Опора. Опора(пояснительныая записка). Повысит ударную вязкость сварных швов и соответственно срок эксплуатации сварной конструкции
 Скачать 0.56 Mb.
|
|
1.12 Расчёт количества работающих Численность основных работающих определяем для каждой операции и рассчитываем по формуле  (19)где Рор - численность основных рабочих, чел; Тгод - годовая трудоемкость по группе операций, н-ч; Фд - действительный годовой фонд времени работы рабочего; кв - коэффициент выполнения норм, кв=1,1. Определяем численность основных рабочих для сборки-сварки опоры  Принимаем 2 человека. Определяем численность основных рабочих для сварки-сварки скобы  Принимаем 3 человека. Определяем численность основных рабочих для сборки-сварки балки  Принимаем 4 человека. Определяем численность основных рабочих на слесарную обработку  Принимаем 2 человека. Определяем суммарное количество основных рабочих  Численность вспомогательных рабочих определяем по формуле  (20)где Рвр – численность вспомогательных рабочих, чел; Рор – численность основных рабочих, чел.  Принимаем 2 человека. Численность служащих определяем по формуле  (21)где Рсл – численность служащих, чел; Рвр – численность вспомогательных рабочих, чел; Рор – численность основных рабочих, чел.  Принимаем 2 человека. Результаты расчётов численности работающих заносим в таблицу 8 Таблица 8 – Численность работающих
1.13 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Затраты на силовую электроэнергию, кВт  ч. определяем по формуле (22)где ∑N - суммарная мощность электрооборудования, кВ×А; Ф д - действительный фонд работы оборудования, час; Коср - средний коэффициент загрузки оборудования; Ко - коэффициент одновременной работы электродвигателя, Ко = 0,6; КПДс - коэффициент, учитывающий потери в сети, КПДс=0,95; КПДу - коэффициент полезного действия электродвигателя, КПДу=0,9.  1.14 Методы борьбы со сварочными деформациями В процессе изготовления сварных конструкций возникают внутренние напряжение, под действием которых происходят деформации изделий. Остаточные напряжения снижают работоспособность конструкции. Существуют несколько причин возникновения напряжений: - неравномерный нагрев металла, возникающий при сварке изделия. - нагретая зона стремится расшириться, прилегающие участки препятствуют этому расширению, в результате чего возникают внутренние силы и напряжения; - линейная усадка происходит при переходе расплавленного металла из жидкого состояния в твердое, в результате чего резко уменьшается объем. Связанный с расплавлением металла шва, основной металл противодействует усадке, вследствие чего образуется внутренние напряжения. При работе сварных конструкций необходимо стремиться к минимальным объемам наплавленного металла, избегать пересечения сварных швов, располагать симметрично сварные швы, применять преимущественно стыковые швы. При разработке производства опоры мною были предприняты следующие методы борьбы со сварочными деформациями: разработан технологический процесс производства конструкции (опора), в котором было указано, что все детали собираемые в сборочном приспособлении крепятся прихватками, которые исключают деформацию при последующей операции сварки. Прихватки выполняются катетом на 1 мм меньше чем основной шов, что исключает неровности в основном шве, а также увеличивает его герметичность и однородность. Приспособление для сборки кронштейна, которое включает в себя клиновые прижимы, базы и упоры, осуществляющие жесткое закрепление деталей в приспособлении, что исключает возникновения деформаций во время сварки и после ее, и увеличивает точность всех основных размеров. Процесс сварки выполняется в среде CO2, что улучшает основные показатели качества сварного шва, а также увеличивает его стойкость перед различными видами деформаций. 1.15 Выбор методов контроля качества Тщательный контроль и приемка деталей и готовых изделий проводят на всех стадиях производства сварных конструкций. В стадии обработки проверяют: – соответствие применяемого металла чертежу на основании сертификата завода-изготовителя или путем заводского лабораторного испытания; – отсутствие внешних пороков металла: раковин, плен, волосовин, закатов, расслоений; – соблюдение формы и внешнего вида элементов сварных конструкций после заготовительных операций в соответствии с чертежами и техническими условиями, например, точность размеров, зачистка после газовой резки и пр. В собранной сварной конструкции проверяют: – соответствие геометрических и основных размеров рабочим чертежам и соблюдение допусков; – правильность подготовки металла под наложение сварочных швов, зазоры и прочее; – чистоту металла в месте наложения сварных швов, отсутствие окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. В процессе сварки проверяют выборочно: – тщательность зачистки предыдущих слоев шва перед наложением последующего слоя; – соответствие режимов сварки и квалификации сварщиков, указанных в техпроцессе. Выбор методов контроля обусловливается требованиями технических условий на изготовление сварных конструкций и зависит от степени ответственности данной конструкции при эксплуатации, глубины и места расположения предполагаемых дефектов, толщины, конфигурации и материала деталей и других факторов. В результате контроля качества кронштейна применяются внешний осмотр и проверка на герметичность сварных швов. Перед проведением этих проверок сварные швы тщательно очищаются от брызг, шлака. Швы замеряют с помощью шаблона. Длину шва измеряют линейкой или рулеткой. Перпендикулярность измеряют с помощью уголков. Не допускается не соответствие размеров и формы швов, чешуйчатость, наплывы, подрезы, прожоги, не провары, пористость, несоответствие геометрических размеров сварного шва. 1.16 Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды  Общие требования безопасности при проведении сварочных работ регламентируются ГОСТ 12.3.003-86 «Работы электросварочные. Требования безопасности, а также ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.002-75.К числу опасных и вредных производственных факторов при сварке относятся: опасный уровень напряжения в электрической цепи, повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, повышенная температура дуги и материалов, мощное световое и ультрафиолетовое излучение дуги, наличие искр и брызг, которые могут вызвать пожар, высокое избыточное давление газов, хранящихся в баллонах и др. Для предотвращения влияния на здоровье человека перечисленных факторов при сварочных работах необходимо выполнять определенные требования. Защита от поражения электрическим током. Корпус любой электросварочной установки необходимо заземлять. Последовательное включение в заземляющий проводник нескольких аппаратов запрещается. Отдельные элементы сварочной цепи, а также отрезки сварочных кабелей при наращивании длины должны быть соединены разъемными соединительными муфтами. Запрещается соединять сварочные цепи скрутками с оголенным кабелем. Токоведущие кабели сварочной цепи должны быть по всей длине изолированы и защищены от механических повреждений. В качестве обратного провода, соединяющего свариваемые изделия с источниками сварочного тока, могут служить гибкие, а также металлические шины достаточного сечения, сварочные плиты и сама свариваемая конструкция. Использование в качестве обратного провода сети заземления металлических строительных конструкций здания, коммуникаций и не сварочного технологического оборудования запрещается. Соединение между собой отдельных элементов, используемых в качестве обратного провода, должно выполняться тщательно (сваркой или зажимом струбциной). При сварке круговых швов допускается соединение обратного провода со сварным изделием при помощи скользящего контакта. Все электросварочные установки с источниками переменного и постоянного тока при сварке в особо опасных условиях (сварка внутри металлических емкостей, колодцев, отсеков, на понтонах и т.д.) должны быть оснащены устройствами автоматического отключения холостого хода или ограничения его напряжения до 12 В не позже чем через 1 с после размыкания сварочной цепи. Ограничитель, выполненный в виде отдельной приставки, должен быть заземлен отдельным проводником Средства индивидуальной защиты работающих, требования к персоналу. Спецодежда, спецобувь, средства индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗ ОД), глаз и головы должны выдаваться работающим в соответствии с типовыми отраслевыми нормами. Выбор СИЗ, следует производить исходя из конкретных условий труда, наличия тех или иных опасных и вредных производственных факторов. Для защиты от соприкосновения с влажной, холодной землей и снегом, а также с холодным металлом при наружных работах сварщики должны обеспечиваться подстилками, наколенниками и подлокотниками из огнестойких материалов с эластичной прослойкой. Для защиты ног от ожогов, травм, переохлаждения или перегрева, а также от поражения электрическим током рабочие должны обеспечиваться специальной обувью, причем для рабочих сварочных профессий запрещается применять обувь с открытой шнуровкой и металлическими гвоздями в подошве. Защита глаз и лица от искр и брызг расплавленного металла, пыли и горючих частиц шлака осуществляется защитными очками, наголовными и ручными щитами. Для защиты органов зрения щитки и очки должны быть укомплектованы защитными светофильтрами в зависимости от выполняемой работы. Требования пожаро-взрывобезопасности. Цехи и участки, где ведутся работы по электродуговой сварке, кислородной резке металлов, относятся к категории Г производства по пожарной и взрывной опасности. Количество огнетушителей и других первичных средств пожаротушения для таких цехов и участков должно выбираться в соответствии с типовыми правилами. Помещения, в которых выполняются газовая сварка и резка металлов, должны быть построены из элементов конструкции по IV категории противопожарной безопасности (противопожарная стойкость не менее 2 ч). Места, отведенные для проведения сварочных работ и установки оборудования, должны быть очищены от легковоспламеняющихся материалов в радиусе не менее 5 м. Сварочные работы вне производственного помещения могут производиться только по согласованию с заводской пожарной охраной. Запрещается производить сварку свежеокрашенных конструкций до полного высыхания краски, сосудов, аппаратов, трубопроводов коммуникаций, находящихся под напряжением, избыточным давлением, заполненных горючими и токсичными материалами. Вентили газовых баллонов, редукторы, горелки и резаки следует. Газовые сварочные шланги должны проверяться на герметичность не менее одного раза в квартал путем наполнения сжатым газом с последующим погружением в воду. С такой же периодичностью должны проверяться на герметичность горелки и резаки. При зажигании ручной горелки или резака нужно немного приоткрыть вентиль кислорода, затем открыть вентиль ацетилена и после кратковременной продувки зажечь смесь газов. В случае образования обратного удара пламени следует немедленно выключить горелку (резак), а потом охладить ее в чистой холодной воде. Уровень жидкости в водяном затворе должен поддерживаться на высоте контрольного краника. Проверять уровень следует не реже трех раз в смену при выключенной подаче газа в затвор. К одному затвору можно подключить только одну горелку или резак. Сжатые газы, используемые при сварке, содержат в стальных баллонах емкостью 40 л. Хранение, перевозка и эксплуатация баллонов регламентируются специальными правилами. Находящиеся в эксплуатации баллоны должны подвергаться периодическому освидетельствованию (не реже чем через 5 лет) на заводах-изготовителях или на наполнительных станциях (испытательных пунктах). Запрещается эксплуатировать баллоны, у которых истек срок периодического освидетельствования, отсутствуют установленные клейма; окраска и надписи не соответствуют правилам; неисправны вентили; поврежден корпус (изменена форма, появились трещины, коррозия и т.п.). Хранение баллонов с кислородом и горючими газами в одном помещении не допускается. Запрещается хранить баллоны в не приспособленных для этого помещениях (подвалах, коридорах, проходах и т.п.), а также на расстоянии менее 1 м от отопительных приборов и печей и менее 5 м от источников теплоты с открытым огнем. Баллоны с насаженными на них башмаками должны храниться в вертикальном положении в специальных гнездах или клетках. Баллоны без башмаков могут храниться в горизонтальном положении на деревянных рамах или стеллажах. Вентили  баллонов должны быть обращены в одну сторону. Колпаки следует навернуть на баллоны.Наполненные баллоны необходимо хранить отдельно от порожних. Баллоны для сжатых газов, сдаваемые потребителями заводам-наполнителям, должны иметь остаточное давление не менее 0,05 МПа, а баллоны для растворенного ацетилена — не менее 0,05 и не более 0,1 МПа. Совместная перевозка кислородных и ацетиленовых баллонов запрещается, за исключением транспортирования двух баллонов на специальной тележке к рабочему месту. Запрещается переноска баллонов на руках без носилок и на плечах. Не допускается бросать баллоны, катать по цеху, переносить, ухватившись за предохранительный колпак для снижения концентрации вредных веществ на рабочих местах до предельно допустимой концентрации необходимо прежде всего применять местные отсосы. Воздухоприемники должны быть максимально приближены к источнику вредных выделений, поскольку скорость движения воздуха при удалении от всасывающего отверстия падает обратно пропорционально квадрату расстояний. Местные отсосы могут быть совмещены с технологическим оборудованием и не связаны с оборудованием. Они могут быть стационарными и нестационарными, подвижными и неподвижными. При полуавтоматической сварке в среде защитных газов небольших деталей на стационарных рабочих местах рекомендуется принять следующее устройство: - панели равномерного всасывания; - столы с подвижным укрытием и со встроенным местным отсосом; - столы для сварщика с встроенным (верхним и нижнем) отсосом и др. Столы на стационарных постах и кабинета оборудуются панелями равномерного всасывания следующих размеров: Гп 600x645, 750x645, 900x645 мм. Часовой объем вытяжки загрязненного воздуха определить по формуле  (23)где V - скорость движения воздуха в воздуховоде, V=3-4 м/с; F - площадь сечения воздуховода, м2.  (24)где АП- площадь панели, м2; Принимаем для местного отсоса панель равномерного всасывания с размерами 600*645 мм.   Выбираем по таблице вентилятор № 2 с воздухообменом 1200м3/час, электродвигатель 4A100S2У3. |