конструирование тумбы ТВ. записка. Пояснительная записка курсового проекта по дисциплине Конструирование изделий из древесины Тема проекта Разработать конструкторскую документацию на тумбу Исполнитель
 Скачать 1.14 Mb.
|
|
Расчет и проверка калибров Калибры – бесшкальные измерительные инструменты, которые позволяют установить, находятся ли действительные значения геометрических параметров или их погрешностей в пределах допуска. При этом действительные значения параметров или их погрешности калибры не устанавливают. Для обеспечения взаимозаменяемости деталей применяются предельные калибры. Их мерительные размеры номинально равны предельным размерам измеряемых деталей, при этом один из них соответствует началу поля допуска (проходной), а другой – его концу (непроходной). Предельные калибры бывают следующих типов: калибры–скобы для контроля внешних размеров щитов и брусков; калибры–пробки для контроля внутренних размеров круглых и продолговатых гнезд и проушин; калибры–глубиномеры для контроля глубин отверстий, пазов; калибры–уступомеры для контроля высоты уступов (рис. 3.1).                                  НЕ  ПР  а б Рисунок 3.1. Схема калибров: а – калибр–скоба; б – калибр–пробка В процессе контроля размера калибр надевают на деталь плавно, без перекосов, под действием его веса. Если проходная сторона калибра (ПР) проходит, а непроходная (НЕ) нет, то размер детали считается правильным, т. е. выполненным в пределах допуска. При контроле предельными калибрами проверяемые детали подразделяют на три группы: 1. годные детали; 2. с исправимым браком, когда размеры валов увеличены, а размеры отверстий уменьшены; 3. с неисправимым браком, когда размеры валов уменьшены, а размеры отверстий увеличены. Размеры калибров для контроля отверстий и валов должны определяться по формулам: ПРmin =Дmin +Еi; ПРmax =Дmax +Еs; ПРизноса =Дmin +Еw; HЕmax =Дmax +Еs2; HЕ min =Дmin +Еі2; Дmax=Нр+доп.верх; Дmin= Нр+доп.нижн. Настройку калибров на крупных предприятиях может выполнять своя метрологическая служба. Предприятия, которые не имеют соответствующего оборудования, могут пользоваться услугами региональных метрологических служб. На каждый изготовленный калибр заводится паспорт, в котором указываются размеры проходной и непроходной сторон, результаты периодических проверок и другие данные. Калибры хранят на рабочих местах на специальных стендах. К стенду необходимо обеспечить хороший подход, они не должны загромождаться деталями. Размеры стенда зависят от количества хранимых калибров. При большом количестве следует сделать несколько стендов, расположенных близко к рабочим местам, т.е. к местам контроля деталей. На стенде калибры располагают горизонтально, каждый на двух подставках–опорах, или вертикально. В последнем случае в конце трубки–корпуса высверливают отверстие, за которое и подвешивают калибр. С целью быстрейшего поиска калибра на стенде их следует располагать в порядке убывания или увеличения размеров. В процессе эксплуатации калибров рабочие элементы могут ослабляться и изнашиваться. Поэтому периодически, один раз в полгода, калибры необходимо поверять. Перед поверкой калибр необходимо помочить бензином, протереть салфеткой и выдержать не менее часа. Внешний вид калибра проверяется осмотром. Он не должен иметь дефектов, которые ухудшают внешний вид и эксплуатационные качества. Шероховатость поверхности рабочих элементов проверяют визуально методом сравнения с образцами шероховатости. Рабочие размеры калибров проверяют плоскопараллельными концевыми мерами длин или микрометрическими нутромерами. Размеры калибра проверяют у краев и в центре измерительных поверхностей. Отклонения размера не должны превышать величины предельных отклонений. Проверку калибров выполняют следующим образом: а) определяют действительное значение рабочих размеров калибра путем подбора блоков концевых мер и припасовки их к калибрам; б) используют концевые меры длины в качестве контркалибров. При этом составляют два блока концевых мер проходной и непроходной сторон. При необходимости настройки калибра ее надо производить на тот же размер, что и при изготовлении. Результаты проверки калибров заносят в их паспорта. Шероховатость поверхности характеризуется числовыми значениями параметров ее неровностей, а также наличием или отсутствием ворсистости и мшистости. Допустимые значения параметров шероховатости поверхности достигаются использованием соответствующих методов обработки (пиление, фрезерование, шлифование или термопрокат) при соблюдении установленных режимов, а контроль параметров шероховатости может осуществляться инструментально или по образцам. В производственных условиях контроль шероховатости поверхности осуществляют с помощью образцов – эталонов, которые сравнивают с обработанными поверхностями. Образцы шероховатости поверхности отбирают из деталей изготавливаемой продукции того же материала, обработанных тем же методом, что и контролируемые изделия. При больших размерах деталей вырезают образцы: щитовых деталей размерами 300×200 мм, брусковых – 300 мм. На предприятиях должно не менее 2–х комплектов образцов: рабочий – в цехе, контрольный – в отделе технического контроля. Образцы рабочего комплекта должны сравниваться с образцами контрольного не реже одного раза в квартал, а проверять образцы контрольного не реже одного раза в два года. Для определения параметров шероховатости могут применяться (обычно при выполнении исследовательских работ) различные приборы: микроскопы, профилографы и др. Для контроля точности деталей и сборочных единиц но геометрическим параметрам в условиях производства применяют различные измерительные средства. При их выборе необходимо оценивать возможные пределы погрешности измерения. Для определения показателей точности и стабильности технологических операций выбирают измерительные средства с ценой деления шкалы не более 1/6 поля допуска измеряемого размера. Для измерения линейных размеров применяют микрометры, скобы рычажные и скобы – индикаторы, нутромеры, штангенциркули, измерительные линейки, рулетки и другие измерительные средства, а также различные калибры. Калибры – бесшкальные измерительные инструменты, которых позволяют установить, находится ли действенное значение геометрических параметров или их погрешностей в пределах допуска. При этом действительные значения параметров или их погрешности калибры не устанавливают. Для обеспечения взаимозаменяемости деталей применяются предельные калибры. Их мерительные размеры номинально равны предельным размерам измеряемых деталей, при этом один из них соответствует началу поля допуска (проходной), а другой – его концу (непроходной). Предельные калибры бывают следующих типов: калибры – скобы для контроля внешних размеров щитов и брусков; калибры – пробки для контроля внутренних размеров круглых и продолговатых гнезд и проушин; калибры – глубиномеры для контроля глубин отверстий, пазов; калибры – уступомеры для контроля выступов уступов. В процессе контроля калибр надевают на деталь плавно, без перекосов, под действием его веса. Если проходная сторона калибра (ее обозначают ПР) проходит, а непроходная (НЕ) нет, размер детали считается правильным, т.е. выполненным в пределах допуска. При контроле предельными калибрами проверяемые детали распределяют на три группы: годные детали; с исправимым браком, когда размеры валов увеличены, а размеры отверстий уменьшены; с неисправимым браком, когда размеры валов уменьшены, а размеры отверстий увеличены. Шероховатость поверхности характеризуется числовыми значениями параметров ее неровностей (обработанные риски, неровности упругого восстановления, волнистость, структурная неровность плит, спрессованных из древесных частиц), а также наличием или отсутствием ворсистости и мшистости. При разработке рабочей конструкторской документации на чертежах всех деталей необходимо указывать допустимое значение шероховатости поверхности в микрометрах по параметру Rm (в соответствии с ГОСТ 16371 допускается определение шероховатости по параметру Rmmax). Для поверхностей, подготовленных к отделки или склеиванию допустимые значения параметров шероховатости устанавливаются в соответствии с технологическими режимами того или иного режима. Допустимые значения параметра Rm следует принимать: не более 16 мкм – для пластей и кромок под отделку лицевых и не лицевых внутренних, видимых при нормальной эксплуатации поверхностей (кроме отделываемых полиэфирными лаками); не более 63 мкм – для поверхностей, отделываемых полиэфирными лаками; не более 63 мкм – для неотделываемых видимых при эксплуатации поверхностей, а также не видимых, с которыми соприкасается человек или предметы (например, боковые поверхности выдвижных ящиков, лотков, кассет и т.д.); не более 200 мкм – для остальных неотделываемых невидимых при эксплуатации поверхностей; не более 60 мкм – для поверхностей основы под облицовывание пленочными материалами; не более 200 мкм – для поверхностей склеиваемых заготовок и поверхностей основы под облицовывание шпоном их древесины и декоративным бумажно – слоистым пластиком. Допустимые значения параметров шероховатости поверхности достигаются использованием соответствующих методов обработки (пиление, фрезерование, шлифование или термопрокат) при соблюдении установленных технологических режимов выполнения процессов, а контроль параметров шероховатости поверхности может осуществляется инструментально или по образцам. Поверхности, требования к шероховатости которых конструкторской документацией не установлены, контролю не подлежат. В производственных условиях контроль шероховатости поверхностей осуществляют с помощью образцов – эталонов, которые сравнивают с обработанными поверхностями. Образцы шероховатости поверхности отбирают из деталей изготавливаемой продукции того же материала, обработанных тем же методом, что и контролируемое изделие. При больших размерах деталей вырезают образцы шероховатости: щитовых деталей размерами 300х200 мм, брусковых – длиной 300 мм. Их снабжают ярлыком, на котором указывают материал или породу древесины, вид обработки, номинальное значение параметра шероховатости Rm в микрометрах, погрешность измерения и срок службы. На предприятии должно быть не менее двух комплектов образцов: рабочий находится в цехе, а контрольный – хранится в отделении технического контроля. Образцы рабочего комплекта должны сравниваются с образцами контрольного не реже одного раза в квартал. Образцы контрольного комплекта необходимо проверять не реже одного раза в два года. Для определения параметров шероховатости могут применятся различные приборы: микроскопы, профилометры, профилографы и др. Приборами обычно пользуются при выполнении исследовательских работ. Испытания проводятся с целью определения показателей качества и предотвращения поставки на производство технически несовершенных, конструктивно и технологически не отработанных изделий. Методы испытаний разработаны с учетом того, что условия их проведения и условия эксплуатации изделий являются сопоставимыми, а при испытании элементов и изделий в целом разрушения имеют такой же характер, как и при эксплуатации. Для проведения испытаний выбирают наиболее опасные схемы нагружения изделий, которые имитируются испытательными стендами. Общим условием для всех видов испытаний является выдержка образцов не менее 3–х суток в помещении с относительной влажностью воздуха 47–70 % при температуре 15–30ºС. Для горизонтальных элементов (например, полок) критерием качества служит жесткость. Особенно важно проверить возможное значение деформации полок, т.е. их прогиб, допустимая величина которого принимается исходя из эстетических соображений и может составлять 3–5 мм на длине l м, т.е. fдоп=(3–5)l/1000. 3.2 Сертификация изделия Система сертификации предусматривает следующие виды деятельности: сертификацию продукции и систем качества; инспекционный контроль за сертифицированной продукцией, за аккредитованными органами, за испытательными лабораториями, за аттестованными производствами; аттестацию производств; аккредитацию органов сертификации однородной продукции и испытательных лабораторий; подготовку необходимых кадров и другое. Сертификацию продукции в нашей республике производят аккредитованные органы по сертификации однородной продукции. При отсутствии таких органов эту функцию могут выполнять Республиканский орган по стандартизации или Республиканский орган по сертификации. Сертификация может быть добровольной или обязательной. Добровольная сертификация продукции проводится по инициативе изготовителя, потребителя или поставщика (заявителя) продукции. Обязательная же сертификация продукции проводится по показателям, которые обеспечивают безопасность здоровья и жизни людей, охрану окружающей среды. Эти показатели установлены в порядке сертификации однородной продукции. Обязательная сертификация продукции должна проводиться в соответствии с требованиями законодательных актов и нормативных документов, которые действуют на территории Республики Беларусь. В национальной системе сертификации РБ используются схемы, основанные на схемах из Международной организации по стандартизации (ISO) и дополненные заявлениями о соответствии продукции изготовителя (поставщика). Схемы сертификации должны быть указаны в документе, устанавливающем порядок проведения сертификации однородной продукции, и устанавливаться с учетом особенностей производства, испытаний, поставки, использования и требуемого уровня доказательности. Продукция импортного и отечественного производства должна иметь информацию на одном из государственных языков, состоящую из следующих данных: наименование продукции, данные об изготовителе, дата изготовления и срок годности, основные потребительские характеристики продукции, способы и правила эксплуатации продукции. Сертификация проводится в следующем порядке: 1. производитель продукции подает заявку–декларацию на проведение ее сертификации в соответствующий орган и обязуется выполнять все условия сертификации; 2. не позднее чем через месяц после получения заявки орган по сертификации однородной продукции сообщает свое решение со всеми основными условиями проведения сертификации; 3. лаборатория проводит испытания сертифицируемого изделия на образцах или типовых представителях. Их конструкция, технология и состав должны быть такими же, как и у сертифицируемой продукции. Представитель органа по сертификации однородной продукции производит отбор, маркировку и пломбирование образцов для испытаний. Допускается отбор образцов производить соответствующим специалистам центров стандартизации и метрологии. Отбор образцов осуществляется в присутствии заявителя с оформлением акта отбора образцов. Доставку образцов в испытательную лабораторию осуществляет заявитель. Проведение испытаний в испытательной лаборатории осуществляется в присутствии представителей органа по сертификации и метрологии. Ответственность за объективность испытаний несут испытательная лаборатория и орган по сертификации в равных долях; 4. заявитель представляет отобранные образцы и техническую документацию к ним в испытательную лабораторию, указанную в решении по заявке; 5. при положительных результатах испытаний орган по сертификации выдает заявителю сертификат, при отрицательных – заявителю направляется решение о прекращении работ по сертификации. Возобновление и виды работ определяются органом по сертификации индивидуально для каждого конкретного случая. Анализ состояния производства или сертификация системы качества проводятся в зависимости от схемы сертификации. Анализ состояния производства выполняется комиссией, которую назначает орган по сертификации продукции. В зависимости от результатов этой проверки работы по сертификации могут быть приостановлены или прекращены. Работы приостанавливаются в том случае, если заявитель может устранить обнаруженные несоответствия. Если это невозможно, то работы по сертификации прекращаются. Сертификат выдается на продукцию, выпускаемую серийно, на партию продукции или на каждое изделие в зависимости от выбранной схемы сертификации. Сертификат серии А выдается на продукцию, отвечающую установленным требованиям безопасности здоровья и жизни людей, охраны окружающей среды, сертификат серии Б – на продукцию по отдельным требованиям нормативных документов. Инспекционный контроль за сертифицированной продукцией проводится в период срока действия сертификата и соглашения по сертификации не реже одного раза в год. Внеплановый контроль проводится в случае поступления информации о претензиях к качеству от потребителей, торговых организаций, а также органов, которые осуществляют общественный и государственный контроль за качеством сертифицированной продукции. Для продления срока действия сертификата изготовитель за две недели до окончания срока его действия направляет в орган по сертификации однородной продукции письмо о продлении срока действия сертификата с указанием точного количества нереализованной продукции и ее гарантийного срока хранения. Получение сертификата дает предприятию право маркировать продукцию, упаковку и сопроводительную документацию знаком соответствия. 3.3 Визуализация разработки  Рисунок 3.2 – Тумба Заключение В курсовом проекте разработана конструкторская документация на тумбу. Приведен анализ новых направлений дизайна и конструирования, аналогов и прототипов тумбы. Обоснованы функциональные, эргономически и эстетически требования к изделию, а также конструктивные решения. Определен уровень унификации тумбы. Произведен расчет полки на прочность и деформативность. Описано художественно–декоративное решение изделия. Приведено техническое описание изделия, инструкция по сборке и эксплуатации. Также в работе описаны методы контроля точности размеров, качества и испытания изделия и сертификация изделия. В конце работы приводится визуализация разработки. В грфическом материале приведены чертежи общего вида, сборочный чертеж и чертежи деталей изделия. Список использованных источников Барташевич А.А., Богуш В,Д. Конструирование мебели. Учебник для ВУЗов. – Мн.: Вышэйшая школа, 1998. Барташевич А.А., Богомазов В.В. Технология изделий из древесины. Учебник для ВУЗов. – Мн.: Вышэйшая школа, 1995. Кузмич Н.С., Куцак А.А. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисцыплине «Технология деревообработки». – Мн: БГТУ 1989. Спавочнок мебельщика. В 2–х томах. – М., Лесн. Пром–сть, 1985. |