Тема 2. Погрузочно-разгрузочные механизмы и устройства. Погрузочноразгрузочные механизмы и устройства
 Скачать 52.92 Kb.
|
|
ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ МЕХАНИЗМЫ И УСТРОЙСТВА Для лучшего сочетания погрузочно-разгрузочных работ с другими этапами общего процесса перевозки грузов, повышения их механизации, производительности и снижения себестоимости организуются самостоятельные хозрасчетные предприятия — базы и колонны механизации этих работ. Они находятся в системе автотранспорта общего пользования, причем базы механизации подчинены управлениям автотранспорта или автотрестам, колонны — автотранспортным предприятиям. Базы и колонны механизации обслуживают погрузочно-разгрузочные пункты, не имеющие по различным причинам (малый грузооборот, временное расположение) достаточного оснащения погрузочно-разгрузочными средствами. Нормы времени простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой грузов установлены в зависимости от: способа выполнения погрузочно-разгрузочных работ; вида применяемых погрузочно-разгрузочных машин и механизмов; типа и грузоподъемности подвижного состава автомобильного транспорта; рода грузов. Составные элементы погрузочно-разгрузочных работ: время на маневрирование автомобиля перед погрузкой и разгрузкой; время на погрузку и разгрузку груза в пределах установленного габарита автомобиля с подноской или отноской груза; время на покрытие груза брезентом и снятие брезента; время на открытие и закрытие бортов кузова автомобиля, прицепа и полуприцепа; время на увязывание и развязывание груза; время на отвертывание и привертывание разгрузочных шлангов, подноску и относку шлангов, продувку и пропарку цистерн, их промывку; время на очистку кузова автомобиля при перевозке бетона, асфальта и т. д.; время на оформление документов. При определении состава времени простоя автотранспортных средств имеется в виду, что погрузка и разгрузка автомобилей производятся без заезда в промежуточные пункты. Для определения нормы времени на полную грузоподъемность автомобиля следует норму времени, установленную на 1 т, умножить на грузоподъемность автомобиля. При механизированном способе погрузки и разгрузки грузов на автомобили-фургоны нормы времени на 1 т могут увеличиваться до 10 % (по сравнению с бортовыми автомобилями). Нормы времени простоя автомобилей при частично механизированной погрузке и разгрузке грузов устанавливаются в половинном размере от норм, предусмотренных для ручной и механизированной погрузки и разгрузки на каждую операцию. При простое автомобилей под погрузкой и разгрузкой промышленных и продовольственных грузов, требующих особой осторожности (стекло, изделия фарфоровые, фаянсовые, разные жидкости в стеклянной таре, инструменты музыкальные, телевизоры, радиоаппаратура, приборы, мебель и т. д.), а также мелкоштучных грузов, перевозимых навалом или в мелкой упаковке, требующих пересчета (белье, обувь, головные уборы, одежда, галантерея, ткани разные, книги, игрушки, овощи, фрукты, ягоды свежие и т. д.), нормы времени простоя на 1 т увеличивают до 25%. Руководителям автотранспортных предприятий разрешается устанавливать внутренние нормы времени простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой грузов исходя из конкретных условий работы в следующих случаях: при погрузке автомобилей-самосвалов грузоподъемностью свыше 8 т экскаваторами с вместимостью ковша до 1 м3, погрузке и разгрузке бортовых автомобилей грузоподъемностью свыше 8 т механизмами с одновременным подъемом груза по 1 т, а также вручную; при погрузке или разгрузке грузов с подачей автомобиля к нескольким секциям складов или отдельным складским помещениям на территории складских баз, станций, портов, пристаней, предприятий, строительных и торговых организаций, в том числе торговых точек на территории города; при погрузке и разгрузке крупногабаритных и тяжеловесных грузов, требующих специальных устройств для их крепления, имеющих массу одного места более 500 кг (в том числе грузов в бочках, барабанах, цилиндрах, на катушках, в рулонах и бухтах), а также грузов, погрузка и разгрузка которых осуществляются самоходом. Крупногабаритными называются грузы с размером места свыше: 2,5 м по высоте или 2 м по ширине, или 3 м по длине. Несмотря на законодательное разрешение введения внутренних норм времени, необходимо отметить, что в тех случаях, когда действующие на предприятиях нормы времени ниже Единых норм времени, должны применяться нормы предприятия. СПОСОБЫ И УСТРОЙСТВА, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ Простейшие погрузочно-разгрузочные устройства облегчают и ускоряют перегрузочные работы, выполняемые вручную. Их применение снижает трудоемкость погрузочно-разгрузочных работ по сравнению с затратой физического ручного труда на 15—40 %. К этим устройствам относятся: роликовый лом — изогнутый на конце рычаг, опирающийся на два ролика; роликовые цепи, состоящие из гибко соединенных роликов, которые подкладывают под грузы при горизонтальном перемещении; ручные тележки, которые применяют для погрузки, разгрузки и горизонтального перемещения груза. Более усовершенствованные тележки имеют подъемную платформу или вилообразный подхват с ручным гидравлическим приводом; рольганги — рамы с укрепленными на осях роликами, по которым перекатывается груз. Наклон рам в сторону перемещения груза 1,5—6° в зависимости от вида груза. При горизонтальной установке рам груз перемещается в обе стороны усилием рабочего. В случае необходимости перемещения груза по рольгангу используется лебедка; лотки, устанавливаемые с наклоном 35—45° и служащие для спуска груза под действием собственного веса; самотечные телескопические трубы, состоящие из отдельных соединенных между собой звеньев и служащие для перегрузки зерновых и пылевидных грузов самотеком; винтовые спуски, смонтированные вокруг вертикальной опоры и дающие возможность спускать груз со значительной высоты при небольшой площади, занимаемой этим устройством; домкраты с реечным, винтовым, гидравлическим приводом, которые применяются для подъема грузов на тележки; катки; ручные лебедки, тали и полиспасты, применяемые для подъема груза и часто используемые совместно с накатом (наклонная плоскость) для перемещения грузов в кузов; ручные вилочные погрузчики, которые представляют собой тележки с гидравлическим или механическим (лебедка) приводом грузоподъемностью 0,2—1 т. Высота подъема груза до 2 м; разгрузочные сетки и щиты, применяемые для выгрузки из кузова автомобиля навалочных сельскохозяйственных грузов, закладываемые предварительно (перед погрузкой) в кузов (щит у передней стенки, сетка по всему кузову). При выгрузке щит или сетку с помощью тросов закрепляют к неподвижным упорам, и автомобиль, продвигаясь своим ходом вперед, сгружает груз в течение 3—5 мин. ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ ПУНКТЫ, ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА И ОБОРУДОВАНИЕ По виду выполняемой работы пункты разделяют на погрузочные, разгрузочные и погрузочно-разгрузочные. В зависимости от характера работы пункты бывают: постоянные, регулярно работающие длительное время (например, торговые базы, элеваторы); временные, работа которых носит регулярный, но сезонный характер или выполняется непрерывно, но сравнительно недолго, после чего пункт перебазируется в другое место (например, склады строительных объектов). По назначению пункты делятся на: универсальные, предназначенные для широкого ассортимента грузов; специализированные для отдельных грузов или групп грузов. Для выполнения операций по приемке, переработке (подбору, сортировке), отправлению и оформлению грузов пункты имеют посты (оборудованные места для погрузки-выгрузки) грузов с подъездными путями и площадками для маневрирования автомобилей, складские помещения с оборудованием для переработки, взвешивания и хранения грузов, служебные и бытовые помещения. Посты группируются на одной или нескольких площадках. В пределах каждой площадки посты образуют фронт работы. Преимущество боковой расстановки автомобилей — сокращение маневрирования. Такая расстановка наиболее благоприятна для автомобилей (тягачей) с прицепами. Однако при боковой расстановке значительно увеличиваются фронт погрузочно-разгрузочных работ и вместе с тем необходимая длина пакгауза. Глубина фронта погрузки (разгрузки) при этом небольшая. Торцовая расстановка автомобилей широко применяется, так как она сокращает фронт работ. Однако погрузка и разгрузка при такой расстановке неудобны и малопроизводительны, так как могут осуществляться только через заднюю часть кузова. При ступенчатой расстановке автомобилей погрузка (разгрузка) производится через борт и заднюю часть кузова, что облегчает и ускоряет работу. Размеры необходимой площадки перед постами погрузки (разгрузки) определяются фронтом работы Lф и глубиной площадки. Последняя зависит от способа расстановки автомобилей и их маневренности. ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ СРЕДСТВА По техническим признакам различают погрузочно-разгрузочные механизмы и простейшие погрузочно-разгрузочные устройства (так называемая «малая механизация»). Погрузочно-разгрузочные механизмы делятся на механизмы прерывного (периодического) и непрерывного действий. У первых рабочий орган действует циклически, т. е. погрузка (разгрузка) состоит из ряда повторяющихся циклов (например, автокранами, автопогрузчиками и др.). В механизмах непрерывного действия рабочий орган в процессе работы безостановочно перемещает грузы (например, транспортеры, многоковшовые погрузчики, пневмоперегружатели и др.). Нашли широкое применение в погрузочно-разгрузочных работах следующие устройства: бункера, предназначенные для быстрой (в течение 2—3 мин) погрузки автомобилей сыпучим или навалочным грузом; электрические тали и лебедки, применяемые для вертикального подъема, опускания и горизонтального перемещения грузов; электротали, подвешенные к ручной или монорельсовой тележке, называют тельфером; захваты груза, производимые специальными, часто сменными грузозахватными устройствами. В связи с этими требованиями и спецификой грузов грузозахватные устройства весьма многообразны. Наиболее распространены и несложные по конструкции стропы, захваты, подвески: стропы — различные сочетания из гибких элементов (тросов, цепей, сетей) в зависимости от габаритов и формы груза. Для подъема грузов до 1,5 т иногда применяют стропы из пеньковых тросов; захваты зажимают груз силой его собственного веса или натяжением тягового троса; подвески применяют для грузов больших габаритов или одновременной погрузки нескольких штук груза. Особое место среди грузозахватных устройств занимают более сложные по конструкции автоматические и полуавтоматические захваты, удовлетворяющие всем указанным выше требованиям и одновременно исключающие полностью (автоматические захваты) или частично (полуавтоматические захваты) тяжелый ручной труд стропальщиков. При незначительном объеме погрузочно-разгрузочных работ большое распространение получили легкие ручные краны и краны с электроприводом. МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ПОГРУЗКИ И ВЫГРУЗКИ Краны относятся к механизмам прерывного действия. Цикл работы крана состоит из рабочего (захват груза, закрепление, подъем, перемещение, опускание и освобождение грузозахватных приспособлений) и подготовительного периодов (подъем грузозахватного приспособления, перемещение его и опускание в исходное положение для захвата груза). Краны бывают мостовые, портальные, автомобильные, самоходные, в том числе колесные, гусеничные, железнодорожные, и стационарные (мостовые, портальные, башенные). Автомобильные краны работают от двигателя автомобиля через коробку отбора мощности, от дизель-генератора автомобиля или от электросети. Самоходные краны отличаются от большинства автомобильных повышенной грузоподъемностью и меньшей скоростью передвижения. Колесные, гусеничные краны работают в большинстве случаев без выдвижных опор и могут перемещаться с грузом на крюке. На погрузочно-разгрузочных работах применяют стационарные краны, из которых наиболее часто — мостовые и портальные. Мостовые краны различной конструкции и грузоподъемностью до 30 т имеют большую производительность. Мостовой кран представляет собой металлическую ферму, концевые балки которой опираются на тележки с колесами, передвигающиеся по рельсам, укрепленным на эстакадах/колоннах или кронштейнах. Перемещение грузов производится в направлении движения крана по рельсам и в перпендикулярном направлении с помощью тележек, передвигающихся вдоль моста. Обслуживая большую площадь, такие краны занимают мало места. Разновидностью мостового крана является козловой кран, часто применяемый на железнодорожных станциях, контейнерных площадках. Портальные краны различной конструкции представляют собой поворотную колонну со стрелой, механизмом подъема груза, поворота и подъема стрелы и перемещения-крана, смонтированных на порталах (опорах), передвигающихся по рельсам. Наибольшее распространение они получили в морских и речных портах. Погрузчики и автопогрузчики с двигателями внутреннего сгорания применяются для погрузочно-разгрузочных работ на открытых площадках, электрические погрузчики, как правило, — внутри складов и крытых вагонов. Механизмы автопогрузчика обеспечивают погрузочно-разгрузочные работы и перемещение груза. Передвижение осуществляется с помощью обычных автомобильных агрегатов (компоновка с учетом короткой базы), причем для лучшей маневренности передние колеса — ведущие, а задние — управляемые. Для повышения устойчивости автопогрузчика за задней осью монтируется противовес. Для работы с различными грузами имеются сменные рабочие органы, устанавливаемые на грузоподъемнике. Наиболее часто применяется вилочный захват, который используется для подъема груза, установленного на подставки, образующие просвет для ввода вилок. Автопогрузчики выпускаются грузоподъемностью от 1 до 200 т (при пользовании вилочным захватом) с высотой подъема груза от 4 до 7 м. Скорость передвижения от 18 до 40 км/ч. Получают распространение автопогрузчики с боковыми захватами. Электропогрузчики отличаются от автопогрузчиков меньшей грузоподъемностью 0,25—1,5 т, относительно небольшой высотой подъема груза 0,75—2,8 м, скоростью передвижения (до 10 км/ч). Вместе с тем они имеют значительно меньшие габаритные размеры, лучшую маневренность, что дает возможность использовать электропогрузчики в помещениях, вагонах, в кузове автомобиля. Электродвигатели погрузчиков работают от аккумуляторных батарей (в большинстве щелочных), иногда от внешней электросети. Для работы в стесненных условиях применяются вилочные электропогрузчики и электротележки, которыми управляет рядом стоящий или идущий рабочий. Транспортеры (конвейеры) — механизмы с рабочим органом непрерывного действия, имеют широкое распространение в погрузочно-разгрузочных работах благодаря простоте устройства и возможности применения в различных условиях в связи с многообразием конструкций. По типу рабочего органа транспортеры делятся на ленточные, пластинчатые, скребковые, винтовые (шнековые). Наибольшее распространение имеет ленточный транспортер, представляющий собой бесконечную прорезиненную ленту, огибающую ведущий и ведомый барабаны. Экскаваторы имеют рабочее, силовое и ходовое оборудование. По рабочему процессу они делятся на экскаваторы прерывного (одноковшовые) и непрерывного (многоковшовые) действий, по способу передвижения — на колесные, гусеничные, шагающие. По типу рабочего органа экскаваторы бывают: с прямой лопатой для рытья котлованов и перемещения грузов, расположенных выше места нахождения экскаватора (лопата движется от экскаватора); с обратной лопатой для рытья небольших котлованов, траншей, канав, расположенных ниже места нахождения экскаватора (лопата движется к экскаватору); драглайны — скребковый ковш, используемый для разработки выемок и сооружения насыпей, иногда с погрузкой грунта в подвижной состав (ковш движется к экскаватору); с грейфером для погрузки сыпучих и навалочных грузов из куч и штабелей. По одной из основных характеристик — вместимости ковша — экскаваторы делятся на малые 0,1—0,5 м3, средние 0,5—4 м3 и крупные свыше 4 м3. Малые экскаваторы обычно бывают колесные, средние — на гусеничном ходу, крупные — шагающие (путем перемещения лыж). Одноковшовые погрузчики — механизмы с рабочим органом — ковшом периодического действия. Вместимость ковша различных погрузчиков 0,5—4 куб. м привод ковша механический или гидравлический. Производительность ковшовых погрузчиков большая — до 200 т/ч, поэтому их применяют при крупных объемах погрузочных работ. Ковш при перемещении погрузчика загружается сыпучим грузом. При подъеме ковша погрузчик подводит его к кузову автомобиля и сбрасывает в него груз. Многоковшовые погрузчики, называемые элеваторными, имеют рабочий орган непрерывного действия, представляющий собой бесконечные цепи с укрепленными ковшами и подгребающий питатель в виде шнека или лопаты. Легкосыпучие грузы питателем подаются на скребковый транспортер, оттуда они попадают на поворотный ленточный транспортер и далее — в кузов автомобиля. Зернопогрузчик — передвижная или чаще самоходная установка, состоящая из питателя (скребкового, дискового), скребковых и ленточных транспортеров и вентиляторов, очищающих зерно. Система приводится в действие от двигателя самоходного шасси или от электродвигателя. Производительность выпускаемых в стране зернопогрузчиков 40—100 т/ч. Свеклопогрузчик — автомобиль или колесный трактор, оборудованный системой, состоящей обычно из грабельного захвата, питателя и комбинации транспортеров и иногда очистителей. Привод осуществляется от двигателя. Часовая производительность свеклопогрузчиков 10—50 т/ч. Автомобили-опрокидыватели используются при больших грузопотоках в местах разгрузки навалочных грузов с автомобилей и автопоездов. Принцип действия автомобилей-опрокидывателей заключается в установке автомобиля на платформу и последующем ее наклоне на угол, несколько превышающий угол естественного откоса груза, при котором груз выгружается самотеком. Наклон платформы и возврат в исходное положение осуществляются принудительно (гидравлическим или электромеханическим приводом) или благодаря смещению центра тяжести автомобиля при освобождении его от груза. Предельный угол наклона платформы обычно составляет 40°. Время разгрузки 2—4 мин. Для разгрузки некоторых сельскохозяйственных (свекла, картофель) и строительных (песок, каменные породы) грузов применяется постепенный смыв груза с помощью струи воды при давлении 20—2,5 кПа. Автомобили-самопогрузчики — автомобили с постоянным оборудованием для погрузочных и разгрузочных работ. Оборудование большей частью работает от двигателя автомобиля, но может иметь различный тип привода. Иногда простейшие механизмы имеют ручной привод. Широко распространены автомобили-самопогрузчики, оборудованные консольными или портальными кранами грузоподъемностью 0,5—2,5 т. Наибольший вылет стрелы кранов применяющихся конструкций 5 м. Для перевозки штучных грузов массой 100—500 кг используют автомобили-самопогрузчики с грузоподъемным бортом (чаще задним), который с уложенным грузом поднимается вверх, оставаясь в горизонтальном положении. Механизм работает от двигателя автомобиля. Для перевозки контейнеров большой грузоподъемности (10—30 т) применяют, как правило, автомобили и автопоезда-контейнеровозы, специально приспособленные для этой цели. Они оборудованы устройствами для жесткого крепления контейнеров во время перевозки и, как правило, не имеют кузовов. Для перевозки контейнеров средней и малой грузоподъемности применяют автомобили и автопоезда с кузовом типа «грузовая платформа», имеющим также приспособления для закрепления контейнеров. При грузообороте малого объема и отсутствии механизации на погрузке или выгрузке целесообразно применять контейнеровозы-самопогрузчики с портальным краном, кранбалкой или боковыми шарнирными кранами. При контейнерных перевозках, когда груз из них выгружается без снятия контейнера, часто применяют низкорамные полуприцепы-контейнеровозы. В практике строительных и коммунальных перевозок часто применяют контейнеры — автомобильные кузова. В этих случаях автомобиль привозит на строительную площадку такой контейнер, оставляет его там на нужный период времени и продолжает осуществлять перевозки. Для этих целей применяют автомобили-самопогрузчики со сменными кузовами или автомобили со специализированными кузовами-контейнерами, имеющими телескопические или складывающиеся подставки. Автомобиль, как правило, оборудуют гидравлической подъемной системой. В месте выгрузки с помощью подъемника автомобиля кузов-контейнер приподнимается и устанавливается на свои подставки. Автомобиль выезжает из-под контейнера. Погрузка кузова-контейнера производится в обратном порядке. Высшей формой комплексной механизации является автоматизация погрузочно-разгрузочного процесса. Наиболее эффективна полная автоматизация, однако применяется также и частичная, когда автоматизируются только отдельные операции погрузочно-разгрузочных работ. При автоматизации труд обслуживающего персонала заключается в программировании работы погрузочно-разгрузочных механизмов и в наблюдении за выполнением программы. Важным элементом процесса погрузки является подбор грузов на складе. Автоматизация этой операции при стеллажном хранении грузов производится обычно кранами-штабелерами. Транспортные и погрузочно-разгрузочные машины по характеру работы разделяют на машины периодического (цикличного) и непрерывного действия. Машины периодического действия захватывают или вмещают порцию груза, перемещаются с грузом до места разгрузки, разгружаются и затем возвращаются для захвата новой порции. Сюда относят локомотивный, безрельсовый транспорт, скреперные установки и др. Промежутки времени между захватами очередных порций груза называют продолжительностью цикла. Цикл зависит от расстояния транспортировки, скорости; движения и времени, затрачиваемого на погрузку и разгрузку. Машины непрерывного действия работают без остановки для захвата и разгрузки груза и перемещают его при непрерывном движении рабочего органа. К этой группе относятся различные конвейеры, производительность которых не зависит от расстояния транспортировки. Многообразие видов и свойств перемещаемых грузов, а также способов их перемещения в соответствии с требованиями технологии современного производства привело, к появлению более 600 типов погрузочно-разгрузочного и подъемно-транспортного оборудования. Погрузочно-разгрузочные машины (ПРМ) предназначены для погрузки грузов в транспортные средства и разгрузки их с транспортных средств. Принципы классификации погрузочно-разгрузочных машин и устройств предусматривают отнесение их к той или иной группе в зависимости от нескольких основных признаков: вид перерабатываемых грузов; тип транспортных средств, для обработки которых ПРМ предназначена; степень подвижности применяемой при погрузке или выгрузке ПРМ; принцип действия основного рабочего органа машины. Наряду с основными классификационными признаками, по мере необходимости могут быть использованы и некоторые дополнительные: грузоподъемность, емкость рабочего органа, род и мощность двигателя, тип ходового оборудования и др. По первому признаку различают ПРМ, предназначенные для переработки грузов: • насыпных строительных и промышленных; • тяжеловесных, крупногабаритных и длинномерных; • штучных (преимущественно перевозимых в таре и упаковке); • массовых сельскохозяйственных. Классификация по типу транспортных средств позволяет выделить ПРМ, предназначенные для обработки вагонов, автомобилей, судов. В зависимости от степени подвижности принято относить ПРМ к одной из следующих групп: • стационарные машины, устанавливаемые на неподвижной опоре; • полустационарные машины, имеющие ходовое оборудование, допускающее возможность ограниченного передвижения в пределах грузового фронта; • передвижные машины, свободно передвигающиеся с достаточно высокими скоростями и на значительные расстояния. Разновидностью ПРМ являются машины с оборудованием, устанавливаемым непосредственно на транспортном средстве, предназначенном для перевозок груза (самопогрузчики), обеспечивающим возможность механизированной погрузки или выгрузки перевозимого груза, без помощи других средств механизации. Классификация по принципу действия рабочего органа подразделяет все ПРМ на две группы: • механизмы циклического действия; • машины непрерывного действия. Основные свойства сыпучих грузов Основными свойствами сыпучих грузов (насыпных) являются крупность частиц, объемная масса, угол естественного откоса, коэффициенты внутреннего и внешнего трения, абразивность. По крупности частиц сыпучие грузы делятся на 8 категорий с размерами частиц 0,05—320 мм и более. При перемещении таких грузов важна их однородность по крупности, которая характеризуется коэффициентом однородности Кo = rmax/rmin, где rmax и rmin — размеры максимальной и минимальной частиц перемещаемой массы груза. При 5 груз считается однородным (сортированным) и характеризуется средним размером а'. При Кo >2,5 — груз неоднородный (рядовой)/ Крупность и однородность грузов учитываются при назначении ширины рабочих органов транспортирующих, перегрузочных устройств, пересыпных лотков, размеров выходных отверстий бункеров. По плотности у грузы делятся на четыре категории: легкие, средние, тяжелые, весьма тяжелые. Она учитывается при определении нагрузок на рабочие органы грузозахватных устройств и транспортирующих машин и их производительности. Угол естественного откоса φ характеризует способность грузов образовывать штабеля с углом φ при основании (между поверхностью свободного откоса и горизонтальной плоскостью). Характеристика зерновых грузов по своему назначению зерновые грузы подразделяют на три основные группы: злаковые (пшеница, рожь, овес, ячмень, рис, гречиха и т. д.); зернобобовые (горох, соя, фасоль, чечевица и т.д.); масличные (семена подсолнечника, льна, конопли, клещевины и т.д.). К продуктам переработки зерна относятся мука, крупа, отруби и отходы мукомольного производства. Основными показателями, характеризующими качество зерна являются: объемная масса, влажность, общая стекловидность, клейковина, содержание примесей. В зависимости от влажности зерновые грузы делятся на четыре группы: сухие, средней сухости, влажные и сырые. Например, пшеница, рожь, ячмень, гречиха считаются сухими при влажности до 14% включительно, средней сухости от — 14 до 15,5%, влажными — от 15,5 до 17 %, сырыми — свыше 17%. Если влажность зерна более 18%, то начинается прорастание, брожение, сопровождающееся повышением температуры. При температуре 50—55 °С появляется затхлость, гнилостный запах, зерно интенсивно разлагается (горит). Кроме того, повышенная влажность вызывает активное развитие микроорганизмов и вредителей зерна. Для обеспечения сохранности зерновых грузов при перевозке. Правилами перевозок установлена максимально допустимая влажность: для зерна — 16 %, для зернобобовых — 17 %, проса — 15 %, семян масличных культур — 10 %, семян подсолнечника — 8 %. Засоренность зерна посторонними примесями оценивается в процентах как отношение массы примесей к общей массе зерна. Примеси могут быть сорные и зерновые. Сорные различают двух типов: минеральные (земля, уголь, пыль, камешки) и органические (солома, стебли дикорастущих растений и др.). В свою очередь среди зерновых примесей различают сорные семена, зерна с поврежденным ядром и вредные семена. Учитывают также степень зараженности зерна амбарными вредителями (клещом, долгоносиком). Ее устанавливают по количеству таких вредителей в 1 кг зерна. Зерно, зараженное долгоносиком и другими вредителями (кроме клеща), можно отгружать только на предприятия, специально выделенные для его переработки. Основные зерновые культуры (пшеница и рожь) делятся на типы и подтипы, для которых действующими ГОСТ установлены качественные характеристики. Зерно обладает большой текучестью и требует для перевозок исправного подвижного состава. Зерновые грузы обладают способностью поглощать пары воды и запахи различных веществ и прочно удерживать их. Продукты переработки зерна обладают повышенной способностью абсорбировать из окружающей среды влагу и посторонние запахи, что необходимо учитывать при организации их перевозки и хранении. Нормальная влажность наиболее распространенных продуктов переработки зерна составляет от 11 до 16 %. Например, для крупы овсяной — 11 %, крупы ячменной — 15 %, муки всех сортов — 14 %. При повышении влажности и температуры продукты переработки зерна самонагреваются и плесневеют. Повышение температуры муки и крупы стимулирует усиление процесса дыхания в их массе, что вызывает усушку и значительную потерю массы продукта. Грузозахватные средства предназначены для захвата груза и подвески его к крюку грузоподъемной машины с целью подъема, перемещения и укладки груза на хранение. Грузозахватные средства, как правило, съемные и состоят из грузозахватывающих элементов или устройств, несущих тяг или канатов и навесных элементов для соединения или навешивания их на грузозахватные органы грузоподъемных машин. Простые грузозахватные средства — это гибкие и жесткие стропы, предназначенные для захвата груза за специальные приспособления (рым-болты, крюки, петли, цапфы и др.). Универсальные грузозахватные средства — это бесконечные и одноветвевые стропы из цепей или стальных канатов (в некоторых случаях применяют канаты из органических материалов), предназначенные для захвата груза обвязкой. Специализированные грузозахватные средства — это различного вида механизированные грузозахватные устройства типа грейфера, клещевых и эксцентриковых механизмов, электромагнитных и вакуумных устройств и т. п. Специализированные грузозахватные устройства приспосабливают для захвата конкретных грузов, параметры которых — масса, конфигурация, габаритные размеры, жесткость — могут быть самыми разнообразными, поэтому конструктивное исполнение грузозахватных устройств трудно стандартизировать. Специализация грузозахватных устройств позволяет наиболее эффективно с максимальной производительностью использовать грузоподъемные средства. Однако пока распространены в основном универсальные приспособления и средства: стропы, крюки, траверсы, различные кольца, коромысла и т. п. Эти средства позволяют перерабатывать грузы широкой номенклатуры и самой различной конфигурации. Они характеризуются также легкостью и непродолжительностью замены одного типа приспособлений на другой. Универсальные приспособления используют также при проектировании специализированных грузозахватных устройств, которые условно можно подразделить на несколько групп. Грузозахватные устройства для штучных грузов — захваты клещевого типа, рычажного типа используют для транспортирования бочек, рулонов, ящиков, листового материала и т. п. С помощью электромагнитных захватов транспортируют металлоизделия из магнитных материалов. Вакуумные захваты предназначены для плоских и криволинейных (с большим радиусом кривизны) изделий с гладкой поверхностью. Захваты-кантователи, используемые преимущественно для цилиндрических грузов (рулонов, барабанов, бочек и т. п.), обеспечивают поворот груза из вертикального положения в горизонтальное или наоборот. Вилочными захватами и захватами с поворотными лапами транспортируют ящики, пакеты металлических изделий, листовой металл и т. п. Особую группу составляют захваты для грузов, снабженных захватными элементами — фигурной головкой с цилиндрической проточкой, буртиком, а также специальными отверстиями. Эти захваты отличаются компактностью и удобны для работы в стесненных условиях. Иногда они выполняют и дополнительные функции, в частности, с их помощью в ремонтных цехах выпрессовывают детали, демонтируют узлы машин и механизмов. Из специальных захватов для контейнеров у нас в стране наибольшее распространение получили бесприводные полуавтоматические и автоматические захваты для среднетоннажных контейнеров. В полуавтоматических захватах застроповку контейнера осуществляют вручную, а отстроповку — автоматически при установке его на опору. У автоматических и приводных захватов нет необходимости в дополнительном обслуживании: один оператор грузоподъемной машины выполняет операции перегрузки контейнеров автоматическим захватом. Однако в связи со скоростными погрузками такие устройства необходимо оснащать механизмами точной наводки захвата на контейнер. В настоящее время отечественной промышленностью освоены и выпускаются специальные контейнерные краны в комплекте с автоматическими захватными устройствами для контейнеров грузоподъемностью 10, 20, 30 т. К грузозахватным средствам для сыпучих грузов относят грейферы и грейферные механизмы. В этой же группе часто рассматривают транспортирующие емкости и двухстворчатые бадьи-кюбели. Однако они не могут быть отнесены к грузозахватным устройствам, так как не обеспечивают зачерпывания груза. Грузозахватные устройства погрузчиков служат для перегрузки пакетированных или тарных грузов (вилочные захваты, клещевые и т. п.). По способу управления различают грузозахватные средства с ручным, автоматическим и дистанционным управлением, а по способу поворота — свободно поворотные (вращающиеся свободно совместно с крюками на его подвеске) и принудительно поворотные (вращающиеся с помощью специального поворотного механизма), управляемые крановщиком. Для перемещения и управления подхватными и зажимными грузозахватными средствами применяют электрические, гидравлические и пневматические приводы. В некоторых простых грузозахватных устройствах используют ручной привод (например в эксцентриковых). Грузоподъемный кран нормального исполнения с крюковой подвеской оборудуют канатными стропами универсального исполнения. Грузоподъемный кран специального исполнения оборудуют специализированными грузозахватными приспособлениями для захвата ковшей с расплавленным металлом, раскаленных болванок и др. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ СРЕДСТВ При планировании организации погрузочно-разгрузочных работ пользуются понятиями: техническая производительность, производственная норма выработки и фактическая выработка машины. Техническая производительность машины определяет собой то количество груза в тоннах, кубических метрах или штуках, которое может быть переработано ею за 1 ч непрерывной работы в условиях максимального использования машины по загрузке, наиболее рациональной организации труда и полном освоении машины обслуживающим персоналом. Техническая производительность заносится в паспорт машины, но не является величиной постоянной, и с усовершенствованием техники и организации управления машинами должна периодически проверяться и повышаться. Производственная норма выработки характеризует производительность машины или установки в течение одной рабочей смены при правильной организации труда с учетом передовых методов и применительно к конкретному грузу и месту работы. В отличие от технической производительности производственная норма выработки учитывает использование машины как по времени, так и по загрузке в течение одной рабочей смены. Умножая производственную норму выработки на количество смен работы машины в соответствии с ее рабочим режимом в сутки, месяц, квартал, год, устанавливают плановое производственное задание. При определении режима рабочего времени учитываются затраты времени па подачу и уборку вагонов, автомобилей к грузовым фронтам, перестановку погрузочно-разгрузочной машины, технический осмотр и прочие факторы. Фактическая выработка машины, или фактическая ее производительность, представляет собой то количество тонн, кубометров или штук груза, которое фактически переработано машиной в среднем за час ее работы или смену. Фактическую выработку определяют делением количества перегруженных тонн на число часов или смен, затраченных на эту работу. Прогрессивную норму выработки определяют следующим образом. Сначала рассчитывают средневзвешенную фактическую выработку машин данного типа. Затем из расчетного ряда исключают машины, выработка которых меньше средневзвешенной, и определяют средневзвешенную фактическую выработку оставшихся машин. Эта выработка и будет приближенной прогрессивной нормой. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ СРЕДСТВ При выборе погрузочно-разгрузочных машин, установок и оборудования необходимо исходить из следующих положений: – погрузочно-разгрузочные машины, установки и оборудование должны: обеспечивать эффективную погрузку и выгрузку материалов и грузов, а также их перемещение в пределах строительной площадки или вне ее, быть надежными в работе, безопасными для обслуживающего персонала; быть взаимно увязаны по производительности, типу подвижного состава и обеспечивать качественную и количественную сохранность перегружаемых материалов и грузов; обеспечивать комплексную механизацию производственного процесса, а там, где это возможно, и его автоматизацию; обеспечивать наименьшие трудоемкость и стоимость погрузочно-разгрузочных работ, а также способствовать сокращению сроков строительства объектов. При выборе погрузочно-разгрузочных машин и установок цикличного действия (одноковшовых универсальных погрузчиков и автопогрузчиков, специальных погрузчиков, кранов различных типов, экскаваторов одноковшовых со специальным погрузочным оборудованием, автомобильных самопогрузчиков, разгрузчиков железнодорожных вагонов) исходными данными являются производственные факторы, характеризующие условия работы указанных выше средств механизации, работающих самостоятельно либо в комплекте с транспортными средствами. Основными исходными данными при этом являются: – объем работ, выполняемых на объекте (пункте грузопереработки); – характер выполняемых погрузочно-разгрузочных работ (погрузка, разгрузка, складирование, штабелирование, перемещение и т. д.); – виды перегружаемых материалов и грузов (сыпучие, кусковые, глыбообразные, штучные, пакетированные, длинномерные), их объемная характеристика, габариты, масса; – расстояние перемещения, высота разгрузки, радиус выгрузки; – степень рассредоточенности объектов (пунктов грузопереработки) на площадке; – грунтовые и климатические условия. Рабочее оборудование машин цикличного действия выбирают исходя из видов работ, которые необходимо механизировать: – для черпания, перемещения и выгрузки сыпучих и кусковых материалов следует применять опрокидные ковши с нормальной или увеличенной высотой разгрузки, ковши двухчелюстные и с боковой выгрузкой; – для выполнения складских работ со штучными и пакетированными грузами, в том числе длинномерными, нужно применять различное сменное оборудование и грузозахватные приспособления. К числу освоенных за последние годы новых машин и установок, которые могут быть эффективно использованы на погрузочно-разгрузочных работах с пакетированными строительными грузами (при погрузке, выгрузке и внутрискладском перемещении), относятся одноковшовые универсальные погрузчики, автопогрузчики, электропогрузчики, автомобильные краны, самоходные стреловые краны, козловые краны, гидравлические краны, установленные на автомобилях и прицепах. При выборе машин и установок непрерывного действия исходными данными являются также производственные факторы, характеризующие условия работы указанных выше средств механизации, основными из них являются: – объем работ, выполняемых на объекте (пункте грузопереработки); – виды погружаемых материалов (сыпучие, мелкоштучные, штучные), их физико-механическиие свойства (крупность, объемная масса и др.); – дальность подачи материалов, высота разгрузки, климатические условия и др. Машины и установки такого типа наиболее целесообразно применять при непрерывных или почти непрерывных потоках материалов, когда необходима высокая производительность или требуется автоматизация управления. При выборе многоковшовых погрузчиков необходимо руководствоваться следующими положениями. Погрузчики непрерывного действия являются специальными машинами, и область их применения ограничена. Зачерпываемый материал транспортирующим устройством непрерывно подается к месту разгрузки, в связи с чем дальность горизонтальной подачи сравнительно невелика и погрузчик используют, как правило, для погрузки материалов в автотранспорт. Применение многоковшовых погрузчиков на погрузке материалов в железнодорожный транспорт, эффективно лишь при наличии сравнительно узкого, расположенного вдоль железнодорожного полотна штабеля. Ниже приведены буквенные обозначения основных погрузочно-разгрузочных и подъемно-транспортных машин: ЭО — экскаваторное оборудование (экскаваторы общего назначения и со специальным погрузочным оборудованием). КС — краны стреловые самоходные, краны автомобильные. КБ — краны башенные (передвижные, приставные, самоподъемные и краны-погрузчики). ТО — транспортное оборудование (погрузчики одноковшовые строительные). ТМ — погрузчики многоковшовые. ТК — конвейеры ленточные. ТА — пневматическое оборудование для транспортирования цемента. TP — разгрузчики сыпучих материалов. ДП — виброразгрузчики сыпучих материалов. Тип ходового устройства машин и установок обозначают следующим образом: Г—гусеничное ходовое устройство (ПГ — погрузчик гусеничный, КГ — кран гусеничный и т. д.). ГУ —гусеничное ходовое устройство с увеличенной поверхностью гусениц. П — пневмоколесное ходовое устройство (ПК—погрузчик пневмоколесный, КП —кран пневмо-колесный). СШ — специальное шасси автомобильного типа. TP — тракторное шасси. Пр — прицепное ходовое устройство. Эксплуатационные качества погрузочно-разгрузочных и подъемно-транспортных машин и установок регламентируются соответствующими ГОСТами и ОСТами, Техническими условиями и «Едиными требованиями безопасности к конструкции строительно-дорожных машин». Государственные стандарты на погрузочно-разгрузочные машины и установки ГОСТ 12568—67 .Погрузчики одноковшовые строительные. Типы, основные параметры и размеры. ГОСТ 16215—70 .Погрузчики вилочные общего назначения. ГОСТ 11663—65* Погрузчики строительные многоковшовые непрерывного действия. Типы. Основные параметры и размеры. ГОСТ 9692—71 .Краны стреловые самоходные общего назначения. Типы и основные параметры. ГОСТ 2103—68* Конвейеры ленточные передвижные общего назначения. ГОСТ 3472—63* Талы электрические. Основные параметры и размеры. ГОСТ 17313—71 Снегопогрузчики. Типы и основные параметры. Технические требования. ГОСТ 12590—67 .Разгрузчики цемента пневматические. |