Отчёт по практике оборудование автомобилей. Правила электропожаробезопасности. Противопожарные мероприятия. 7 3
 Скачать 0.73 Mb.
|
4 Определение потребностей предприятия в инструментальной оснастке.Основные работы, выполняемые на рабочем месте ремонта двигателей, — ремонт и регулировка двигателя путем замены деталей. Площадь рабочего места определяется суммарной площадью оборудования в плане, умноженной на 3,5 (коэффициент плотности расстановки оборудования согласно приложению 2 ОНТП-01-91). Количество рабочих определяется производственной программой — количеством ремонтов и их трудоемкостью. На станциях технического обслуживания мелкий ремонт двигателя, вплоть до замены деталей поршневой группы, выполняется непосредственно на подъемниках без снятия двигателя с автомобиля, т. е. на стандартных рабочих местах. Ремонт двигателя со снятием с автомобиля выполняется на участке ремонта двигателей или ремонта двигателей и агрегатов (коробок передач, автоматических коробок передач, других агрегатов). При этом ни одна станция, если она не специализируется на этом виде работ, не устанавливает оборудование для выполнения полного комплекса работ по технологии ремонта двигателя. К примеру, станок шлифовки коленчатых валов достаточно дорогой, и его использование в условиях ограниченной производственной программы экономически нецелесообразно. То же можно сказать и о стенде регулировки топливной аппаратуры дизельных двигателей, станке расточки цилиндров, станке ремонта головки блока. Поэтому многие работы, в том числе по ремонту двигателя, СТО выполняет у субподрядчиков, т. е. по кооперации. Специализированные предприятия делают это лучше, качественнее и дешевле. Рабочее место или участок ремонта двигателей и агрегатов, или отдельно двигателей, или отдельно агрегатов, создается с учетом экономической целесообразности. В связи с многовариантностью решений мы приводим полный перечень оборудования, используемого на рабочем месте, из которого в конкретном проекте применяется выбранное в соответствии с перечнем выполняемых работ (в этой ситуации необходимо предусмотреть возможность расширения участка): стенд для ремонта двигателей, моечная установка для мойки двигателей, моечная ванна для деталей, стенд для разборки-сборки шатунно-поршневой группы, прибор для рихтовки и правки шатунов; прибор для проверки упругости клапанных пружин и поршневых колец, стенд для разборки и сборки головок цилиндров, стенд для притирки клапанов, станок для расточки цилиндров двигателей, стенд для проверки масляных насосов и масляных фильтров двигателей, стенд для шлифовки клапанов, станок для шлифовки шеек коленчатого вала, стенд для ремонта двигателя. Учитывая современное состояние парка автомобилей и дороговизну запасных частей к нему, на участке ремонта двигателей может оказаться востребованным агрегат для сварки алюминиевых крупногабаритных деталей двигателя (блоков цилиндров и головок блоков). Кроме этого, участок должен иметь следующую технологическую оснастку: инструмент, специнструмент и приспособления для снятия двигателя с автомобиля, приспособление для сборки шатуна с поршнем, приспособления для установки поршней, снятия и установки поршневых колец, снятия кромки верхней части цилиндра, очистки каналов от нагара, для выпрессовки и установки втулок верхних головок шатуна, стенд для восстановления седел клапанов, инструмент и технологию восстановления направляющих втулок клапанов, другие приспособления. Измерительный инструмент: динамометрические ключи, микрометры с пределом измерений от 0—25 до 100—125, нутромеры, шаблоны-калибры, щупы-шаблоны, динамометр, щуп пластинчатый, штангенциркуль и мерительная ли-нейка, высокоточные весы и другие измерительные инструменты, предусмотренные технологией ремонта двигателя, поверочная плита. Организационная оснастка: верстак, инструментальная тележка, стеллажи для двигателей, ларь для обтирочных материалов и ларь для отходов, стеллаж для хранения деталей двигателя, подъёмно-транспортное оборудование. Участок должен иметь рабочее место холодной и горячей обкатки двигателей. Обкатке подвергают двигатели, прошедшие текущий ремонт с заменой деталей кривошипно-шатунного механизма. Рабочее место по обкатке двигателя должно быть оборудовано обкаточным стендом, обеспечивающим нагрузочные режимы двигателя при обкатке, измерительным инструментом, инструментом и специнструментом в соответствии с технологией испытания двигателя. Организационная оснастка та же, что и для рабочего места ремонта двигателя. Оба рабочих места должны быть оборудованы кран-балкой для подъема и транспортировки двигателей. В настоящее время создаются специализированные предприятия по ремонту двигателей. В Россий существует сеть ремонтных мастерских по восстановлению блоков цилиндров, головок блоков и коленчатых валов, на которых работы выполняются по современным технологиям на современном оборудовании. 5 Техническая документация по технологическому оборудованию и оснастке. К технологическим документам относятся графические и текстовые документы, которые отдельно или в совокупности определяют технологический процесс изготовления изделия, комплектацию деталей, сборочных единиц, материалов, оснастки и маршрут прохождения изготовляемого изделия по службам предприятия. Единая система технологической документации (ЕСТД) предусматривает стандарты и правила оформления технологических документов на все основные процессы изготовления изделий в машиностроении. Этими стандартами установлены виды технологических документов, формы карт технологических процессов и правила их оформления, требования к выполнению графических и текстовых технологических документов. ГОСТ 3.1102—81 установлены следующие виды технологических документов: • маршрутная карта; • карта технологического процесса; • карта типового технологического процесса; • карта эскизов; • операционная карта; • операционная карта типовая; • технологическая инструкция; • ведомость операций; • ведомости расцеховки, оснастки, материалов, технологических документов и др. В комплекте технологических документов на изделие основными являются: маршрутная карта, операционная карта, карта технологического процесса, карта эскизов и схем обработки. Маршрутная карта (ГОСТ 3.1105—84) содержит описание технологического процесса изготовления и контроля изделия по всем операциям различных видов работ в технологической последовательности с указанием данных по оборудованию, оснастке, материальным и трудовым нормативам. Операционная карта (ГОСТ 3.1404—86) содержит описание каждой операции единичного технологического процесса изготовления изделий с расчленением по переходам и указанием соответствующих данных по оборудованию, оснастке, режимам резания и нормам времени. Если операция выполняется на автоматах или полуавтоматах, токарно-револьверных станках, то заполняются формы, предусмотренные ГОСТ 3.1404—86 для данных типов станков. Для операций раскроя и отрезки заготовок на деталь или группу деталей заполняется карта в соответствии с ГОСТ 3.1402-84. Операционная карта механической обработки обычно состоит из двух основных частей: первой (верхней) части лицевой стороны карты, в которой приводятся все необходимые сведения об изготовляемой детали и заготовке для нее, а также эскиз детали, и второй (нижней) части лицевой стороны карты, в которую вписываются проектируемый план обработки и все относящиеся к нему расчеты (продолжение карты помещается на другом листе). Операционная карта содержит графы для описания технологического процесса с подразделением на операции, установы, переходы, позиции с указанием необходимых станков, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, расчетных размеров обрабатываемых поверхностей, режимов резания, норм времени, разрядов работы. Карта технологического процесса содержит описание технологического процесса изготовления и контроля изделия по всем операциям отдельного вида работ, выполняемых в одном цехе в технологической последовательности с указанием данных по оборудованию, оснастке, материальным и трудовым нормативам. Карта эскизов и схем обработки представляет собой графическую иллюстрацию технологического процесса изготовления детали. На картах эскизов помещаются эскизы обработки, схемы и таблицы, поясняющие содержание операций. Карты эскизов и схем обработки выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1104-84 и ГОСТ 3.1105-84. К технологической документации, кроме карт разных видов, относятся: рабочие чертежи деталей и сборочные чертежи с указанием размеров, допусков, посадок, шероховатости обработки; чертежи и эскизы технологических наладок по операциям или переходам, чертежи приспособлений, специального режущего и измерительного инструмента и т. д. Основным условием правильного планирования и ведения производственного процесса является наличие хорошо и подробно разработанной технологической документации и соблюдение строгой технологической дисциплины в отношении выполнения указаний, предусмотренных технологической документацией. Поэтому технологическая документация и точное выполнение ее указаний имеет очень важное значение для производства. Особенностью технологической документации на изделия (детали, сборочные единицы) является наличие в ее комплекте технологического паспорта как основного технологического документа. Технологический паспорт представляет собой документ, в котором указывается содержание операций, выполняемых при изготовлении изделий, а также указываются исполнители и контролирующие лица. Технологический паспорт определяется на каждое особо ответственное изделие (деталь, сборочную единицу, комплект) по перечню, утвержденному в установленном на предприятии порядке. Состав операций, подлежащих включению в паспорт, определяется службой главного технолога предприятия и согласовывается со службой технического контроля. Технологический паспорт является сопроводительным документом по всему указанному в нем технологическому маршруту изготовления изделия. Технологические паспорта оформляют с титульным листом, картой измерений, картой эскизов и схем согласно ГОСТ 3.1503-74. К прочим документам относятся документы, основная надпись которых не содержит графу «Обозначение технологического документа» по ГОСТ 3.1201—85, например карта обозначений, карта применяемости оснастки. 6 Документация по эксплуатаций и обслуживания технологического оборудования и оснастки. Выбор метода организации проведения ТО (технического обслуживания) и ТР (текущий ремонт) технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта определяется многими факторами, среди которых основными являются следующие: - состав и количество разнотипных образцов технологического обо-рудования предприятия; - степень сложности ТО и ТР оборудования; - качество снабжения предприятия запасными частями, агрегатами и узлами сложного оборудования; - наличие специалистов по ремонту сложного оборудования; - уровень развития производственно-технической базы предприятия. Известны три основных формы организации ТО и ТР оборудования на предприятиях автомобильного транспорта: - нецентрализованный способ, при котором все виды технических воздействий, обеспечивающих поддержание технологического оборудования в исправном состоянии, осуществляется на предприятии своими силами; - централизованный способ, при котором ТО и ТР технологического оборудования предприятия проводится на головном предприятии или спе- циализированных пунктах, участках, находящихся в подчинении выше- стоящей организации или завода (фирмы), производящей соответствующее оборудование. - комбинированный способ, при котором на предприятии задействованы од- новременно оба указанных выше способа организации ТО и ТР технологического оборудования. Нецентрализованный способ имеет следующие преимущества: возможность осуществления всех работ на одном месте под единым руководством; повышенная ответственность исполнителей за своевременность и качество выполнения работ; независимость от сторонних организаций. К недостаткам этого способа следует отнести: отсутствие необходимых комплексов технических средств для выполнения сложных и точных работ ТО и ТР; отсутствие специалистов высокой квалификации по ремонту оборудования; недостаточно высокий уровень качества работ и высокая их стоимость; повышенная вероятность выхода из строя дорогостоящего и сложного оборудования. При централизованном способе ТО и ТР устраняются вышеназванные недостатки и имеются дополнительные преимущества: сокращается время простоя сложного и дорогостоящего оборудования; отпадает необходимость в специальных станках и устройствах, служащих для выполнения некоторых сложных и точных работ по ремонту технологического оборудования; сокращается потребность предприятия в высококвалифицированных специалистах. Недостатки централизованного способа в первую очередь те, которые указаны для первого способа как достоинства и, кроме того: потребность в транспортировке оборудования до пункта обслуживания и ремонта; сложность административно- финансовой связи с пунктом обслуживания; сложность обеспечения полной и ритмичной загрузки специализированного пункта (участка); ограниченность радиуса действия специализированных пунктов (участков). При комбинированном способе проведения ТО и ТР оборудования возможны различные варианты распределения объемов и видов работ между предприятием и специализированными пунктами (участками). Этот способ может отражать как преимущества, так и недостатки первых двух. Независимо от принятого способа на предприятии автомобильного транспорта будут проводиться ежесменное обслуживание оборудования, смазочно- регулировочные, ремонтные и другие работы, которые могут быть выполнены своими силами. Ответственность за состояние парка технологического оборудования возлагается на отдел главного механика. На небольших предприятиях со списочным составом менее 100 автомобилей, имеющих в основном несложное технологическое оборудование, обслуживание и ремонт его проводится силами рабочих, использующих это оборудование, и специалистами по оборудованию из штата предприятия автомобильного транспорта. Для ремонта сложных агрегатов и узлов оборудования обычно привлекаются специалисты сторонних предприятий и организаций. Ввиду возможного отсутствия в штате малых предприятий должности главного механика ответственность за техническое состояние парка оборудования возлагается на специалиста по оборудованию, который административно подчинен главному инженеру предприятия. Специализированный состав бригад определяется в зависимости от объемов и трудоемкости работ. Для изготовления запасных частей оборудования по указанию главного механика привлекаются рабочие участков основного производства (слесарно-механического, электромеханического, сварочного, кузнечного и др.). Выполнение работ ТО и ТР оборудования осуществляется по годовым планам, разрабатываемым службой главного механика. Для этого предварительно на каждую единицу технологического оборудования составляется карта, содержащая перечень обязательных работ, периодичность и трудоемкость их выполнения. Затем составляется годовой план, в котором отдельной строкой для каждой единицы оборудования вносят данные о работах, подлежащих выполнению. План должен быть утвержден главным инженером предприятия. 7 Оценка технического состояния технологического оборудования и оснастки по результатам измерений. Первый этап технического диагностирования включает анализ эксплуатационно-технической документации и данных оперативной диагностики. Этот этап является предварительным и позволяет получить необходимую информацию об объекте диагностирования, определить соответствие проекту использованных материалов и фактического конструктивного исполнения, фактических условий эксплуатации (нагрузок, температур, рабочих сред и др.), проектным, выбрать определяющие параметры технического состояния, предварительно установить ожидаемые деградационные процессы, составить перечень элементов и участков объекта диагностирования, которые в наибольшей степени предрасположены к появлению повреждений и дефектов. Анализу подлежат нормативно-техническая, проектная, монтажная и ремонтно-эксплуатационная документация, заключения экспертиз промышленной безопасности, проведенных ранее, а также научно-техническая информация по отказам и повреждениям аналогичных объектов. Натурное обследование объекта осуществляют в несколько последовательных этапов. В первую очередь проводят визуально-измерительный контроль, измерение геометрических параметров объекта и размеров выявленных дефектов. На объектах, имеющих большие габаритные размеры, выполняют геодезическую съемку. Результатом этого этапа является выявление изменения геометрии объекта, наличия поверхностных видимых дефектов и уточнение объема неразрушающего контроля. Далее неразрушающими методами выполняют толщинометрию и дефектоскопию элементов и участков объекта, выявленных на предварительном этапе диагностирования и уточненных при визуальном контроле. При необходимости производят исследование структуры, определение химического состава и механических свойств материалов. В большинстве случаев натурное обследование завершают испытанием объекта под нагрузкой на прочность, устойчивость и герметичность. Испытаниям предшествуют соответствующие проверочные расчеты с учетом выявленных дефектов. Проверочные расчеты проводят в соответствии с нормативной документацией. На завершающем этапе диагностирования выполняют анализ выявленных дефектов и повреждений, их соответствие нормам и критериям, установленным в нормативно-технической документации, дают оценку технического состояния объекта. Выясняют необходимость проведения дополнительных исследований с целью уточнения определяющих параметров на основе уточнения напряженно-деформированного состояния, деградационных процессов и фактических характеристик материалов. При признании объекта работоспособным, а также при наличии возможности восстановления его работоспособности выполняют прогнозный расчет остаточного ресурса по определяющим параметра технического состояния с учетом скорости роста соответствующих дефектов и повреждений. По результатам технического диагностирования принимают решение о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации объекта: продолжении эксплуатации на рабочих или сниженных параметрах, необходимости ремонта объекта или демонтажа из-за невозможности или нецелесообразности его дальнейшего использования. В зависимости от конструктивного исполнения в типовую программу диагностирования вносят изменения и дополнения, учитывающие особенности конкретного объекта и предусматривающие проведение дополнительных исследований и применение различных методов контроля: например тепловизионное обследование в режиме эксплуатации объектов с термоизоляционным покрытием (например, изотермических резервуаров для хранения сжиженного газа). |