КР ВЯЖУЩИЕ. Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплине "Вяжущие вещества" Тема проекта "Цех по производству шлакопортландцемента" Студент 3 курса Группы стпск1606
 Скачать 176.19 Kb.
|
|
5.3. Питатели и транспортное оборудование. Питатели устанавливают непосредственно после бункеров. Они предназначены для равномерной (регулируемой) подачи материала в тот или иной технологический агрегат. Для подачи зернистых и мелкозернистых насыпных грузов применяют ленточные питатели. Тяжелые, средне- и крупнокусковые насыпные материалы передаются с помощью пластинчатых питателей. Для подачи пылевидных, порошкообразных и мелкозернистых насыпных материалов можно применять винтовые, тарелочные, барабанные питатели. Вибрационные питатели применяются при подаче от бункеров мелкокусковых, зернистых и реже порошкообразных сыпучих материалов. Питатели подбираются по справочным данным с учетом обеспечения непрерывной работы оборудования с заданной производительностью. Для дозирования гипса используется тарельчатый питатель ПД-500, с производительностью до 12м3/ч, для дозирования граншлака и клинкера ПД-1000, с производительностью до 50м3/ч. Характеристика оборудования: Тарельчатый питатель ПД-500 Производительность 12м3/ч Размеры 1330х790х772, Мощность1.5кВт Наибольший размер куска материала 30 мм Масса без мотор-редуктора 214кг Характеристика оборудования: Тарельчатый питатель ПД-1000 Производительность 50м3/ч Размер 1617х1414х1404, Мощность 3кВт Наибольший размер куска материала 30 мм Масса без мотор-редуктора 650кг 5.4.Выбор дробильного оборудования. Выбор типа и мощности дробильного оборудования зависит от физических свойств материала. Максимальный размер кусков материала, поступающего на дробление, должен составлять не более 0,80-0,85 ширины загрузочной щели и не должен превышать 1000-1200мм. По размеру кусков до дробления и после дробления устанавливают степень и количество стадий дробления: i = D/d где D, d – максимальный размер кусков в поперечнике до и после дробления, мм. Для клинкера:  Принимаем для дробления клинкера и гипса молотковую дробилку МПС-950. Мощность электродвигателя 95 кВт, производительность 50т/ч. Характеристика оборудования: Молотковая дробилка МПС-950 Мощность электродвигателя 95 кВт, Производительность 50т/ч., Размеры 2487х1575х1414 Входящая фракция до 200мм Выходящая 10-20мм Масса 3340кг. 5.5 . Выбор теплового оборудования Выбор типа и возможности теплового агрегата выполняется на основе требуемой производительности на данном технологическом переделе. Сушильная производительность мельниц, сушильных барабанов и других установок определяется количеством испаряемой влаги. Её обычно характеризуют удельным паронапряжением- количеством воды, испаряемой 1м3 рабочего объема сушильного агрегата за 1ч. Удельную паронапряженность принимают равной при сушке мергеля- 20-45  известняка- 20-40,доменного гранулированного шлака- 40-50, глины, трепела, диатомита- 20-40, твердого топлива 25-50Исходя из заданной производительности (количество воды, которую нужно удалить из материала за 1ч в кг), требуемый внутренний объем сушильного барабана рассчитывают по формуле:  (9)где с- удельное паронапряжение, - масса материала, поступающего в барабан, кг/ч; - масса материала, выходящего из барабана, кг/ч; - начальная относительная влажность материала, % ; - конечная относительная влажность материала, % ;  Длину барабана определяют из условия:  (10)где D- диаметр барабана, м ( принимается по каталогам).  Зная основные параметры барабана (по каталогу) или мельницы, используемой для одновременной сушки, их производительность можно определить по формуле:  (11) Расход тепла на сушку, количество теплоносителя и его температуру устанавливают теплотехническим расчетами. Ориентировочный удельный расход тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение 1 кг воды составляет 1100-1400 ккал. Принимаем сушильный барабан ПСП-2000/9-20 Характеристика оборудования: Сушильный барабан ПСП-2000/9-20 Мощность электродвигателя 5,5 кВт Размеры 11000x2000x5137 5.5. Выбор помольного оборудования. Для совместного помола клинкера, гипса и граншлака применяем трубную шаровую мельницу 4х13,5м, с производительностью 75-110 т/ч с мощностью электродвигателя главного привода 2800 кВт., вес 348т.. Характеристика оборудования: Шаровая мельница 4х13,5м Производительность 75-110т/ч Мощность электродвигателя главного привода 2800 кВт Вес 348т 5.6. Расчет пылеосадительных систем. Санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий (СН 24.5-71) регламентированы предельно допустимые концентрации пыли в воздухе рабочих помещений до 1-10 мг/м3, а в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу, до 30-100 мг/м3. Вентиляция достигается просасыванием через барабан воздуха со скоростью 0,5-0,7 м/с с помощью аспирационной установки, в состав которой входят вентилятор, циклоны, а также рукавные фильтры или электрофильтр. В последних улавливаются тонкие частички, присоединяемые обычно к общей массе продукта. Для трубной шаровой мельницы 4х13,5 м: 1) количество аспирационного воздуха, отходящего от трубной шаровой мельницы: Vвозд = 3600∙S∙V0, где S – площадь свободного сечения барабана мельницы, м2   = 8,37 м2Vвозд = 3600∙8,37∙0,6 =17774,5 м3/ч; Необходимо установить 2 циклона НИИОГАЗ 1100мм с производительностью 12800 м3/ч. Характеристика оборудования: Циклон НИИОГАЗ 1100мм Эффективность очистки 85% Производительность12800м3/ч Масса 2180кг  г/м3; циклонов = 85%. = 31 г/м3.Запыленность газов не удовлетворяет санитарным нормам (концентрация пыли в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу, должна быть до 30-100 мг/м3). 2) Vвозд = 17774,5 м3/ч;  г/м3;батарейный циклон = 85 %.Необходимо установить батарейный циклон БЦ -500-3x3 Характеристика оборудования: Батарейный циклон БЦ -500-3x3 Производительность 18000м3/ч Размеры 2250х2250х3636 Эффективность очистки 85% Масса 1,94т  = 2,5 г/м3.Запыленность газов не удовлетворяет санитарным нормам (концентрация пыли в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу, должна быть до 30-100 мг/м3.) 3) Vвозд = 17774,5 м3/ч;  г/м3;электрофильтра = 95 %.Необходимо установить электрофильтр УГ-1-3-10. Характеристика оборудования: Электрофильтр УГ-1-3-10. Производительность 30000м3/ч Размер 14100х3150х4600 Масса 61 т  = 0,063 г/м3.Запыленность газов удовлетворяет санитарным нормам (концентрация пыли в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу, должна быть до 30-100 мг/м3). 5.Ведомость оборудования. Таблица 4 – Ведомость оборудования
Продолжение таблицы 4
6. Контроль технологического процесса. Таблица 5 – Карта контроля технологического процесса производства вяжущего
7. Мероприятия по охране труда. При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и устройствами по добыче и переработке сырья, помолу смеси, перемещению и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрану труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях изготовления вяжущих веществ». Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте. На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура. Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разряжением. Температура аэроугольной смеси при выходе из мельницы не должна превышать для тощих углей 100, подмосковных – 80, длиннопламенных и бурых - 70ºС. Нельзя подсушивать пыль до влажности ниже гигроскопической. Обслуживание дробилок, мельниц, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки. Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/м³. Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03, сероводорода – более 0,02 мг/м³. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу. Концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м³. При нормальной эксплуатации пылеочистительных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04- 0,06 г/м³. Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большей степени способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, точек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т. п. Воздух, отбираемый из мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м² ткани фильтров более 60 – 70 м³ воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц. Обычно устанавливают циклон и электрофильтр. Соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр. Шум, возникающий при работе многих механизмов на заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95 – 105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5 – 12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение уровня шума на 10 – 12 дБ). 8. Список использованной литературы. Алексеев Б. В. «Технология производства цемента»: Учеб. для средних проф.-техн. училищ. – М.: Высш. шк. 1980. – 266с., ил. Бауман В.А. «Строительные машины, том2»: Справочник в 2-х томах, М., «Машиностроение», 1977 Волженский А. В. «Минеральные вяжущие вещества»: Учеб. для вузов , - 4 –е изд., перераб. и доп. –М.: Стройиздат, 1986. -464с., ил. Журавлев М. И., Фоломиев А. А. «Механическое оборудование предприятий вяжущих материалов и изделий на базе их»: Учеб. для вузов , 2 –е изд., перераб. и доп. –М.: Высш. шк., 1983. -232с., ил. Несвижский О.А. «Справочник механика цементного завода»: М., Стройиздат, 1977, 336с. Силенок С.Г. «Механическое оборудование для производства вяжущих строительных материалов» - М.: «Машиностроение», 1969. |