружающей среде не поддается расчету. В зависимости от свойств окружающей среды и характера ее физико-химического воздействия на материал различают [1–9]: химическую коррозию, обусловленную воздействием сухих газов, а также жидкостей, не 1. являющихся электролитами (нефть, бензин, фенол); электрохимическую коррозию, обусловленную воздействием жидких электролитов: 2. водных растворов солей, кислот, щелочей, влажного воздуха, грунтовых вод, то есть растворов, содержащих ионы и являющихся проводниками электричества. Наиболее распространенным видом химической коррозии является газовая коррозия (особенно усиливающаяся при высоких температурах), т. е. процесс взаимодействия с кислородом или активными газовыми средами (галоиды, сернистый газ, сероводород, пары серы, диоксид углерода и т. д.). При газовой коррозии разрушаются такие ответственные узлы и детали, как лопатки газовых турбин, сопла реактивных двигателей, арматура печей. Электрохимическая коррозия — наиболее распространенный вид коррозии металлов. При электрическом контакте двух металлов, обладающих разными электродными NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 10 (электрохимическими) потенциалами и находящихся в электролите, образуется гальванический элемент. Поведение металлов зависит от значения их электродного потенциала. Металл, имеющий более отрицательный электродный потенциал (анод), отдает положительно заряженные ионы в раствор и растворяется. Избыточные электроны перетекают по внешней цепи в металл, имеющий более высокий электродный потенциал (катод). Катод при этом не разрушается, а электроны из него удаляются во внешнюю среду. Чем ниже электродный потенциал металла по отношению к стандартному водородному потенциалу, принятому за нулевой уровень, тем легче металл отдает ионы в раствор, тем ниже его коррозионная стойкость. Межкристаллитной коррозии (МКК) в большей или меньшей степени могут быть подвержены коррозионностойкие стали всех структурных классов — ферритные, мартенситные, аустенито- ферритные и аустенитные. Условия, приводящие к возникновению МКК в сталях разных структурных классов, различны, однако проявление МКК для всех этих классов практически одинаково и заключается в том, что при достаточно высокой общей коррозионной стойкости происходит избирательное растворение границ зерен металла. При этом заметных изменений внешнего вида металла не происходит, но при значительном развитии МКК металл становится хрупким, изделие из такого металла может легко разрушаться при небольших статических и, особенно, динамических нагрузках. Причина возникновения МКК чаще всего — неправильно проведенная термическая обработка либо проведение технологических операций (сварка, штамповка, гибка и др.) в опасном температурном интервале. Кроме того, МКК может возникать при длительной эксплуатации оборудования при повышенных температурах, а также при неправильном выборе структурного класса стали или системы легирования для определенной коррозионной среды. Основные методы контроля склонности стали к МКК в соответствии с ГОСТ 6032 — испытания растворах сернокислой меди, серной кислоты и азотной кислоты. Эти методы охватывают широкий диапазон потенциалов и для коррозионностойких сталей, включенных в классификационный ГОСТ 5632, в ГОСТ 6032 указан конкретно метод испытаний. В зарубежной практике применяются аналогичные методы испытаний. Исследованиями установлено[3], что скорость коррозии меньше в образцах с мелким зерном. При малых степенях деформации карбиды образуются преимущественно на границах зерна, но скорость их образования выше, чем в недеформированных образцах. В процессе термической обработки коррозионностойких сталей необходимо использовать составы атмосферы в печи, предупреждающие науглероживание металла и тщательную очистку или отказ от применения науглероживающих органических смазок. Поверхностная обработка деталей из коррозионностойких сталей может оказывать заметное влияние на склонность к МКК в результате создания или устранения наклепа поверхности. Более высокая стойкость против МКК достигается на сталях со шлифованной поверхностью по сравнению с травленой [4-6]. NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 11 Список литературы Маланов, А.И., Тютина И.М. Коррозия и основы гальваники /А.И. Маланов, И.М. Тютина. – 1. М.:Химия, 1977. – 216 с. Ульянин Е.А. Коррозионные стали и сплавы. /Е.А. Ульянин. Справочник. –М.: Металлургия, 2. 1981. – 208 с. Коррозия. Справочник. Пер. с англ. Под ред. Л.Л. Шрайера. – М.: Металлургия, 1981. – 632 3. с. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Теория коррозии и коррозионностойкие конструцикционные 4. сплавы. /Н.Д. Томашов, Г.П. Чернова. – М.: Металлургия, 1986. – 208 с. Погодин В.П., Богоявленский В.Л., Сентюрев В.П. Межкристаллитная коррозия и 5. коррозионное растрескивание нержавеющих сталей в водных средах. /В.П. Погодин, В.Л. Богоявленский, В.П. Сентюрев. – М.: Атомиздат, 1970. –422 с. Чигал В. Межкристаллитная коррозия нержавеющих сталей. /В. Чигал. – Ленинград: 6. Химия, 1969. – 231 с. Новицкий В.С. Влияние щелочи на питтинг стали 12Х18Н10Т в концентрированных 7. растворах хлоридов. /В.С. Новицкий. // Защита металлов, 1979. Т.15. № 6. С.691–694. Богоявленский В.Л., Крапачев В.С. Влияние внедренного водорода на коррозионные 8. свойства аустенитных нержавеющих сталей. / В.Л.Богоявленский, В.С. Крапачев // Защита металлов. 1986. № 1. С 36–38. Герасимов В.В., Герасимова В.В. Коррозионное растрескивание сталей. / В.В. Герасимов, 9. В.В. Герасимова. –М.: Металлургия, 1976. – 174 с. NovaInfo.Ru - №80, 2018 г. Технические науки 12 Обзор некоторых методов защиты от коррозии Полетаев Владимир Алексеевич, профессор; Ивановская пожарно-спасательная академия Питтинговая (точечная) коррозия (ПК) относится к локальным видам коррозии металлов, при протекании которой разрушение сосредоточивается в отдельных точках на поверхности. Материальный эффект коррозии (потеря массы) почти полностью обусловлен растворением металла в этих точках. При слиянии нескольких точек и относительно небольшой их глубине наблюдается язвенная коррозия. При внешне незначительном повреждении поверхности нередки случаи весьма серьезных последствий ПК при сквозном питтинге (перфорации) стенок емкостей, трубопроводов и т.п. Форма питтингов изменяется от неправильной (наиболее часто в случаях, когда питтинг возникает в результате разрушения стали около неметаллических включений НВ) до почти правильной геометрической (чаще всего полусферической) формы. Образование питтингов правильной геометрической формы используется при анализе механизмов ПК и ее моделей. Резко выраженное влияние структурного фактора на ПК не установлено. Принято считать, что аустенитная структура несколько более стойка против ПК. Влияние химического состава на ПК значительно превосходит влияние структурного фактора и зависит, в частности, от ориентировки зерен аустенита и феррита. Зависимость стойкости против ПК от термической обработки определяется влиянием последней на повышение или уменьшение гетерогенности стали. Полностью гомогенная структура — наиболее стойкая против ПК (даже с учетом наличия в ней частиц НВ). Термическая обработка, приводящая к появлению в структуре других фаз, ухудшает стойкость против ПК. Исследованиями установлено, что грубо обработанная поверхность из-за наличия дефектов (задиров, закатов части окалины, вмятин, остатков неудаленных загрязнений), повышающих гетерогенность поверхности и облегчающих возникновение концентрационных неоднородностей и микрощелей, имеет большую склонность к ПК. Устранение этих дефектов посредством более тонкого шлифования, а затем и полирования, с последующим пассивированием является обработкой, которая обеспечивает максимальную стойкость стали данного состава против ПК. Травление поверхности, как правило, повышает стойкость по причине вытравливания «слабых» мест, особенно если в результате этой операции удаляются химически неустойчивые НВ. Заключительная пассивирующая обработка обеспечивает для некоторых марок сталей значительное облагораживание и уменьшение числа питтингов |