КР ВЯЖУЩИЕ. Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплине "Вяжущие вещества" Тема проекта "Цех по производству шлакопортландцемента" Студент 3 курса Группы стпск1606
 Скачать 176.19 Kb.
|
|
3. Технологические расчеты 3.1. Режим работы цеха Режим работы, т.е. количество часов работы в смену, определяется в соответствии с технологическими нуждами производства. Режим работы цехов обжига с крупными печными установками принимают круглосуточным, трехсменным. При этом другие цехи и отделения, сопряженные с цехом обжига, могут работать по такому же непрерывному графику, либо по режиму прерывной недели в две-три смены. В последнем случае предусматривают дополнительные складские помещения и бункера для хранения материалов и полуфабрикатов. Цехи или отделения дробления, сушки и помола чаще работают по режиму прерывной недели с двумя выходными днями в неделю в две и реже в три смены. При этом расчетное количество рабочих суток в году принимают равным 262. Годовой фонд эксплуатационного времени в часах рассчитывают по формуле: Фэ = 8 *Тгод *Ссут , где Тгод – число рабочих суток в году; Ссут – число смен в сутки. Фэ = 8 *262 *2 = 4192 ч. Годовой фонд времени работы технологического оборудования, на основании которого рассчитывается производственная программа предприятия, определяют по формуле: Фр = Фэ * Ки , где Ки – среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования. При круглогодичной трехсменной работе Ки принимается равным 0,9. При прерывной рабочей неделе с двумя выходными днями при двусменной работе Ки составляет 0,943; при трехсменной работе – 0,876. Фр = 4192*0,943 = 3953 ч Таблица 1. Режим работы предприятия
3.2. Расчет производственной программы и потребности цеха в сырье и полуфабрикатах (материального баланса) В задании на курсовой проект дана мощность (производительность) цеха по готовой продукции в год. Производительность цеха по готовой продукции в сутки, смену, час вычисляется по формулам:  ; ;  ,где Пгод – заданная годовая мощность цеха, т; С – количество рабочих суток в году; СМ – количество рабочих смен в году; Фр – годовой фонд рабочего времени, ч. Псут = 200000/(262*0,943) = 809,5 т Псм = 200000/(262*0,943)*2 = 429,2т Пч =200000/3953 = 50,6 т Таблица 2. Производственная программа цеха
Расходы материалов (сырья, полуфабрикатов) рассчитываются в час, смену, сутки, год по формуле:  ,где ПП – расходы сырья и полуфабрикатов (в час, смену, сутки, год), т; П – производительность цеха по готовой продукции (в час, смену, сутки, год), т; Ру – удельный расход сырья или полуфабрикатов на единицу готовой продукции (в тоннах на I т готовой продукции); Б – возможные производственные потери для данного сырьевого компонента, %. Бпомола= 0,5% ; Бдр.= 0,5% ; Бсуш.= 0,5% Производительность передела – помол клинкера в час: ППч = 50,6*1*(1+0,5/100) = 50,9 т в смену: ППсмен = 429,2*1*(1+0,5/100) = 431,3 т в сутки: ППсмен = 809,5*1*(1+0,5/100) = 813,5 т в год: ППсмен = 200000*1*(1+0,5/100) = 201000 т Параметр “О” определяем следующим образом. Для процесса помола исходным сырьем является немолотая смесь клинкера, граншлака и гипса; продуктом – молотая смесь тех же материалов. На получение 1т молотой смеси материалов готового продукта требуется 1т немолотых данных материалов. Следовательно, О=1. 2) Производительность передела, стоящего по технологическому потоку перед помолом – дробление гипса (рисунок 1): в час ППч = 50,9*0,4*(1+0,5/100) = 2 т в cмену ППсмен = 431,3*0,04*(1+0,5/100) = 17,3 т в сутки: ППсут = 813,5*0,04*(1+0,5/100) = 32,7 т в год: ППгод = 201000*0,04*(1+0,5/100) = 8080,2 т На единицу готовой продукции – 1т идет 4% гипса – 0,040т, значит О=0,04 3) Производительность передела – дробление клинкера: в час: ППч = 50,9*0,66*(1+0,5/100) = 33,8 т в смену: ППсмен = 431,3*0,66*(1+0,5/100) = 286,1 т в сутки: ППсут = 813,5*0,66*(1+0,5/100) = 539,6 т в год: ППгод = 201000*0,66*(1+0,5/100) = 133323,3 т 4) Производительность сушильного барабана по сухому гран. шлаку: в час : ППч = 50,9*0,3*(1+0,5/100) = 15,3 т в смену: ППсмен = 431,3*0,3*(1+0,5/100) = 86,2 т в cутки: ППсут = 813,5*0,3*(1+0,5/100) = 245,3 т в год: ППгод = 201000*0,3*(1+0,5/100) = 60601,5 т Расходы материалов (сырья, полуфабрикатов) при их естественной влажности в час, смену, сутки, год рассчитывают по формуле: ППвл = ПП . (1 + W / 100), где ППвл – расходы материалов (сырья, полуфабрикатов) при их естественной влажности, т; ПП – расходы материалов (сырья, полуфабрикатов) в сухом виде, т; W – влажность сырья и полуфабрикатов, %. Потребность в гипсе для цеха (А=Т+Б=1%+2∙0,5%=2%): - в час ППч=2∙(1+2/100) = 2,04 т - в смену ППсмен=17,3∙(1+2/100) =17,65 т - в сутки ППсут=32,7∙(1+2/100) = 33,35 т - в год ППгод=8080,2∙(1+2/100) = 8241,8 т Гипс с учетом 2 сорта ППч = 1,1*2,04 =2,24 т ППсм = 1,1*17,65=19,42 т ППсут = 1,1*33,35 =36,69 т ППгод = 1,1*8241,8 =9065,98 т Потребность в граншлаке для цеха (А=Т+Б=1%+2∙0,5%=2%): - в час ППч= 15,3∙(1+2/100) = 15,61 т с учетом влажности W=5%: ППс= 15,61∙(1+5/100) = 16,39 т - в смену ППсмен= 86,2∙(1+2/100) = 87,92 т с учетом влажности W=5%: ППс= 87,92∙(1+5/100) = 92,32 т - в сутки ППсут= 245,3∙(1+2/100) = 250,21 т с учетом влажности W=9%: ППс= 250,21∙(1+5/100) = 262,72 т - в год ППгод= 60601,5∙ (1+2/100) = 61813,53 т с учетом влажности W=9%: ППс= 61813,53∙(1+5/100) = 63631,58 т Потребность в клинкере для цеха (А=Т+Б=1%+2∙0,5%=2%): - в час ППч=33,8∙(1+2/100) = 34,48 т - в смену ППсмен=286,1∙(1+2/100) = 291,82 т - в сутки ППсут=539,6∙(1+2/100) = 550,39 т - в год ППгод=133323,3∙(1+2/100) = 135989,77 т Таблица 3. Потребности цеха в сырье и полуфабрикатах в статьях материального баланса
. 5. Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования. 5.1 Определение емкости складов. Назначение склада определяется технологической схемой и заданием на проектирование. Емкость и тип склада определяются его назначением и видом получаемой и потребляемой продукции. Ёмкости складов рассчитаны исходя из: 35 суточного запаса для гипса (ср=1400 кг/м3); 10 суточного запаса для клинкера (ср=1550 кг/м3); 15 суточного запаса для граншлака (ср=800 кг/м3); 5 суточного хранения для готовой продукции (ср=1200 кг/м3). Склад сырья (гипс): Vскл гипса = (44,97х1000/1400)х35=1124,2 м3 Склад сырья (клинкер): Vскл клинкера = (284,7х1000/1550)х10 = 1836,8 м3 Склад сырья (граншлак): Vскл клинкера = (508,1х1000/800)х15 = 9526,9 м3 Склад готовой продукции: Vскл гот. продукции = 809,5х1000/1200 = 674,6 м3 5.2 Расчет расходных бункеров. Бункеры относятся к нестандартному оборудованию и поэтому рассчитываются в каждом конкретном случае. Устанавливают бункеры над технологическим оборудованием для обеспечения его непрерывной работы. Обычно бункеры рассчитывают на 1.5-2-часовой запас материала. Наиболее характерными по форме являются пирамидальные, призмопирамидальные, цилиндрические и щелевые. Высота вертикальных стенок не должна превышать более чем в 1,5 раза размеры бункера в плане. По крайней мере одна из стенок должна быть вертикальной или близкой к вертикальной. Бункеры рассчитываются на 2 часовой запас материала: гипс ср=1400 кг/м3, угол естественного откоса =350; клинкер ср=1550 кг/м3, угол естественного откоса =330; граншлак ср=800 кг/м3, угол естественного откоса =500. Требуемый геометрический объем бункера определяется:  ,где Vполезн – требуемая полезная емкость бункера, м3; – коэффициент заполнения, принимаемый равным 0,85. Бункер для гипса: Vполезн = 2,24*1000/1400 = 1,6 м3 Vгеом = 1,6/0,85 = 1,88 м3  Рисунок 2 – Схема бункера для гипса Бункер для клинкера: V полезн = 34,48*1000/1550 = 22,24 м3 Vгеом = 22,24/0,85 = 26,2 м3  Рисунок 3 – Схема бункера для клинкера Бункер для граншлака:  м3; м3. Рисунок 3 – Схема бункера для граншлака | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||