ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА 5. Практическая работа 5 нормирование, методы и средства контроля отклонений формы и расположения поверхностей
 Скачать 0.93 Mb.
|
|
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5 НОРМИРОВАНИЕ, МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ Цель работы: формирование навыков определения требований к точности формы, ориентации и месторасположения поверхностей, а также шероховатости поверхности. Задачи: научиться расшифровывать обозначения на чертежах допусков формы, ориентации и месторасположения поверхностей и шероховатости поверхностей; научиться выбирать и оформлять требования к точности формы ориентации и месторасположения расположения поверхностей, а также к шероховатости поверхности. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ Отклонение формы называется отклонение реальной поверхности или реального профиля от формы идеальной поверхности или идеального профиля. Виды и обозначения отклонений формы приведены в табл. 1. Профиль – это линия пересечения поверхностей. Профилем может быть прямая линия. В частном случае профиль – это линия пересечения с плоскостью. Допуск формы – это величина, в пределах которой может изменяться отклонением формы. Будем использовать следующие обозначения: – отклонение формы; Т – допуск формы; L – длина участка, на котором определяется отклонение. Таблица 1 Виды и обозначения допусков формы Приведем примеры отклонений формы. Отсчет отклонения от прямолинейности в плоскости производится от точек реального профиля до прилегающей прямой (рис. 1). Прилегающей называется прямая, которая касается реального профиля и расположена все объема детали так, чтобы расстояние от нее до наиболее удаленной точки профиля было минимальным. Отклонение от цилиндричности – это максимальное расстояние от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра (рис. 2). Прилегаю- щим цилиндром называется цилиндр минимального диаметра, описанный во- круг реальной наружной поверхности или максимального диаметра, вписан- ный в реальную внутреннюю поверхность. Отклонение расположения поверхностей или профиля детали – это отклонение их реального положения от выбранной базы, которой могут быть поверхность, линия или точка той же детали. Базой называется элемент детали, по отношению к которому задается допуск расположения или суммарный допуск формы и расположения рассматриваемых поверхностей. Рис. 1. Отклонение от прямой в плоскости: а – прилегающая прямая; б – обозначение на чертеже Рис. 2. Отклонение от цилиндричности: а – прилегающий цилиндр; б – обозначение на чертеже Аналогично нормированию точности формы поверхности используются семь параметров для нормирования требований к точности расположения, которые приведены в табл. 2. Таблица 2 Виды и обозначения допусков ориентации и месторасположения поверхностей Приведем примеры отклонения от ориентации и месторасположения поверхностей. Отклонение от параллельности плоскостей – это разность наиболь- шего и наименьшего расстояний между плоскостями в пределах нормируе- мого участка. На рис. 3 показаны варианты обозначения на чертеже требований к отклонению расположения поверхностей. Задано отклонение верхней плоскости детали относительно нижней, которая принята за базовую. Базовая плоскость помечается черным треугольником, который должен быть расположен на контурной линии или ее продолжении. В верхнюю плоскость, на которую задано отклонение, упирается стрелка. Другой конец стрелки соединен с прямоугольником, в левой части которого помещен условный знак отклонения от параллельности, а в правой – его числовое значение. Рис. 3. Отклонение от параллельности плоскостей Отклонение от соосности – это наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и осью базовой поверхности или общей осью двух и более поверхностей вращения на длине нормируемого участка. За общую ось принимается прямая, соединяющая середины осей, для которых определяется отклонение. При обозначении на чертеже требований к соосности необходимо в средней рамке знаком R задавать отклонение в радиусном выражении (отклонение относится к значению радиуса отверстия), а знаком ø – в диаметральном (отклонение относится к значению диаметра отверстия) (рис. 4). Рис. 4. Отклонение от соосности Отклонение симметрии – это наибольшее расстояние между плос- костью (осью) симметрии или нескольких элементов и плоскостью (осью) симметрии базового элемента или общей плоскостью симметрии двух и более элементов в пределах нормируемого участка. При обозначении на чертеже требований к симметричности необходимо в средней рамке знаком T/2 задать отклонение в «радиусном» выражении, а знаком T – в «диамет- ральном». В данном случае T – это ширина полосы, в пределах которой должна находится плоскость симметрии элемента с нормируемым отклоне- нием (рис. 5). Рис. 5. Отклонение от симметричности Суммарные отклонения формы, ориентации и месторасположения поверхностей. Данный вид отклонения является результатом сложения отклонений формы, ориентации и месторасположения нормируемого элемен- та относительно заданных баз. Допускается использовать любые сочетания этих отклонений, если между ними имеется логическая связь. Однако есть такие сочетания отклонений, которые постоянно используются при нормировании точности деталей цилиндрической формы. Радиальное биение – это разность наибольшего и наименьшего расстоя- ний от точек реального профиля поверхности до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси (рис. 6, а). Торцевое биение – это разность наибольшего и наименьшего расстоя- ний от точек реального профиля торцевой поверхности до плоскости перпен- дикулярной базовой оси, измеренной на определенном (заданном) диаметре (рис. 6, б). Биение в заданном направлении – это разность наибольшего и наимень- шего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения в сечении этой поверхности конусом, ось которого совпадает с базовой осью, а образующая параллельна направлению биения (рис. 6, в). Рис. 6. Радиальное биение (а), торцевое биение (б), биение в заданном направлении (в) Термины и определения, относящиеся к основным видам отклонений и допусков формы и расположения поверхностей, установлены ГОСТ 24642-81. Правила указания допусков формы и расположения поверхностей изложены в ГОСТ 2.308-2011. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей определяются по ГОСТ 30893.2-2002 (ИСО 2768-2-89). Для нахождения наибольших допусков формы и параллельности необходимо воспользоваться правилами, изложенными в указанном стандарте. Общие допуски расположения определяются по табл. 3 – табл. 6. При этом предварительно необходимо определить базы. При определении общего допуск параллельности за базу следует принимать наиболее протяженный из двух рассматриваемых элементов. Если два элемента имеют одинаковую длину, то в качестве базы может быть принят любой из них. Для перпендикулярности за базу следует принимать элемент, образующий более длинную сторону рассматриваемого прямого угла. Если стороны угла имеют одинаковую номинальную длину, то в качестве базы может быть принята любая из них. Для симметричности и пересечения осей за базу следует принимать элемент с бóльшей длиной. Если рассматриваемые элементы имеют одинако- вую длину, то в качестве базы может быть принят любой из них. Для соосности, радиального и торцового биения, а также биения в заданном направлении за базу следует принимать подшипниковые (опорные) поверхности, если они могут быть однозначно определены из чертежа, например, заданные как базы для указанных допусков биения. В других случаях за базу для общего допуска радиального биения следует принимать более длинный из двух соосных элементов. Если элементы имеют одинаковую номинальную длину, то в качестве базы может быть принят любой из них. Общие допуски прямолинейности и плоскостности для элементов с не указанными на чертеже предельными отклонениями (общими допусками) размеров приведены в табл. 3. Таблица 3 Класс точности Общие допуски прямолинейности и плоскостности для интервалов номинальных длин в мм до 10 св. 10 до 30 св. 30 до 100 св. 100 до 300 св. 300 до 1000 св. 1000 до 3000 Н 0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 К 0,05 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8 L 0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 1,6 Примечание— Допуск прямолинейности выбирается исходя из длины элемента, а плоскостности — по длине большей стороны поверхности или ее диаметру, если поверхность ограничена круговым контуром. Общие допуски перпендикулярности должны соответствовать приведенным в табл. 4. Таблица 4 Класс точности Общие допуски перпендикулярности для интервалов номинальных длин более короткой стороны угла в мм до 100 св. 100 до 300 св. 300 до 1000 св. 1000 до 3000 H 0,3 0,3 0,4 0,5 K 0,4 0,6 0,8 1,0 L 0,6 1,0 1,5 2,0 Общие допуски симметричности и пересечения осей должны соответствовать приведенным в табл. 5. Таблица 5 Класс точности Общие допуски симметричности и пересечения осей для интервалов номинальных длин более короткой стороны угла в мм до 100 св. 100 до 300 св. 300 до 1000 св. 1000 до 3000 H 0,5 K 0,6 0,8 1,0 L 0,6 1,0 1,5 2,0 Примечание- Допуски симметричности и пересечения осей указаны в диаметральном выражении Общие допуски радиального и торцового биения, а также биения в заданном направлении (перпендикулярно к образующей поверхности) должны соответствовать указанным в табл. 6. Таблица 6 Класс точности Допуск биения, мм H 0,1 K 0,2 L 0,5 Шероховатость поверхности является следствием пластической де- формации поверхностного слоя детали при образовании стружки, копирова- ния неровностей режущих кромок инструмента и трения его о деталь, вырывание с поверхности частиц материала. ГОСТ 2789-73 предусматривает следующие параметры шероховатости поверхности: Ra – среднее арифметическое отклонение профиля; Rz – высота неровности профиля по 10 точкам; Rmax – наибольшая высота неровностей профиля; Sm – средний шаг неровностей; S – средний шаг неровностей по вершинам; tр – относительная опорная длина профиля; p – шаговое значение уровня профиля. Значения этих параметров определяются на участке поверхности в пределах базовой длины l. Обозначение шероховатости поверхностей и правила их нанесения на чертеже установлены ГОСТ 2309-73. Изменение №3 принято Межгосударст- венным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 21 от 28.05.2002) (рис. 7). Рис. 7. Обозначение шероховатости поверхностей Условные обозначение шероховатости поверхности на чертежах установлены в табл. 7. Таблица 7 Знак шероховатости поверхности, вид обработки которой не ус- танавливается Знак шероховатости поверхности, которая обрабатывается уда- лением слоя материала (то точением, фрезерованием, шлифова- нием, полированием и т. д.) Когда часть поверхностей изделия по данному чертежу не обрабаты- вается, в правом верхнем углу чертежа перед обозначением () помещают знак размеры и толщина линии которого должны быть приблизительно в 1,5 раза больше, чем знаков, нанесенных на изображении (рис. 8). Рис. 8. Примеры обозначения шероховатости Предпочтительно, в том числе и для самых грубых поверхностей, нормировать параметр Rа, который лучше отражает отклонения профиля, поскольку определяется по значительно большему числу точек, чем Rz. Последний параметр нормируется в тех случаях, когда прямой контроль Rа с помощью профилометров невозможен (режущие кромки инструментов и т.п.). Числовые значения параметров Ra и Rz приведены в табл. 4 приложения. Следует применять в первую очередь предпочтительные значения. В настоящее время существует несколько способов назначения шероховатости поверхности. 1. Имеются рекомендации по выбору числовых значений для наиболее характерных видов сопряжении, часть которых приведена в табл. 8. Таблица 8 Характеристика поверхности Значение параметра Ra мкм Посадочные поверхности подшипников скольжения 0,4...0,8 Поверхности деталей в посадках с натягом 0,8...1,6 Поверхности валов под уплотнения 0,2...0,4, полировать 2. Шероховатость устанавливается стандартами на детали и изделия, а также на поверхности, с которыми они сопрягаются, например, требования к шероховатости поверхностей под подшипники качения (табл. 9). Знак шероховатости поверхности, получаемой без удаления слоя материала (литьем, ковкой, штамповкой, прокатом, волочением и т. д.) Таблица 9 Посадочная поверхность Номинальный размер, мм Значение параметра Ra, мкм, не более Класс точности подшипника 0 6 и 5 4 Валов До 80 1,25 0,63 0,32 Свыше 80 до 500 2,5 1,25 0,63 Отверстий корпусов До 80 1,25 0,63 0,63 Свыше 80 до 500 2,5 1,25 1,25 Опорных торцов заплечиков валов и корпусов До 80 2,5 1,25 1,25 Свыше 80 до 500 2,5 2,5 2,5 3. Когда отсутствуют рекомендации по назначению шероховатости поверхности, ограничения шероховатости могут быть связаны с допуском размера (IT), формы (TF) или расположения (ТР). Большинство геометрических отклонений детали должно находиться в пределах поля допуска размера. Поэтому величину параметра Rz рекомен- дуется назначать не более 0,33 от величины поля допуска на размер либо 0,5...0,4 от допуска расположения или формы. Если элемент детали имеет все три допуска, то следует брать допуск с наименьшей величиной. Переход от параметра Rz к параметру Rа производится по соотношениям: Rа ≈ 0,25 Rz при Rz ≥ 8 мкм; Ra ≈ 0,2 Rz при Rz < 8 мкм. После определения параметр Rа округляют до ближайшего числа из ряда стандартных значений (см. табл. 4 приложения). ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ 1. Изучить теоретическую часть. 2. По выданному преподавателю эскизу детали (см. практическое занятие № 3) назначить максимальные значения допусков формы, ориен- тации и месторасположения. Охарактеризовать заданные поверхности. 3. Начертите эскиз вала и проставьте условное обозначение с указа- нием допуска. Замените условное обозначение записью в технических требованиях к чертежу. 4. По результатам измерений построить график и определить величину отклонений от прямолинейности линейки (табл. 10). Измерения производи- лись в точках, расположенных через равные расстояния. 5. Укажите шероховатость поверхности в зависимости от вида обработки (табл. 11). Обозначить на эскизе требования к шероховатости. 6. Определить значение параметра Rz шероховатости поверхности по приведенным результатам обработки профилограммы с учетом коэффи- циента вертикального увеличения У В , использованного при записи профило- граммы на профилографе (табл. 12). 7. Установите стандартное значение параметра шероховатости Ra с учетом установленных значений допусков формы, ориентации и место- расположения. 8. Сделайте выводы по работе и оформите отчет. СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА Отчет должен содержать: 1. Наименование работы. 2. Цель и задачи работы. 3. Эскизы деталей с указанием на заданных поверхностях обозначений отклонений формы и расположения поверхностей, шероховатости. 4. Выводы по работе. ПРИМЕРЫ ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАДАНИЙ 1. Определить допуски: наибольший круглости поверхности 1, соосности поверхности 1, перпендикулярности между поверхностями 2 и 3 и симметричности поверхностей 2 и 5 по эскизу, приведенному на рис. 9. Решение. 1. Допуск круглости поверхности 1 должен быть в пределах поля допуска 60h14( -0,74 ). Наибольший допуск круглости T max = 0,74 мм. 2. Допуск соосности поверхности 1. За базу принимаем поверхность А, как заданную базу для указанного допуска торцового биения поверхности 4. По табл. 6 для класса точности К согласно ГОСТ 30893.2 допуск соосности в диаметральном выражении равен 0,2 мм. 3. Допуск перпендикулярности между поверхностями 2 и 3. За базу при- нимаем поверхность 2, как имеющую бóльшую длину. По табл. 4 для класса точности К при короткой стороне угла 60 мм допуск перпендикулярности составит 0,4 мм. 1. Общие допуски по ГОСТ 30893.1 - H14; h14; ± IT14/2. 2. Общие допуски ГОСТ 30893.2 – mK. Рис.9. Эскиз детали для определения неуказанных допусков расположения 150 35 90 3 1 А А 0,1 А 2 100 60 А 60 50 h9 5 2 4 3 4. Допуск симметричности поверхностей 2 и 5. За базу принимаем поверхность 1, как имеющую большую длину (50 мм). По табл. 5 для класса точности К при более короткой длине рассматриваемой и базовой поверх- ностей в 50 мм допуск симметричности в диаметральном выражении равен 0,6 мм. 2. Допуск соосности отверстия относительно поверхности А не более 0,1 мм. 3. Нанести на чертеже требования к отклонению от цилиндричности вала Ø100 h7. По ГОСТ 24643-81 (см. табл. 1 приложения) для 7-го квалитета и номинального размера, находящегося в промежутке св. 50 до 120 мм, находим искомый допуск круглости Т = 10 мкм или 0,01 мм. 4. По результатам измерений построить график и определить величину отклонения от прямолинейности линейки. Измерения проводились в точках, расположенных через равные интервалы на длине 500 мм. Показания индикатора в проверяемых точках (мкм): Δ 0 =0; Δ 1 = +5; Δ 2 = +8; Δ 3 = +15; Δ 4 = +10; Δ 5 = +3. Решение: по полученным данным строим график. По оси ординат от- кладываем показания индикатора, а по оси абсцисс – расстояние между про- веряемыми точками. Через начальную и конечную точки графика проводим прямую ОА. Величина непрямолинейности Δ с учетом выбранного масштаба равна перпендикуляру, опущенному на прямую ОА из наиболее отдаленной от нее точки графика. Отклонение от прямолинейности Δ = 14 мкм. 5. Указать шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73 и обозначить по ГОСТ 2.309-2011. Вид поверхности: отверстие. Вид обработки – сверление. Базовая длина для определения шероховатости – 0,8 мм. Для сверления рекомендуются 3-5-й классы шероховатости (см. табл. 3 приложения). Принимаем середину рекомендуемого диапазона – 4-й класс. Для 4-го класса рекомендуется параметр Rz с наибольшим значением 80 мкм. 6. Дана профилограмма, записанная с вертикальным увеличением У В = 2000 и горизонтальным У Г = 80, базовая длина l = 2,5. Запись производилась на прямолинейном участке детали. Профилограмма Решение: так как измерение производилось на прямолинейном участке под профилограммой, проводим параллельно общему направлению профилограммы прямую линию АВ. Эта линия проводится в пределах базовой длины L, равной L = l ∙ У Г = 2,5 ∙ 80 = 200 мм. Измеряем расстояние от линии АВ до пяти высших выступов h 1 , h 3 , h 5 , h 7 , h 9 и пяти низшим впадин h 2 , h 4 , h 6 , h 8 , h 10 Измеренные расстояния (мм): h 1 = 56, h 3 = 40, h 5 = 42, h 7 = 49, h 9 = 53, h 2 = 11, h 4 = 12, h 6 = 10, h 8 = 8, h 10 = 16. мкм 19,3 мм 0,0193 2000 5 ) 16 8 10 12 11 ( ) 53 49 42 40 56 ( 5 ) 10 8 6 4 2 ( ) 9 7 5 3 1 ( В У h h h h h h h h h h Rz 7. На чертеже детали задано требование на поверхность под подшипник качения 30k6, допуск радиального биения ТР = 9 мкм и отклонение от цилиндричности TF = 4 мкм. Определить параметр шероховатости Ra. Решение: допуск размера IT = 13 мкм, допуск ТР = 9 мкм, поэтому параметр Rz = 0,5·TF = 0,5 · 4 =2 мкм. Параметр Ra = 0,2 R z = 0,2 · 2 = 0,4 мкм. Для нанесения на чертеже детали принимаем Ra = 0,4 мкм. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1. Какие виды отклонений от геометрической формы встречаются при обработке? 2. Какие виды отклонений от взаимного расположения поверхностей встречаются при обработке? 3. Каковы причины возникновения погрешности формы и взаимного расположения обработанных поверхностей? 4. Каковы причины возникновения шероховатости поверхности? 5. Как обозначаются на чертежах допуски отклонения формы и расположения поверхностей? 6. Что понимается под шероховатостью поверхности? 7. Какие приняты критерии оценки шероховатости? 8. Как в соответствии с ГОСТ обозначается шероховатость поверхнос- ти? 9. Как влияют отклонения геометрических параметров на точность деталей? 10. Правила определения баз и номинального размера при определении неуказанных допусков формы и расположения по: - перпендикулярности; - соосности, радиальному и торцовому биениям; - симметричности пересечению осей. 11. Какой должна быть запись на чертеже о неуказанных допусках формы и расположения? ЗАДАНИЯ ДЛЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ Таблица 10 Показания индикатора, мм Варианты 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Δ 0 +10 0 0 0 0 -10 -20 0 0 +20 Δ 1 + 7 0 + 4 + 7 +3 7 5 6 + 5 + 8 Δ 2 + 5 7 + 8 +15 -4 6 -18 -10 +12 +17 Δ 3 +10 -13 +10 +20 +6 -12 -15 -12 +13 +14 Δ 4 +20 -10 + 7 +16 -5 -21 -32 8 +10 +30 Δ 5 +27 -15 + 8 +10 +5 -25 -30 7 + 5 +28 Δ 6 +30 -20 +10 + 2 -3 -30 40 11 + 9 +35 Общая длина измеряемого участка L, мм 800 1000 1500 1000 1200 600 1500 600 900 1200 Таблица 11 Вариант 1 2 3 4 5 Вид поверхности Направление неровностей перпендикуля рное параллельное кругообразное - радиальное Базовая длина, мм 8 0,8 2,5 0,25 0,8 Вид обработки Точение обдирочное Фрезерование чистовое Торцевое точение обдирочное Шлифовани е чистовое Шлифование торцевое чистовое Вариант 6 7 8 9 10 Вид поверхности Направление неровностей - произвольное параллельное - - Базовая длина, мм 8 0,08 0,8 2,5 0,8 Вид обработки Сверление Притирка тонкая Протягивание чистовое Строгание Плоскости чистовое Развертывание чистовое Таблица 12 Расстояние от базовой линии до высших точек выступов и низших точек впадин, мм Варианты 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Δ 1 33 66 31 63 49 42 37 68 41 60 Δ 2 7 16 11 10 8 21 12 18 11 10 Δ 3 37 75 27 55 56 39 36 72 43 55 Δ 4 8 15 9 8 10 19 14 17 9 7 Δ 5 32 65 32 61 48 36 38 63 50 63 Δ 6 15 28 14 12 12 23 11 30 15 15 Δ 7 22 47 36 67 33 38 33 44 54 65 Δ 8 6 13 17 14 7 17 8 12 12 12 Δ 9 30 58 35 68 45 43 45 60 49 63 Δ 10 12 23 8 9 11 18 15 25 18 16 Вертикальное увеличение У В ∙ 10 3 1 2 20 10 1 200 100 4 40 20 УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ 1. Контрольно-измерительные приборы и инструменты [Текст]: учебник для нач. проф. образования / С. А. Зайцев [и др.]. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Академия, 2008. – 463 c. 2. Анухин В.И. Допуски и посадки: учебное пособие. 4-е изд., перераб. и доп. СПб: Питер, 2007. – 207 с. 3. Романов А.Б., Устинов Ю.Н. Выбор посадок и требований точности: Справочное пособие. СПб: Политехника, 2008. – 208 с. 4. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. А.И.Якушев и др. Учебник для ВУЗов. Издание 6-ое, переработанное и допол. М.: Машиностроение, 1986. – 352 с., ил. 5. Марков Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точности в машиностроении: Учебник / под ред. Ю. М. Соломенцева. - 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк.; Изд. центр «Академия», 2001. – 335 с.: ил. 6. Белкин И.М. Средства линейно-угловых измерений. М.: Машино- строение, 1987. – 368с. 7. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении. Справочник в 2-х т. – М.: Издательство стандартов. 1989. Т.1. –263 с., ил. Т.2. – 208 с. 8. Измерительные приборы в машиностроении: учеб. пособие для вузов/ А. Г. Иванов. М.: Изд-во стандартов, 1982. – 495 с. ПРИЛОЖЕНИЯ Таблица 1 – Допуски формы, ориентации и месторасположения поверхностей Интервалы номинальных размеров, мм Степени точности 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Допуски цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения, мкм До 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 Св. 3 до 10 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 » 10 » 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 » 18 » 30 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 » 30 » 50 0,8 1,2 2 3 5 8 10 20 30 50 » 50 » 120 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 » 120 » 250 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 » 250 » 400 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 » 400 » 630 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 Таблица 2 – Рекомендации по выбору числовых значений и параметров шероховатости по ГОСТ 2789-73 по аналогии с классами шероховатости Класс шеро- хова- тости Норми- руемый пара- метр шерохо- ватости Наиболь- шие значе- ния пара- метров ше- роховатости по ГОСТ 2789-73 Базо- вая длина l, мм Класс шеро- хова- тости Норми- руемый пара- метр шерохо- ватости Наиболь- шие значе- ния пара- метров ше- роховатости по ГОСТ 2789-73 Базо- вая длина l, мм 1 Rz Rz 320 8 8 Ra Ra 0,63 0,8 2 Rz Rz 160 8 9 Ra Ra 0,32 0,25 3 Rz Rz 80 8 10 Ra Ra 0,16 0,25 4 Rz Rz 40 2,5 11 Ra Ra 0,08 0,25 5 Rz Rz 20 2,5 12 Ra Ra 0,04 0,25 6 Ra Ra 2,5 0,8 13 Rz Rz 0,1 0,08 7 Ra Ra 1,25 0,8 14 Rz Rz 0,05 0,08 Таблица 3 – Ориентировочные рекомендации классов шероховатости поверхности в зависимости от вида обработки Вид обработки Классы Вид обработки Классы Точение обдирочное 2,4 Сверление 4-6 Точение чистовое 1-6 Фрезерование обдирочное 3,4 Торцовое обтачивание обдирочное 3,4 Фрезерование чистовое 5-7 Протягивание отделочное 8,9 Строгание обдирочное 3,4 Шлифование получистовое 5-7 Развертывание чистовое 5-7 Шлифование чистовое 7-9 Развертывание отделочное 7-9 Притирка чистовая 7-9 Протягивание чистовое 6-8 Притирка тонкая 9-14 Таблица 4 – Среднее арифметическое отклонение профиля Ra и Rz, мкм Rа, мкм 100 80 63 50 40 32 25 20 16,0 12,5 10,0 8,0 6,3 5,0 4,0 3,2 2,5 2,0 1,60 1,25 1,00 0,80 0,63 0,50 0,40 0,32 0,25 0,20 0,160 0.125 0,100 0,080 0,063 0,050 0,040 0,032 0,025 0,020 0,016 0,012 0,010 0,008 Примечание. Подчеркнутые отклонения являются предпочтительными при нормировании параметра Rz, мкм 1600 1250 1000 800 630 500 400 320 250 200 160 125 100 80 63 50 40 32 25,0 20,0 16,0 12,5 10,0 8,0 6,3 5,0 4,0 3,2 2,5 2,0 1,60 1,25 1,00 0,80 0,63 0,50 0,40 0,32 0,25 0,20 0,160 0,125 0,100 0,080 0,063 0,050 0,040 0,032 0,025 Примечание. Подчеркнутые отклонения являются предпочтительными при нормировании параметра |