TKP-45-3-05-166-2009 Монтаж и испытание техоборудования. Правила монтажа и испытаний тэхналагiчнае абсталяванне правiлы мантажу i выпрабавання Издание официальное Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь
 Скачать 0.61 Mb.
|
|
7.2.8 Положение установочных болтов после выверки должно фиксироваться контргайками для предотвращения случайного самоотвинчивания во время подготовки и выполнения бетонной подливки. 7.2.9 После выверки оборудования по осям, а также в горизонтальной и вертикальной плоскостях производят затяжку гаек фундаментных болтов: — при использовании для выверки монтируемого оборудования временных опорных элементов усилием, составляющим 50 % регламентированного инструкцией по монтажу; — при использовании для выверки постоянных опорных элементов усилием, составляющим 70 % регламентированного инструкцией по монтажу. В случае, если усилие затяжки гаек фундаментных болтов не регламентировано предприятием- изготовителем, его следует принимать согласно таблице 3. Таблица 3 — Усилие затяжки гаек фундаментных болтов Диаметр резьбы болта, мм Крутящий момент, Н м Диаметр резьбы болта, мм Крутящий момент, Н м Диаметр резьбы болта, мм Крутящий момент, Н м ТКП 45-3.05-166-2009 9 10 8 –12 30 300 –350 64 4000 –6000 12 12 –24 36 600 –950 72 5000 –8600 16 30 –60 42 1000 –1500 90 8000 –12 000 20 50 –100 48 1100 –2300 100 12 000 –16 800 24 130 –250 56 2200 –3700 — — 7.2.10 Контроль затяжки производят по следующим признакам: а) пластинка щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить ни в один из стыков подкладок, а также между гайкой, шайбой и корпусом оборудования; б) фундаментный болт в затянутом состоянии при отстукивании молотком отзывается четким звуком без дребезжания. 7.2.11 Предельные отклонения осей (горизонтальных и вертикальных) установленного оборудования от проектных определяются в сопроводительной документации на оборудование или в рабочих чертежах. Фактические отклонения должны быть определены монтажной организацией инструментально и занесены в паспорт (формуляр) оборудования. В случае, если в паспорте (формуляре, инструкции по монтажу) оборудования отсутствуют разделы по фиксации результатов проверки его установки, монтажная организация обязана результаты инструментальной проверки зафиксировать в исполнительной геодезической схеме. 7.2.12 После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки по форме 4 в соответствии с приложением В с выдачей разрешения на выполнение подливки и последующих испытаний на холостом ходу (на прочность). Подливка оборудования должна быть выполнена не позднее 48 ч после составления акта проверки. В случае, если подливка производится не монтажной организацией, присутствие ответственного представителя монтажной организации обязательно. 7.2.13 Высота лежащего вне опорной части оборудования слоя подливки должна на 20–30 мм превышать высоту подливки в опорной части оборудования и иметь уклон в сторону от оборудования, равный 1:50. Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осуществляться в соответствии с требованиями ТНПА и ППР. 7.2.14 После достижения материалом подливки 70 % прочности, производится окончательная затяжка гаек фундаментных болтов усилием, регламентированным инструкцией по монтажу, при отсутствии такого регламента — согласно таблице 3. 7.2.15 Факт выполнения подливки оформляется актом на выполнение скрытых работ с допуском оборудования к испытаниям на холостом ходу (на прочность). 7.3 Требования к сборке оборудования 7.3.1 Сборка резьбовых соединений 7.3.1.1 Болты, шпильки и гайки должны иметь клеймо и маркировку завода-изготовителя. На партию болтов, шпилек и гаек должен быть выдан сертификат или паспорт. 7.3.1.2 Высота применяемых гаек должна быть в пределах от 0,8 до 1,0 от диаметра болта, если другого не указано в рабочей проектной документации или инструкции по монтажу. 7.3.1.3 При сборке резьбовых соединений должны выдерживаться следующие условия: — опорные поверхности сопрягаемых деталей должны быть параллельны одна другой и перпендикулярны оси болта (шпильки); — под наклонные поверхности сопрягаемых деталей (непараллельность свыше 1:100 или 0° 30’) должны быть подложены косые шайбы; — головки болтов и гаек должны быть одинаковыми по высоте и размерам под ключ; — под головку болта и гайку должны быть подложены по одной плоской (косой) шайбе, если другого не указано в рабочей проектной документации или инструкции по монтажу; — грани головок болтов должны располагаться в один ряд; — концы болтов (шпилек) должны выходить из тела гайки не менее чем две-три нитки резьбы. ТКП 45-3.05-166-2009 10 7.3.1.4 Одиночные резьбовые соединения затягивают сразу, групповые — постепенно: сначала все гайки доводят до соприкосновения с шайбами, затем до половины заданного усилия затяжки и после этого производят полную затяжку заданным усилием. Усилие затяжки гаек приведено в приложении Б, если другого не указано в рабочей проектной документации или инструкции по монтажу. Последовательность затяжки групповых (многоболтовых) соединений — от центра соединения к его краям. 7.3.2 Сборка шпоночных соединений 7.3.2.1 Установка шпонок на вал должна производиться по напряженной посадке, а с пазом отверстия — по плотной. Величины натяга и зазора при посадке шпонки приведены в таблице 4. Таблица 4 — Натяги и зазоры для призматических и клиновых шпонок В миллиметрах Сечение шпонки Максимальный натяг для шпонок при посадке в пазу вала Максимальный зазор в отверстиях для шпонок 10×8 12×8 0,030 0,030 16×10 18×11 0,035 0,036 20×12 24×14 0,045 0,042 28×16 32×18 36×20 20×22 0,050 0,051 40×28 60×32 0,060 0,060 Примечание — Инструкцией по монтажу могут быть определены и другие величины натяга и зазора. 7.3.3 Сборка зубчатых передач 7.3.3.1 При сборке и монтаже зубчатых передач необходимо выдерживать: — заданное межцентровое расстояние сопрягаемых шестерен; — параллельность осей шестерен; — радиальное и торцевое биение шестерен; — величину бокового зазора; — степень касания поверхностей зубьев обеих шестерен. Степень касания поверхностей зубьев обеих шестерен проверяется «на краску» и должна соответствовать таблице 5. Таблица 5 — Степень касания поверхности зубьев шестерен для классов точности сборки зубчатых передач Вид передач Степень касания поверхности зубьев шестерен, %, для классов точности 2 3 4 Цилиндрическая 65 60 50 60 Отдельные пятна Коническая 60 40 50 30 40 20 ТКП 45-3.05-166-2009 11 Червячная 65 60 50 60 35 50 Примечание — В числителе даны значения по длине зуба, в знаменателе — по высоте. 7.3.3.2 Допустимые отклонения указанных параметров и класс точности сборки зубчатых передач определяются инструкцией по монтажу оборудования. 7.3.3.3 Радиальное и торцевое биение шестерен проверяется индикаторами, боковой зазор — щупом. 7.3.4 Сборка муфтовых соединений 7.3.4.1 Плотность посадки полумуфт на валы определяется щупом, при этом щуп толщиной от 0,03 до 0,05 мм не должен входить между ступицей полумуфты и валом. 7.3.4.2 При сборке муфтовых соединений производят сначала предварительную центровку валов с установленными на них муфтами, а затем окончательную. 7.3.4.3 При соединении упругих муфт соединительные пальцы должны плотно входить в отверстия ведущей полумуфты. Зазоры между резиновыми или кожаными кольцами, надетыми на пальцы, и отверстиями ведомой полумуфты должны быть одинаковыми для всех пальцев. 7.3.4.4 Гайки на пальцах после их установки должны быть предохранены от самоотвинчивания. 7.3.4.5 Центровка валов считается удовлетворительной, если разность диаметрально противоположных замеров перекоса и параллельного смещения осей валов не превышает величин, указанных в таблице 6. Таблица 6 — Допуски на перекос и параллельное смещение полумуфт Частота вращения вала, мин –1 Допустимые величины перекоса и параллельного смещения осей, мм, для муфт диаметром до 500 мм жестких упругих зубчатых До 500 включ. 0,10 0,15 0,20 Св. 500 750 0,08 0,10 0,15 От 750 “ 1500 0,06 0,08 0,12 “ 1500 “ 3000 0,04 0,06 0,10 Св. 3000 0,02 0,04 0,08 7.3.5 Сборка подшипников скольжения 7.3.5.1 Радиальный зазор между шейкой вала и верхним вкладышем принимается в зависимости от диаметра шейки вала по таблице 7 и проверяется щупом. Таблица 7 В миллиметрах Диаметр вала 80 80 –180 180 –260 260 –360 Радиальный зазор между шейкой вала и верхним вкладышем 0,09 –0,11 0,09 –0,15 0,13 –0,20 0,17 –0,26 Примечание — Если другого не указано в инструкции по монтажу. 7.3.6 Сварные соединения 7.3.6.1 Производство сварочных работ по доизготовлению оборудования, поставленного на монтажную площадку из деталей, выполняется на основании требований рабочей проектной документации или инструкции по монтажу. Допускаются к применению все промышленные методы сварки, обеспечивающие необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений. Технологическая документация по выполнению сварочных работ должна содержать указания по технологии сварки сталей, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке сварных соединений. ТКП 45-3.05-166-2009 12 Технология сварки допускается к применению после согласования ее с предприятием — изготови- телем оборудования и заказчиком, а для сосудов, работающих под давлением, — после проведения производственной аттестации технологии сварки в соответствии с требованиями правил Госпромнадзора. 7.3.6.2 К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями «Правил аттестации сварщиков» Госпромнадзора и/или СТБ ЕН 287-1. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалистов, прошедших аттестацию в соответствии с СТБ 1063. Сварные соединения подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в технологической документации. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации оборудования. 7.3.6.3 Перед выполнением сварочных работ следует осуществлять входной контроль качества сварочных материалов. Объем и методы входного контроля должны соответствовать таблице 8. Таблица 8 — Объем и методы входного контроля Материалы и детали Вид контроля Объем контроля Электроды Проверка наличия сертификатов (паспортов) 100 % Проверка наличия ярлыков на упаковке и со- ответствия их данных сертификатам Проверка сварочно-технологических свойств электродов путем сварки тавровых соединений По одному электроду из лю- бых пяти пачек одной партии Сварочная проволока Проверка наличия сертификатов и соответствия их данных техническим требованиям 100 % Проверка наличия бирок на мотках и соответствия их данных сертификатам Сварочный флюс Проверка наличия сертификатов и соответствия их данных техническим требованиям 100 % Проверка наличия ярлыков на таре и соответствия их данных сертификатам Защитный газ Проверка наличия сертификата (паспорта) 100% Проверка наличия ярлыков на баллонах и со- ответствия их данных сертификатам 7.3.6.4 Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре свыше 350 °С, проводится контроль на содержание ферритной фазы в соответствии с требованиями ТНПА. При температуре эксплуатации соединений от 350 °С до 450 °С содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть не более 8 %, при температуре свыше 450 °С — не более 6 %. 7.3.6.5 Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из перлитных хромо- молибденовых сталей, работающих в водородсодержащих средах при температуре свыше 200 °С, должны обеспечивать содержание хрома в наплавленном металле не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали. 7.3.6.6 При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии. 7.3.6.7 Кромки сварных соединенийоборудования должны быть подготовлены к сварке ТКП 45-3.05-166-2009 13 предприятием-изготовителем. В случае выполнения этой работы монтажной организацией, типы и конструктивные элементы подготовленных кромок должны соответствовать требованиям рабочей проектной или сопроводительной документации. 7.3.6.8 Подготовленные под сварку кромки свариваемых деталей, а также прилегающие к ним участки шириной: с наружной стороны — не менее 20 мм и с внутренней — не менее 10 мм (при применении ручной дуговой и полуавтоматической сварки) и не менее 50 мм (при автоматической сварке) — должны быть очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены. 7.3.6.9 Сборка стыков под сварку должна производиться с использованием приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых деталей и равномерный зазор по всей длине стыка, а также с помощью привариваемых на расстоянии 50–70 мм от торца детали временных технологических креплений. 7.3.6.10 Материал технологических креплений должен соответствовать материалу свариваемых деталей. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей. 7.3.6.11 При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки детали менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не допускается. 7.3.6.12 При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом. 7.3.6.13 Смещение кромок в кольцевых швах при толщине листов до 20 мм не должно превышать 10 % номинальной толщины более тонкого листа плюс 1 мм, а при толщине листов свыше 20 мм — соответственно 15 % номинальной толщины более тонкого листа, но не более 5 мм. 7.3.6.14 После сборки и сварки корпус оборудования должен удовлетворять следующим требованиям: а) отклонение по длине не должно превышать 0,3 % от номинальной длины, но не более ±75 мм; б) непрямолинейность корпуса должна быть, мм, не более: 1) на 1 м длины — 2; 2) на всю длину: — при длине корпуса до 10 м — 20; — при длине корпуса более 10 м — 30. 7.3.6.15 Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам при сварке корня шва. 7.3.6.16 Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва, а для хромоникелевых аустенитных сталей — выполнять мостовые прихватки. 7.3.6.17 К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом. 7.3.6.18 Прихватки должны быть равномерно расположены по длине стыка. Их количество, длина и высота зависят от длины сварного стыка свариваемых деталей, а также способа сварки и определяются технологической картой. 7.3.6.19 Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и др.) указываются в рабочей проектной документации или инструкции по монтажу. 7.3.6.20 К проведению работ по термической обработке сварных соединений допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку и имеющие соответствующее удостоверение. 7.3.6.21 Для термической обработки сварных соединений следует применять любой метод, обеспечивающий одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всей длине шва. Минимальная ширина участка, нагреваемого до требуемой температуры, должна быть не менее двойной толщины стенки свариваемых деталей в каждую сторону от края шва, но не менее 50 мм. 7.3.6.22 Для деталей оборудования из хромоникелевых аустенитных сталей применение газопламенного нагрева не допускается. ТКП 45-3.05-166-2009 14 7.3.6.23 Термообработку сварных соединений следует производить без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) следует обеспечить медленное охлаждение сварного соединения до 300 °С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки первоначального нагрева. 7.3.6.24 Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке сварных соединений деталей оборудования с толщиной стенки более 20 мм должны регистрироваться самопишущими приборами. 7.3.6.25 Термообработку одного и того же сварного соединения допускается производить не более 3 раз. 7.3.6.26 Методы и объемы контроля качества сварных соединений должны соответствовать требованиям рабочей проектной документации или инструкции по монтажу оборудования. 7.3.6.27 Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений. Контролируемая зона сварного соединения должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной не менее 20 мм. |