TKP-45-3-05-166-2009 Монтаж и испытание техоборудования. Правила монтажа и испытаний тэхналагiчнае абсталяванне правiлы мантажу i выпрабавання Издание официальное Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь
 Скачать 0.61 Mb.
|
|
7.3.6.28 По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям: а) форма и размеры шва должны быть стандартными или соответствовать требованиям проекта (инструкции по монтажу); б) на поверхности шва западание (углубление) между валиками и уступчатое строение поверхности шва при номинальной толщине стенки детали оборудования до 15 мм должно быть не более 1,5 мм, при толщине стенки более 15 мм — не более 2,0 мм; в) кратеры, прожоги, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу, свищи, скоп- ления пор не допускаются; г) допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва с размерами, не превышающими указанных в таблице 8 для балла 1; д) переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным, подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10 % толщины стенки детали оборудования, но не более 0,5 мм, при этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30 % длины шва; е) в сварных соединениях оборудования высокого давления подрезы не допускаются; ж) трещины в шве, в основном металле и в зоне термического влияния не допускаются. При производстве работ по досборке сосудов, работающих под давлением, сварные швы должны удовлетворять требованиям Правил департамента Проматомнадзора МЧС Республики Беларусь. 7.3.6.29 Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами проводят в соответствии с действующими ТНПА. 7.3.6.30 Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва. 8 Дополнительные требования к монтажу отдельных видов оборудования 8.1 Монтаж аппаратов колонного типа 8.1.1 Передача в монтаж цельносварных аппаратов колонного типа, поставляемых деталями и подлежащих доизготовлению на монтажной площадке с применением сварки, должна осуществляться после завершения доизготовления и технического освидетельствования аппарата. 8.1.2 До подъема аппарата должен быть оформлен акт готовности аппарата к подъему по форме 12 в соответствии с приложением В. 8.1.3 Монтаж аппаратов разрешается вести только в светлое время суток при нормальной видимости всех элементов грузоподъемных средств и самого аппарата. Температура окружающего воздуха при подъеме аппарата должна быть выше минус 10 °С. При отрицательных температурах необходимо убедится в том, что все элементы грузозахватных ТКП 45-3.05-166-2009 15 приспособлений, используемых при подъеме, рассчитаны на работу при отрицательных температурах. 8.1.4 При монтаже аппаратов высотой более 50 м распоряжением руководителя монтажной организации должен быть назначен руководитель подъема. Перед подъемом, руководитель подъема должен составить документ, подтверждающий подготовленность бригады к выполнению работы с выделением персональных обязанностей каждого участника подъема. С содержанием документа должны быть ознакомлены все участники подъема под личную подпись. Присутствие разработчика ППР при подъеме аппаратов высотой более 50 м обязательно. 8.1.5 При монтаже особо сложных аппаратов с применением трех и более грузоподъемных механизмов необходимо, кроме требований 8.1.4, организовать централизованный дистанционный пульт управления. Оператор пульта должен принимать и выполнять команды только руководителя подъема. 8.1.6 Проверку правильности установки аппарата на фундамент и его выверку в вертикальной плоскости необходимо производить в утренние или вечерние часы суток с целью избежать погрешностей от солнечного нагрева одной стороны аппарата. 8.1.7 Производить регулировку положения аппарата путем неодинакового затягивания фундаментных болтов категорически запрещено. 8.1.8 Допускаемое отклонение вертикальной оси аппарата от вертикальной плоскости не должно превышать пределов, приведенных в таблице 9. Для аппаратов, характеристики которых отличаются от приведенных в таблице, величины допустимых отклонений должны указываться в инструкции по монтажу или рабочей проектной документации. Таблица 9 — Допустимое отклонение вертикальной оси аппарата от вертикали Высота аппарата, м Соотношение высота:диаметр, не менее Допустимое отклонение от вертикали До 50 5 0,10 % от высоты, но не более 15 мм До 80 8 0,03 % от высоты, но не более 24 мм До 100 10 0,03 % от высоты, но не более 30 мм 8.1.9 После установки аппарата в вертикальное положение в грозоопасное время года необходимо немедленно произвести работы по молниезащите: по постоянной или временной схеме. 8.2 Монтаж компрессоров и насосов 8.2.1 При монтаже вертикальных насосов необходимо обеспечить: — вертикальность общей линии осей сопряженных валов насоса, промежуточного вала и электродвигателя — 0,02 мм на 1 м оси; — зазоры в направляющих подшипниках электродвигателя — от 0,10 до 0,15 мм; — зазоры в подшипниках вала насоса — от 0,08 до 0,10 мм; — неравномерность зазоров между статором и ротором электродвигателя — 5 % от величины зазора. 8.3 Монтаж горизонтальных печей и мельниц 8.3.1 После проверки правильности установки барабана выверяют его зубчатый венец на радиальное и осевое биение, которые должны быть, мм, не более: — радиальное биение — 1,0; — осевое биение — 1,5. 8.3.2 Допустимые отклонения от проектных размеров при установке мельниц и вращающихся печей приведены в таблице 10. Таблица 10 — Допустимые отклонения от проектных размеров при установке мельниц и вращающихся печей на фундаменты Параметр отклонения Значение отклонения, мм Взаимное смещение фундаментных плит (рам) подшипников: ТКП 45-3.05-166-2009 16 по высоте, не более 1,0 параллельность относительно основных осей ±1,0 Перекос плит относительно их осей — на 1 м пог. 0,5 Отклонение плит от горизонтальной плоскости — на 1 м пог. 0,2 Отклонение оси установленного барабана мельницы (печи) от горизон- тальной плоскости — на 1 м пог. 0,2 8.4 Монтаж холодильных установок 8.4.1 Отклонения при центровке валов «двигатель-компрессор» не должны превышать величин, указанных в таблице 11. Таблица 11 — Отклонения при центровке валов Частота вращения вала (ротора), мин –1 Допускаемый перекос и параллельное смещение муфт, мм, при диаметре муфт до 500 мм жесткой упругой пальцевой зубчатой 3000 и более 0,02 0,04 0,04 До 3000 0,04 0,06 0,10 Окончание таблицы 11 Частота вращения вала (ротора), мин –1 Допускаемый перекос и параллельное смещение муфт, мм, при диаметре муфт до 500 мм жесткой упругой пальцевой зубчатой До 1500 0,06 0,08 0,12 До 750 0,08 0,10 0,15 До 500 0,010 0,15 0,20 8.4.2 Допускаемое отклонение вала вертикальных холодильных установок от вертикальной плоскости во всех случаях, специально не оговоренных в рабочей проектной документации или инструкции по монтажу, не должно превышать 0,02 мм на 1 м. 8.5 Монтаж теплообменных аппаратов 8.5.1 При выверке теплообменных и выпарных аппаратов отклонения от проектных осей и отметок не должны превышать следующих допусков: — вертикальной оси теплообменного аппарата от вертикали — 3 мм на 1 м, но не более 35 мм; — вертикальной оси выпарного аппарата от вертикали — 0,3 мм на 1 м; — горизонтальной оси аппарата от горизонтали или заданного уклона — 0,5 мм на 1 м; — привода-насоса вертикального выпарного аппарата принудительной циркуляции от горизон- тали — 0,3 мм на 1 м. 8.5.2 При выверке каркаса опорных металлических конструкций отклонения от проектных размеров не должны превышать следующих допусков: — между осями опорных стоек — ±3 мм; — оси опорных стоек от вертикали — соответственно 1 мм на 1 м, но не более 3 мм; — плоскостей кронштейнов опорных стоек, несущих труб или секции от горизонтальной плос- кости — не более ±2 мм. 8.6 Монтаж перемешивающих устройств 8.6.1 При выверке привода перемешивающего устройства, устанавливаемого на отдельном основании, отклонение оси вертикального вала от вертикали и оси горизонтального вала от горизонтали не должны превышать 0,3 мм на 1 м длины вала. ТКП 45-3.05-166-2009 17 8.6.2 Разность зазоров между валом перемешивающего устройства и внутренней стенкой сальникового стакана при повороте вала в четырех диаметрально противоположных точках не должна превышать, мм: — для валов со скоростью вращения до 1000 мин –1 — 0,50; — для валов со скоростью вращения св. 1000 мин –1 — 0,25. 8.6.3 Биение вала у сальника при вращении не должно превышать, мм: — для валов со скоростью вращения до 1000 мин –1 — 0,15; — то же св. 1000 мин –1 — 0,05. 8.7 Монтаж сушильных аппаратов 8.7.1 Отклонения от проектного положения при сборке панелей каркасов сушилок не должны превышать значений: а) межцентровое расстояние между стойками, м: — до 4 — ±3 мм; — “ 12 — ±5 “ ; — “ 16 — ±8 “ . б) межцентровое расстояние между поперечными элементами при длине элемента, м: — до 1 — ±1 мм; — “ 3 — ±2 “ ; — “ 8 — ±3 “ . 8.7.2 Допустимые отклонения от проектных размеров при монтаже опорных конструкций тоннельных сушилок: а) смещение осей колонн от разбивочных осей — ±5 мм; б) отклонение осей колонн от вертикали — 1/1000 высоты колонны; в) отметок опорных поверхностей — ±5 мм; г) отклонение от горизонтальной плоскости элементов каркаса — 2 мм на 1 м, но не более 5 мм; д) отклонение от горизонтальной плоскости опорных рам и плит под сушилку — 1 мм на 1 м, но не более 3 мм; е) смещение оси станины относительно разбивочных осей — не более 3 мм; ж) излом продольной оси конструкций конвейера — 3 мм на 6 м; к) отклонение от горизонтальной плоскости конструкций конвейера — 1 мм на 1 м; л) смещение стыковых соединений направляющих шин, рельсов, балок — ±5 мм. 8.8 Монтаж фильтров 8.8.1 Допустимые отклонения от проектных размеров при монтаже фильтр-пресса: а) непараллельность привалочной поверхности станины и плиты (рамы) — 0,2 мм на 1 м; б) отклонение размеров щелей для отвода суспензии — ±1,5 мм; в) смещение отверстий в рамах и плитах для отвода суспензии — не более 1,5 мм. После окончания выверки и подливки станины и затяжки шпренгельной системы опорных балок, прогиб валов опорных балок посредине пролета должен быть не более 5 мм. 8.8.2 Допустимые отклонения от проектных размеров при монтаже барабанного вакуум-фильтра: а) отклонение рамы от горизонтальной плоскости — 0,2 мм на 1 м; б) отклонение оси барабана от горизонтальной плоскости — 0,2 мм на 1 м; в) величина зазора между шейкой вала и верхним вкладышем — от 0,5 до 0,7 мм; г) величина зазора между галтелями шейки цапфы и торцом фиксирующего подшипника — от 0,1 до 0,2 мм; д) величина зазора между галтелями шейки цапфы и торцом свободного подшипника — от 3 до 4 мм. 8.9 Монтаж центрифуг 8.9.1 Отклонение установленной на фундамент рамы центрифуги от горизонтальной плоскости не должно превышать ±0,05 мм. 8.9.2 Допустимые отклонения от проектных размеров и зазоры сопрягаемых деталей для горизонтальных центрифуг, мм: а) биение шеек вала — ±0,05; ТКП 45-3.05-166-2009 18 б) отклонение оси вала ротора (по шейкам вала) от горизонтальной плоскости — ±0,05; в) величина зазора между шейкой вала и верхним вкладышем — от 0,15 до 0,20. 8.10 Монтаж аппаратов высокого давления 8.10.1 К аппаратам высокого давления относятся аппараты, работающие при давлении 10 МПа и более. 8.10.2 Распаковку и приемку аппаратов высокого давления в монтаж следует производить в присутствии представителя предприятия-изготовителя (заказчика) непосредственно на монтажной площадке. 8.10.3 Из-за большой массы аппаратов высокого давления их положение на фундаменте выверяют не ранее чем через 24 ч после установки. 8.10.4 После окончательной затяжки всех болтовых соединений через 2–3 ч необходимо произвести их повторную затяжку. 8.10.5 В сварных соединениях аппаратов высокого давления, работающих при температуре ниже минус 70 °С, подрезы не допускаются. 9 Испытания оборудования 9.1 Общие требования 9.1.1 Смонтированное оборудование должно пройти следующие индивидуальные испытания: — сосуды, емкости и аппараты: испытание на прочность и плотность; — машины, механизмы и агрегаты с приводами: испытание вхолостую и под нагрузкой. Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность, вхолос- тую, под нагрузкой), способ испытания (гидравлический, пневматический, прокруткой, подъемом, опусканием и т. д.), значение пробного давления Р пр , время испытаний вхолостую и под нагрузкой указываются в проектной или сопроводительной документации для каждого вида оборудования. При испытаниях оборудования, подконтрольного органам Госпромнадзора, необходимо выполнять, кроме требований настоящего технического кодекса, требования правил Госпромнадзора. 9.1.2 Испытания под нагрузкой оборудования, которые невозможно нагрузить другим способом, кроме работы в технологической линии (дробильное, размольное, сортировочное, обогатительное, агломерационное, колонного типа и т. п.), производится в период комплексного опробования последней. 9.1.3 До начала испытаний должны быть закончены все работы по монтажу оборудования в соответствии с требованиями проектной и сопроводительной документации, необходимые для проведения индивидуальных испытаний, в том числе: — сварочные работы по досборке оборудования, включая термообработку и контроль качества сварных соединений неразрушающими методами; — работы по монтажу систем смазки, охлаждения, электропитания, противопожарной защиты, защитного заземления, автоматизации и пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем; — оформлена и проверена исполнительная документация, подтверждающая качество выполненных работ. 9.1.4 Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний должны быть установлены графиками, разработанными монтажной и пусконаладочной организациями, согласованными с заказчиком, шефмонтажом, генподрядчиком, другими организациями — участниками строительства. 9.1.5 Сосуды, емкости и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, испытаниям на прочность и плотность после их монтажа не подвергаются. Сосуды, емкости и аппараты, сборку которых производили на площадке строительства, следует подвергать испытаниям на прочность и плотность. Сосуды, емкости и аппараты, высотой более 8 м испытываются в горизонтальном положении до установки их на фундамент. Машины, механизмы и агрегаты с приводами, поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, а также собираемые на площадке строительства, разборке перед проведением испытаний не подлежат. ТКП 45-3.05-166-2009 19 9.1.6 Перед испытаниями оборудование подвергается наружному осмотру. При наружном осмотре оборудования проверяют: — соответствие смонтированного оборудования рабочей проектной и сопроводительной документации; — правильность установки запорных и тормозных устройств, легкость их срабатывания (закрывания и открывания); — установка всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; — окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей; — завершение работ по термообработке (при необходимости); — наличие масла в редукторах; — возможность вращения валов и роликов проворачиванием их вручную или краном; — натяжение приводных ремней и цепей; — направление вращения электродвигателей; — надежность креплений, угол установки и устройство предохранительной решетки лопастей вентиляторов теплообменных аппаратов; — отсутствие посторонних предметов внутри оборудования; — исправность элементов заземления и молниезащиты; — наличие защитных кожухов, ограждений и других устройств, обеспечивающих безопасность при проведении испытаний. 9.1.7 Испытание оборудования на прочность и плотность следует проводить одновременно, независимо от способа испытаний. 9.1.8 Замена гидравлических испытаний на пневматические допускается с согласия автора проекта в следующих случаях: а) если несущая способность оборудования или конструкция опоры не рассчитаны на заполнение оборудования водой; б) при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С и опасности замерзания воды; в) если применение жидкости (воды) недопустимо по другим причинам. Пневматические испытания оборудования производят совместно с такими же испытаниями подводящих трубопроводов. 9.1.9 Испытания на прочность и герметичность оборудования высокого давления следует проводить гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для оборудования с рабочим давлением до 50 МПа допускается замена гидравлических испытаний на пневматические при условии контроля этих испытаний методом акустической эмиссии (только при положительной температуре окружающего воздуха). В инструкции на этот вид испытаний должны содержатся мероприятия, исключающие возможность разрушения оборудования в случае появления критического АЭ-сигнала. 9.1.10 При неудовлетворительных результатах испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания повторены. Подчеканка сварных швов, устранение других дефектов во время нахождения оборудования под давлением, прокруткой или нагрузкой не допускается. |