печи. ПЕЧИ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ. Печи черной металлургии 41. Технологические цепочки в металлургии
 Скачать 2.15 Mb.
|
|
5.3. МНЛЗ с кристаллизатором, движущимся вместе с формирующимся слитком Кристаллизатор, перемещающийся вместе с заготовкой, может быть выполнен в виде (рис. 5.4.): а) вращающихся валков (валковая машина); б) бесконечных пластин или лент (конвейерная машина); в) системы вращающихся валков и лент (роторная машина). Конструкции МНЛЗ, выполненные на базе подобных кристаллизато- ров очень перспективны, т.к. позволяют получать заготовки малого сече- ния, по форме и качеству максимально приближенные к готовому изделию. Такие машины обычно не предназначены для получения заготовок средне- го и большого сечения. Преимущества машин с перемещающимся кристаллизатором связаны с возможностью осуществления одновременной кристаллизации и обжатия незатвердевшего металла. Первоначально кристаллизация происходит на свободных поверхностях валков и лент, находящихся в расплаве стали. По- сле схождения затвердевших на валках или лентах слоёв и их обжатия вы- ходит полоса необходимой толщины (1,5-40 мм) и ширины (до 1300 мм). Обжатие слитка с жидкой сердцевиной способствует быстрому схождению фронтов кристаллизации, снижению расстояния между осями дендритов (для справки: дендрит – ориентированный кристалл древоподобной формы, растущий обычно навстречу тепловому потоку), повышению однородности отливки. Противодвижение выдавливаемого при обжатии жидкого металла действует подобно электромагнитному перемешиванию с переходом столбчатых кристаллов в равноосные с однородной зоной в центре полосы. Рис. 5.4. Основные виды МНЛЗ с кристаллизатором, движущимся вместе с заготовкой: а - валковая машина; б - конвейерная машина; в - роторная машина 93 Пример МНЛЗ с кристаллизатором, выполненным в виде системы вращаю- щихся валков и лент, представлен на рис. 5.5. МНЛЗ содержит валок-кристаллиза- тор 1, малый верхний валок 2 и малый нижний валок 3, непрерывную металли- ческую ленту 4, которая охватывает ма- лый верхний валок и малый нижний ва- лок. Лента 4 и валок 1 образуют металло- приёмник 5 и кристаллизатор 6. Лента удерживается опорными роликами 7-10. Ролики контактируют с рабочим участком ленты 4 и тем самым воспринимают ста- тическое давление расплава и задают тра- екторию движения ленты на её рабочем участке. Для регулировки степени натя- жения ленты имеется натяжной ролик 11. Боковые стенки кристаллизатора 5 и ме- таллоприёмника 6 образованы боковыми преградами 12, которые контактируют с концами ленты и валка 1. Для подачи жидкого металла в металлоприёмник 5 имеется погружной стакан 13. Зеркало жидкой ванны закрывается огнеупорной плитой, нижняя часть которой имеет форму образующих валков 1 и 2, и имеет два отверстия для заливки металла. Валок 1, малый верхний валок 2 и малый ниж- ний валок 3 снабжены устройствами 14-16 для подачи охлаждающей воды. Между холостым и рабочим участками ленты расположена система охлаждения ленты 17. МНЛЗ снабжено меха- низмом вытягивания листа 18 и системой вторичного охлаждения 19. Устройство работает следующим образом. Включают приводы валка 1, малого верхнего валка 2 и малого нижнего валка 3. Через погружной стакан 13 в металлоприёмник 5 подают жидкий металл. Включают подачу охлаждающей воды через устройства 14-16 и систему охлаждения 17. Жид- кий металл из металлоприёмника 5 увлекается вращающимся валком 1 и движущейся лентой 4 в кристаллизатор 6, где в условиях охлаждения ме- талл кристаллизуется и на выходе кристаллизатора получают лист, кото- рый вытягивают механизмом вытягивания листа 18 и подвергают вторич- ному охлаждению при помощи системы вторичного охлаждения 19. Рис. 5.5. МНЛЗ с кристаллизатором в виде системы вращающихся валков и лент: 1 - валок-кристаллизатор; 2 - малый верхний валок; 3 - малый нижний валок; 4 - лента; 5 - метал- лоприёмник; 6 - зона кристаллиза- ции; 7-10 - опорные валки; 11 - на- тяжной валок; 12 - боковина метал- лоприёмника и зоны кристаллиза- ции; 13 - погружной стакан; 14, 15, 16 - устройства для подачи воды для охлаждения обода валков; 17 - система охлаждения ленты; 18 - тянущие валки; 19 - зона вто- ричного охлаждения 94 Для повышения качества металла, снижения расхода энергии и повы- шения надёжности в МНЛЗ роторного типа можно предложить: 1. совершенствование узлов, образующих металлоприёмник, и их взаи- морасположение с целью уменьшения колебаний уровня зеркала жид- кого металла и повышения скорости разливки металла; 2. подбор температурного и теплового режимов кристаллизации и вто- ричного охлаждения, обеспечивающих возможность дальнейшей про- катки (калибровки) без дополнительного нагрева в печи; 3. совершенствование конструкции охлаждающих устройств в валке- кристаллизаторе и в малых валках для повышения стойкости валков. 5.4. Литейно-прокатные комплексы (ЛПК) Литейно-прокатный комплекс – это комплекс, имеющий в своём со- ставе МНЛЗ, прокатный стан и другие устройства, которые обеспечивают прокатку не полностью остывших литых заготовок. Основная цель создания ЛПК – это создание непрерывного поточного производства, характеризующегося небольшими расходами энергии при подготовке заготовок к прокатке. В состав ЛПК кроме МНЛЗ и прокатного стана может входить нагревательная (подогревательная) проходная печь. Одной из важнейших научных проблем в металлургии является разработка технологии и оборудования для обеспечения прокатки сравнительно тон- ких заготовок после МНЛЗ без промежуточного подогрева. Создание ЛПК обычно сопряжено с тремя проблемами (на примере разлива слитков среднего сечения 80-200 мм): 1. несоответствием скорости выхода слитков (заготовок) из МНЛЗ (0,5- 3,5 м/мин) и скорости входа в первую прокатную клеть (около 30 м/мин); 2. недогруженностью почти в 10 раз прокатного стана при прямом со- вмещении с МНЛЗ; 3. отсутствием промежуточного контроля состояния поверхности и мак- роструктуры заготовок после МНЛЗ. Для решения первых двух проблем повышают до максимума по усло- виям кристаллизации скорость разливки, снижают скорость прокатки за счёт повышения степени деформации в первых прокатных клетях, перехо- дят на разливку заготовок меньшего сечения, характеризующихся большой скоростью разливки. Проблема отсутствия промежуточного контроля ре- шается только за счёт повышения качества жидкого металла. Для этого не- обходимо: а) проведение в обязательном порядке внепечной обработки; б) защита металла от вторичного окисления в кристаллизаторе, введение качественных порошковых добавок в кристаллизатор; в) точное соблюде- ние геометрии кристаллизатора; г) обязательный контроль уровня металла в кристаллизаторе. 95 Таким образом, идеальная линия ЛПК должна быть компактна, не со- держать или иметь минимум промежуточных нагревательных устройств между МНЛЗ и станом, иметь одинаковые номинальные скорости в МНЛЗ и стане и оперировать с металлом высокого качества. На рис. 5.6 показаны схемы ЛПК, примерно отвечающие приведённым выше требованиям. На схемах условно показаны МНЛЗ с изгибом слитка после затвердевания, хотя на практике могут быть любые типы МНЛЗ в за- висимости от условий конкретного предприятия. Также на схемах рис. 5.6б и 5.6в условно показаны планетарные клети (для справки: планетарная клеть – прокатная клеть, в которой деформация металла осуществляется большим числом валков малого диаметра, вращающихся вокруг двух опор- ных валков большого диаметра. В планетарной клети достигается боль- шое, до 90 %, обжатие прокатываемого металла за один проход), которые позволяют снизить ско- рость прокатки в первых клетях и создать ком- пактные прокатные ста- ны. На месте планетар- ных станов могут быть и другие, подобные уст- ройства, такие как: маят- никовые станы, колеба- тельно-ковочные машины и т.п. В качестве подогре- вательных печей на схе- мах рис. 5.6а и 5.6б могут быть печи с шагающими балками (для нагрева толстых заготовок) и ро- ликовые печи. В качестве охлаж- дающих устройств после чистовых клетей могут быть использованы ду- ширующие (спрейерные) устройства (для мягкого, медленного охлаждения) Рис. 5.6. Схемы литейно-прокатных комплексов для производства: а - горячекатаной полосы; б - ленты; в - сорта; 1 - МНЛЗ; 2 - ножницы; 3 - нагревательная печь; 4 - чис- товая группа клетей; 5 - охлаждающее устройство; 6 - моталки; 7 - планетарная клеть; 8 - задающие валки 96 и устройства ускоренного охлаждения, срывающие паровую плёнку с по- верхности охлаждаемого проката. Для того чтобы снизить затраты на строительство ЛПК, его строят обычно на базе существующих сталеплавильных цехов, к которым при- страивают МНЛЗ и прокатный стан, или на базе прокатного стана, к кото- рому пристраивают сталеплавильное отделение (включая внепечную обра- ботку) и МНЛЗ. В первом варианте больше свободы выбора для разработки технологии и оборудования ЛПК. В любом случае центральным узлом ЛПК является МНЛЗ. Использование ЛПК взамен традиционной технологии (МНЛЗ – осты- вание – осмотр – удаление дефектов поверхности – перевозка к прокатному стану – нагрев в печи – прокатка) позволяет экономить до 100 кг у.т./т про- ката, что составляет примерно 8 $/т. Если считать на среднюю производи- тельность ЛПК около 200 тыс. тонн в год, то экономия только на топливе получается 1,6 млн. $/год. Сюда не включена экономия за счёт сокращения производственных площадей, за счёт уменьшения капитальных затрат на строительство нагревательной печи и др. Пути совершенствования работы ЛПК: 1. при производстве полосы из тонкого сляба (20-80 мм) размещение за МНЛЗ достаточно длинного термостата с использованием в качестве прокатного стана реверсивного стана Стеккеля (для справки: стан Стеккеля состоит из реверсивной клети, с обеих сторон которой уста- новлены малогабаритные обогреваемые камеры, в которых размеща- ются печные моталки). ЛПК работает следующим образом: тонкий сляб выходит из МНЛЗ, проходит по термостату, обрезается по длине термостата и передаётся на стан Стеккеля при температуре 950- 1050 °С. В стане сляб передаётся с одной моталки на другую и обратно несколько раз и, таким образом, обжимается в реверсивной клети до нужного сечения; 2. использование отапливаемого термостата между МНЛЗ и прокатным станом в качестве буфера на случай кратковременных аварийных оста- новок линии ЛПК. Это позволит понизить потери энергии и металла; 3. при производстве полосы из сляба толщиной до 35 мм размещение ме- жду МНЛЗ и станом Стеккеля компактной обогреваемой камеры с печными моталками. На эти моталки наматываются рулоны тонкого сляба, в дальнейшем перематываемые на моталки стана Стеккеля. Та- ким образом, получается компактный ЛПК с буферным устройством в виде малогабаритной подогревательной камерной печи. 97 6. Нагревательные печи Нагревательная печь – печь для нагрева твёрдых материалов с целью повышения пластичности или изменения структуры этих материалов. В дальнейшем изложении мы будем понимать нагревательные печи как печи для нагрева материалов под обработку давлением. Нагрев материалов с це- лью изменения их структуры будет рассмотрен в разделе 7. Нагревательные печи – самый распространённый класс печей, по- скольку широко применяются не только в чёрной металлургии, но и в цветной металлургии, в машиностроении и т.д. На заводах чёрной металлургии используются нагревательные колод- цы и методические печи для нагрева слитков и заготовок. 6.1. Нагревательные колодцы Нагревательный колодец – печь периодического действия (с верхней загрузкой и выгрузкой) для нагрева крупных стальных слитков перед про- каткой на обжимном стане. В колодце происходит нагрев слитков массой от 2-3 до 25 тонн. Толщина слитков обычно превышает 350-400 мм, поэто- му нагрев ведут с 4 сторон, устанавливая слитки вертикально в рабочем пространстве колодца. Колодцы объединяют в группы (по 2 или 4 колодца) и для каждой группы предусматривается отдельная дымовая труба. Нагревательный колодец является печью камерного типа. В нём под- держивается одинаковая температура по всему объёму. Принцип работы любого колодца следующий. Сверху открывается крышка и в камеру с помощью крана загружаются от 4 до 24 слитков. Эти слитки нагреваются до необходимой температуры, а после нагрева извле- каются поштучно и направляются для прокатки на обжимные станы (блю- минги и слябинги). Далее цикл загрузки и нагрева слитков повторяется. Характерный температурный и тепловой режим нагрева слитков изображён на рис. 6.1. Нагрев имеет два периода. В первом периоде расход топлива или, другими словами, тепловая мощность печи – М, поддерживается на максимальном уровне. К концу этого периода температура печи достигает такого уровня, который в дальнейшем гарантирует качественный нагрев металла. Качество нагрева обеспечивается выдержкой во 2-м периоде при условии постоянства температуры печи (t печ = const). В этом периоде дости- гает заданного значения температура поверхности металла (1200-1350 °С) и перепад температуры по сечению слитка. Известно, что удельный перепад температуры в конце нагрева должен быть не более 100-300 °С на 1 метр толщины слитка. Первый период называют периодом нагрева или М = const, а второй период – периодом выдержки или t печ = const. Можно отметить, что тепловой поток на металл в начальном периоде (М = const) 98 несколько падает, а температура поверхно- сти слитка повышается с постоянно снижаю- щейся скоростью на- грева поверхности. В нагревательные колодцы обычно посту- пает до 95 % слитков горячего посада с тем- пературой поверхности, не превышающей 950- 1000 °С. При этом сли- ток может иметь жид- кую сердцевину. Обычно на метал- лургических заводах нагревательные колод- цы являются своего ро- да буфером для сжига- ния низкокалорийного газообразного топлива (доменный газ, коксо- доменная смесь). В этом случае высокая температура в рабочем простран- стве достигается путём подогрева воздуха, а в ряде случаев (при сжигании доменного газа) – путём подогрева и газа. В зависимости от способа нагрева воздуха и газа различают регенера- тивные (самые давние колодцы) и рекуперативные нагревательные колод- цы. Рекуперативные колодцы разделяют на колодцы с центральной и верх- ней (самые современные конструкции колодцев) горелкой. Преимущества одних колодцев перед другими можно оценивать по капитальным затратам, удобству эксплуатации и компактности расположения в цехе, поскольку характеристики топливоиспользования во всех колодцах близки между со- бой. Материальный и тепловой балансы нагревательных колодцев мало от- личаются по своей структуре. Отличие связано с величиной статей балан- сов. Структура этих балансов на примере регенеративного колодца приве- дена в табл. 6.1 и 6.2. При составлении теплового баланса обычно не учитываются потери теплоты на аккумуляцию теплоты кладкой, т.к. считается, что слитки ме- талла загружаются в печь, разогретую предыдущей садкой. На самом деле во время загрузки слитков в колодец (при открытой крышке), из колодца Рис. 6.1. Режимы нагрева слитков в нагревательных колодцах: а - холодный посад; б - горячий посад t печ - температура печи; t п и t с - температуры поверхности и середины металла; q п τ - плотность теплового потока на по- верхности металла 99 уходит значительное количество теплоты и температура кладки снижается. Кстати, эти потери теплоты тоже не учитываются. Поэтому в начальный период работы колодца (М = const) желательно учитывать потери на акку- муляцию кладкой. Если слитки горячего посада имеют жидкую сердцеви- ну, то при составлении теплового баланса нужно учитывать теплоту кри- сталлизации. Таблица 6.1 Ориентировочный материальный баланс процессов в рабочем пространстве нагревательного колодца (кг/кг нагретого металла) Приход На 1 кг мет. Расход На 1 кг мет. 1. Загружаемый металл 1,015 1. Нагретый металл 1,000 2. Топливо (доменный газ) 0,567 2. Продукты горения, в т.ч. а) продукты горения топлива - 1,039; б) азот воздуха от окисления железа-0,018; 1,057 3. Воздух для горения топлива 0,472 3. Окалина на металле (80 % от всей окалины) 0,017 4. Воздух для окисления же- леза 0,024 4. Шлак, в т.ч. а) шлаковые составляющие - 0,002; б) окалина (20 % от всей окалины) - 0,004 0,006 5. Шлаковые составляющие (куски футеровки, шлак при- быльной части слитков и т.п.) 0,002 Итого 2,080 Итого 2,080 Таблица 6.2 Ориентировочный тепловой баланс регенеративного нагревательного колодца (на 1 кг нагретого металла) Приход кг кДж % Расход кг кДж % 1. Химическая энергия топлива 1675 59,9 1. Физическая теплота нагретого металла (t = 1230 °С) 848 30,3 2. Физическая теплота топлива (t = 850 °С) 563 20,1 2. Физическая теплота продук- тов горения топлива (t = 1360 °С) 1669 59,6 3. Физическая теплота воздуха для горения (t = 850 °С) 438 15,6 3. Потери теплоты в окружаю- щую среду 224 8,0 4. Физическая теплота воздуха для окисления железа (t = 850 °С) 23 0,8 4. Физическая теплота азота воздуха от окисления металла (t = 1360 °С) 29 1,0 5. Химическая энергия окисле- ния железа 101 3,6 5. Физическая теплота окалины на металле (t = 1250 °С) 19 0,7 6. Физическая теплота металла (t = 0 °С) 0 0 6. Физическая теплота шлака 11 0,4 7. Физическая теплота шлака (t = 0 °С) 0 0 Итого 2800 100,0 Итого 2800 100,0 100 Шлак удаляется в жидком и сухом виде. Шлак обычного состава пере- ходит в жидкое состояние при температуре 1370-1400 °С. Скрытая теплота шлакообразования составляет около 210 кДж/кг шлака. Эта теплота тоже может быть учтена при составлении теплового баланса. 6.1.1. Регенеративный нагревательный колодец Регенеративный нагревательный колодец – нагревательный колодец, в котором подогрев газа и воздуха происходит в регенераторах (понятие о регенераторах см. на с. 7). Схема этого колодца приведена на рис. 6.2. Ра- бочее пространство имеет длину 3-6 м, ширину – около 2 м и глубину – 3-3,5 м. Масса садки около 45-80 тонн. Слитки располагаются по длине ко- лодца вдоль стен. Колодец работает с реверсивным движением факела. Регенеративные теплообменники представляют из себя камеры, за- полненные огнеупорными кирпичами в определённом порядке. Система Рис. 6.2. Схема регенеративного нагревательного колодца: 1 - крышка; 2 - механизм перемещения крышки; 3 - газовый регенератор; 4 - воздушный регенератор; 5 - слитки; 6 - шлаковая лётка; 7 - рабочее пространство (ячейка); 8 - шла- ковая чаша; 9 - золотник газового клапана; 10 - газовый клапан; 11 - подвод газа к ячейке 101 укладки кирпичей называется насадкой (решёткой). Чаще всего используются на- садки Каупера и Сименса (рис. 6.3). В насадке Сименса идёт чередование под прямым углом параллельных рядов кирпича. Между кирпичами и под кирпича- ми остаются проходы для газов. При заку- порке одного из вертикальных каналов шлаковыми отложениями нижняя часть на- садки продолжает работать. Это достоинство насадки Сименса. Одновре- менно с этим насадка имеет высокий коэффициент теплоотдачи и склон- ность к перегреву и оплавлению кирпича при насыщении его окислами же- леза. В насадке Каупера (рис. 6.3а) поверхность нагрева представляет собой сплошные вертикальные каналы с более низким коэффициентом теплоот- дачи и с меньшей поверхностью теплообмена. Насадка Каупера более на- дёжна при высоких температурах, т.к. медленнее нагревается и имеет по- вышенную строительную прочность. Поэтому насадку Каупера используют для верхних рядов, а насадку Сименса – для средних и нижних рядов. Принцип работы колодца следующий. Слитки холодного или горячего посада помещаются с помощью клещевого крана вдоль стенок рабочего пространства нагретой ячейки. Через одну из пар регенераторов (например, правую) подаётся воздух и газ, которые несколько перемешиваются в над- регенераторном пространстве и образуют факел в объёме ячейки. Горячие газы (дым) уходят в левую пару регенераторов, подогревая их. После дос- тижения верхними рядами регенеративной насадки предельной температу- ры (примерно через 15-30 минут) происходит перекидка газового и воз- душного клапанов. В результате газ и воздух будут проходить через левые регенераторы и там нагреваться. Дымовые газы будут нагревать правую пару регенераторов. Через те же 15-30 минут снова произойдёт перекидка клапанов и цикл повторится. Время между перекидками клапанов влияет на расход топлива. С одной стороны, при коротких интервалах снижается температура дыма после регенератора и, соответственно, снижается расход топлива. С другой стороны, при коротких интервалах, увеличивается не- производительный расход топлива, которое заполняет насадку газового ре- генератора перед перекидкой и вытесняется встречным потоком дыма в дымовую трубу. После того как садка слитков нагреется до нужной температуры, слит- ки поштучно извлекают и отправляют на обжимной стан. Время нагрева металла зависит от начальной температуры слитков, размеров их сечения и составляет при холодном посаде обычных слитков 6-7 часов. Рис. 6.3. Виды регенеративных насадок: а - Каупера; б - Сименса 102 Температура нагрева слитков колеблется в зависимости от марки ста- ли в пределах 1200-1350 °С. Максимальная температура дыма на входе в регенератор 1400-1450 °С, на выходе – 500-600 °С. Максимальная темпера- тура подогрева воздуха и газа 900-1000 °С. Для изменения направления дыма, факела (реверс факела) посредст- вом изменения направления потоков газа и воздуха служат перекидные (переводные) устройства: для газа – герметичный клапан золотникового типа (клапан Фортера), показанный на рис. 6.2, а для воздуха – негерме- тичный клапан мотылькового типа (клапан "симплекс"). В клапане Фортера герметичность достигается применением водяных затворов. Клапаны под- соединены к регенераторам колодца посредством системы дымоходов. К каждому клапану от регенераторов подходят два дымохода (левый и пра- вый), расположенные под регенераторами в два этажа (рис. 6.2). Между этими каналами на входе в клапан расположен центральный канал, связан- ный с дымовой трубой системой дымоходов. Рассмотрим работу клапанов. Пусть, как показано на схеме рис. 6.2, в правые регенераторы поступают газ и воздух. Для этого золотник клапана Фортера и мотылек клапана "симплекс" перекрывают центральный и пра- вый каналы в клапанах. По нижним дымоходам из левых регенераторов по- ступает дым в правый канал, а затем после разворота на 90 ° – в централь- ный канал. В период перекидки золотник и мотылек меняют свое положе- ние. Теперь газ и воздух поступают в правые каналы клапанов и направля- ются для нагрева в левые регенераторы. Дым из правых регенераторов по верхним дымоходам поступает в левые каналы клапанов, а затем после раз- ворота в центральный дымоход. Таким образом, в центральные каналы всё время поступает дым из регенераторов. Дым из центрального канала направляется на дымовую трубу по сле- дующей схеме. Сначала дым от каждой ячейки поступает в сборный дымо- ход для двух ячеек. Аналогично свой дымоход имеют и две другие ячейки. В общий дымоход перед дымовой трубой поступает дым от 4 ячеек через два сборных дымохода. В дымоходе для каждой ячейки и в общем дымоходе для 4 ячеек уста- новлены шиберы для регулировки тяги дымовой трубы. На группу из 4 ячеек установлен один вентилятор для подачи воздуха. В каждом воздухо- проводе, идущем к клапану "симплекс", установлена поворотная заслонка. Факел в регенеративном колодце находится достаточно близко к по- дине и обеспечивает температуру подины около 1370 °С, что является по- роговым значением для перевода шлака в жидкое состояние. Шлак состоит из окалины, осколков футеровки и некоторых легкоплавких соединений, остающихся в прибыльной части слитка после его разливки и охлаждения. Через шлаковую лётку шлак удаляется с подины непрерывно, а также пе- риодически при специальном нагреве пустого колодца. 103 Удельный расход условного топлива зависит от среднемассовой тем- пературы слитков в садке. При холодном посаде расход топлива около 55-65 кг у.т./т, а при горячем (700-800 °С) посаде – от 20 до 40 кг у.т./т ста- ли. С учётом затрат топлива на разогрев кладки после холодного ремонта, на простои, а также в зависимости от доли слитков горячего посада и их начальной температуры расход топлива на различных заводах изменяется от 35 до 45 кг у.т./т стали. Для снижения расхода топлива можно рекомендовать следующее: 1. нагрев в колодце слитков с не полностью затвердевшей сердцевиной. Это приводит к повышению начальной среднемассовой температуры слитков и сокращению длительности нагрева; 2. использование дутья, обогащённого кислородом. Это приводит к со- кращению расхода дыма и, соответственно, к уменьшению потерь теп- лоты с уходящими газами; 3. удлинение ячеек колодца с 4-4,5 м до 7-8 метров. Это приводит к уве- личению производительности колодца и, при определенных услови- ях, – к небольшому снижению удельного расхода топлива; 4. улучшение перемешивания воздуха и газа с целью недопущения дого- рания топлива в регенераторах. Для этого необходимо совершенство- вать верхнее строение насадок газового и воздушного регенераторов; 5. замена кирпичной насадки шариковой, имеющей большую поверх- ность теплообмена на единицу объёма. Для повышения стойкости ша- риковой насадки в верхней части регенератора она должна выполнять- ся из химически нейтрального материала с высокой огнеупорностью, типа корунда. Это позволит уменьшить объем насадки или сократить расход топлива за счет более глубокой утилизации теплоты дыма. Кроме того, облегчается замена насадки при ремонтах. Неизбежное при этом увеличение потерь давления компенсируется установкой до- полнительных компрессорных и дутьевых устройств. |