Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных пб 0358403 правила проектирования, изготовления и приемки
 Скачать 0.71 Mb.
|
|
3.4. Поковки 3.4.1. Режимы ковки и термической обработки поковок должны соответствовать установленным в технической документации 3.4.2. Размеры поковки выбираются с учетом припусков на механическую обработку , технологических напусков и допусков на точность изготовления Качество поверхности , механические свойства поковок , допускаемые дефекты и методы устранения дефектов должны соответствовать требованиям государственных стандартов В случае изготовления поковок по размерам , выходящим за пределы , предусмотренные государственными стандартами , требования к механическим свойствам поковок определяются в проекте 3.4.3. Поковки из коррозионностойких сталей при наличии требования в проекте испытываются на стойкость против межкристаллитной коррозии 3.4.4. Поковки из углеродистых , низколегированных и среднелегированных сталей , предназначенные для работы под давлением более условного давления 6,3 МПа (63 кгс / см 2 ) и имеющие один из габаритных размеров ( диаметр ) более 200 мм и толщину более 50 мм , следует подвергать поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом Поковки , работающие под давлением не более условного давления 6,3 МПа (63 кгс / см 2 ), а также поковки из аустенитных и аустенитно - ферритных высоколегированных сталей , работающие под давлением более указанного условного давления , подлежат неразрушающему контролю при наличии этого требования в проекте Контролю ультразвуковым или другим равноценным методом следует подвергать не менее 50% объема поковки Методика контроля и оценка качества должны соответствовать требованиям нормативно - технической документации по промышленной безопасности 3.4.5. Перед запуском в производство каждую поковку для плоских днищ , кроме поковок из высоколегированных сталей , необходимо контролировать ультразвуковым методом в зоне ( см рис .4) по всей площади 3.5. Сортовая сталь 3.5.1. При выборе углеродистых сталей обыкновенного качества устанавливаются степень раскисления ( спокойная , полуспокойная , кипящая ) и категория стали 3.5.2. При выборе коррозионностойких сталей обеспечивается поставка их в термообработанном состоянии и проверка на стойкость против межкристаллитной коррозии ( при наличии требования в проекте ). 3.6. Отливки стальные 3.6.1. Отливки стальные следует применять в термообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термической обработки Вид и режим термической обработки следует предусматривать в технической документации 3.6.2. Сталь для отливок следует выплавлять в мартеновских или электрических печах , способ выплавки указывается в сертификатах 3.6.3. Отливки по форме и размерам должны соответствовать требованиям проекта Допускаемые отклонения по размерам и массе отливок , а также припуски на механическую обработку принимаются по 3- му классу точности 3.6.4. Качество поверхности отливок должно соответствовать требованиям нормативно - технической документации по промышленной безопасности и соответствующим техническим условиям 3.6.5. На поверхности отливок , подлежащих механической обработке , допускаются дефекты , если глубина залегания их не превышает 2/3 припуска на механическую обработку 3.6.6. Дефекты отливок , влияющие на прочность и ухудшающие их товарный вид , подлежат исправлению Виды , количество , размеры и расположение дефектов , подлежащих исправлению , а также способы их исправления определяются соответствующими техническими условиями и документацией на детали из отливок 3.6.7. Отливки из легированных и коррозионно - стойких сталей подвергаются контролю макро - и микроструктуры при наличии требований в технических условиях или проектах Исследование макро - и микроструктуры производится по инструкции , утвержденной в установленном порядке 3.6.8. Отливки из коррозионно - стойких сталей при наличии требований в проекте следует испытывать на стойкость против межкристаллитной коррозии методом , указанным в проекте 3.6.9. Образцы для испытания механических свойств следует изготавливать в соответствии с требованиями государственных стандартов 3.6.10. Каждую полую отливку , работающую при давлении свыше 0,07 МПа (0,7 кгс / см 2 ), следует подвергать гидравлическому испытанию пробным давлением , указанным в нормативно - технической документации по промышленной безопасности Испытание отливок , прошедших на предприятии - изготовителе 100- процентный контроль неразрушающими методами , допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным давлением , установленным для узла или сосуда 3.7. Крепежные детали 3.7.1. При выборе марок сталей для крепежных деталей фланцевых соединений , предусмотренных стандартами , следует руководствоваться стандартами на эти фланцы 3.7.2. Требования к материалам , виды их испытаний , пределы применения , назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям нормативно - технической документации по промышленной безопасности 3.7.3. Материалы крепежных деталей следует выбирать с коэффициентом линейного расширения , близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%. Допускается применять материалы шпилек ( болтов ) и фланцев с коэффициентами линейного расширения , значения которых отличаются между собой более чем на 10% в случаях , если : это обосновано расчетом на прочность или экспериментальным исследованием ; расчетная температура фланца не более 100° С для фланцевых соединений 3.7.4. Допускается для шпилек ( болтов ) из аустенитных сталей применять гайки из сталей других структурных классов , предусмотренных в нормативно - технической документации по промышленной безопасности 3.7.5. Гайки и шпильки ( болты ) для соединений , работающих под давлением , следует изготавливать из сталей разных марок Допускается изготавливать шпильки ( болты ) и гайки из сталей одной марки , если твердость гаек ниже твердости шпилек ( болтов ) не менее чем на 15 НВ 3.7.6. Допускается применять крепежные детали из сталей марок 30 Х , 35 Х , 38 ХА , 40 Х , 25 Х 1 МФ , 30 ХМА , 25 Х 2 М 1 Ф , 37 Х 12 Н 8 Г 8 МБФ для соединений , работающих под давлением , до температуры -60° С , а также гайки из стали марки 35 после закалки и высокого отпуска для соединений , работающих под давлением , до температуры -46° С В этом случае для шпилек необходимо провести испытание образцов с острым надрезом ( тип 11) на ударный изгиб при рабочей температуре Значение ударной вязкости на всех образцах должно быть не менее 30 Дж / см 2 (3 кгс · м / см 2 ). 3.8. Сварочные материалы 3.8.1. Сварочные материалы следует выбирать в зависимости от условий применения и с учетом требований проекта и таблицы 3. Сварочные материалы , не указанные в документации , могут применяться по заключению специализированной ( экспертной ) организации 3.8.2. Сварочные материалы , применяемые для изготовления сосудов ( сборочных единиц , деталей ), должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий Качество и характеристики сварочных материалов подтверждаются в соответствующих сертификатах При отсутствии сертификата сварочные материалы необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов или технических условий 3.8.3. Электроды с покрытием для ручной дуговой сварки типов , предусмотренных государственными стандартами , должны обеспечивать механические свойства металла шва и наплавленного металла в соответствии с требованиями государственных стандартов 3.8.4. Механические свойства металла шва или наплавленного металла должны быть не ниже требований , указанных в табл .4. Таблица 4. Механические свойства металла шва и наплавленного металла . Наименование сталей Временное сопротивление разрыву Относительное удлинение , % Ударная вязкость KCU, Дж/см 2 (кгс·м/см 2 ) при температуре 20 °С Углеродные, марганцовистые и марганцево-кремнистые Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного материала, указанного в соответствующих стандартах 18 50 (5,0) Низколегированные хромистые и хромомолибденовые 16 Среднелегированные хромистые, хромомолибденовые и хромованадиевовольфрамовые 14 Высоколегированные с особыми свойствами По стандарту или техническим условиям на сварочный материал, а при отсутствии в них данной характеристики - не менее 18 70 (7,0) 3.8.5. В случае применения присадочных материалов при сварке сосудов , предназначенных для работы при температурах ниже -20° С , значение ударной вязкости наплавленного металла должно удовлетворять требованиям табл .16. 3.8.6. Допускается снижение значения временного сопротивления разрыву на одном из двух испытанных образцов не более чем на 7%. 3.8.7. Нормы механических свойств металла шва или наплавленного металла для низко - и среднелегированных хромистых , хромомолибденовых , хромованадиевых и хромованадиевовольфрамовых сталей указаны после термической обработки 3.8.8. В случае отсутствия данных механические испытания шва или наплавленного металла следует проводить на растяжение и ударный изгиб на образцах в соответствии с государственными стандартами 3.8.9. В металле , наплавленном электродами , предназначенными для ручной сварки сталей аустенитного класса , содержание ферритной фазы должно соответствовать требованиям государственных стандартов или техническим условиям ( паспорту ) на электроды Необходимость определения ферритной фазы в металле швов , выполненных другими способами сварки сталей аустенитного класса , устанавливается проектом Сварочные материалы , не предусмотренные настоящими Правилами и предназначенные для сварки сосудов ( сборочных единиц , деталей ) из аустенитных сталей , работающих при температуре выше 350° С , при отсутствии специальных указаний необходимо подвергать контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле 3.8.10. Сварочные материалы , предназначенные для выполнения соединений из разнородных сталей , выбираются в соответствии с требованиями нормативно - технической документации по промышленной безопасности для ручной дуговой и автоматической под флюсом сварки и согласно требованиям для сварки в защитных газах 3.8.11. Сварочные материалы ( электроды и сварочная проволока ), предназначенные для выполнения сварных соединений , к которым предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии , перед запуском в производство необходимо подвергать испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии без провоцирующего нагрева Если сосуд или его детали в процессе изготовления нагреваются выше 600° С или подвергаются термической обработке , необходимо проводить испытания образцов на стойкость против межкристаллитной коррозии с учетом времени всех термических нагревов , которым подвергаются сосуд или детали 3.8.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому - либо виду испытаний допускается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов по виду испытаний , давшему неудовлетворительные результаты IV. ИЗГОТОВЛЕНИЕ 4.1. Общие требования 4.1.1. Перед изготовлением ( доизготовлением ), монтажом и ремонтом следует производить входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов Во время хранения и транспортирования материалов следует исключать повреждения материалов и обеспечивать возможность идентификации нанесенной маркировки с данными документации 4.1.2. На листах и плитах , принятых к изготовлению обечаек и днищ , следует сохранять маркировку металла Если лист и плиту разрезают на части , на каждую из них следует перенести маркировку металла листов и плит Маркировка должна содержать следующие данные : – марку стали ( для двухслойной стали - марки основного и коррозионно - стойкого слоев ); – номер партии - плавки ; – номер листа ( для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали ); – клеймо технического контроля Маркировка наносится в соответствии с требованиями п .8.1.4. Маркировку следует размещать на стороне листа и плиты , не соприкасающейся с рабочей средой , в углу на расстоянии примерно 300 мм от кромок 4.1.3. Маркировке , нанесенной на листе или плите , допускается присваивать условный регистрационный номер Условный регистрационный номер наносится на заготовку при переносе маркировки и отмечается в документе о качестве 4.1.4. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12 Х 18 Н 10 Т , 10 Х 17 Н 13 М 3 Т , 08 Х 17 Н 15 М 3 Т и др и двухслойных сталей с коррозионно - стойким слоем из этих сталей не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей Кернение выполняется по линии реза 4.1.5. На поверхности обечаек и днищ не допускаются риски , забоины , царапины , раковины и другие дефекты , если их глубина превышает минусовые предельные отклонения , предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями , или если после их устранения толщина стенки будет менее допускаемой по расчету 4.1.6. Поверхности деталей следует очищать от брызг металла , полученных в результате термической ( огневой ) резки и сварки 4.1.7. Заусенцы следует удалять , а острые кромки деталей и узлов притуплять 4.1.8. Предельные отклонения размеров , если в документации не указаны более жесткие требования , устанавливаются : для механически обрабатываемых поверхностей : отверстий Н 14, валов h14, остальных ; для поверхностей без механической обработки , а также между обработанной и необработанной поверхностями - в соответствии с табл .5. Таблица 5. Предельные отклонения размеров поверхностей Размеры , мм Предельные отклонения отверстий валов остальных До 500 Н17 h17 Свыше 500 до 3150 Н16 h16 Свыше 3150 Н15 h15 Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярными к опорным поверхностям Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15- й степени точности , если не предъявляются в документации более жесткие требования 4.1.9. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности , предусмотренной технологическим процессом 4.1.10. Разделка кромок и зазор между кромками деталей , подлежащих сварке , должны соответствовать требованиям документации и стандартов на сварные швы 4.1.11. Сварку следует выполнять после подтверждения правильности сборки и устранения дефектов на всех поверхностях , подлежащих сварке 4.1.12. Покрытие ( эмалью , свинцом , лаком , резиной , эбонитом и др .) и подготовка под покрытие внутренней поверхности сосуда проводятся при наличии требований в технической документации 4.2. Корпуса 4.2.1. Обечайки диаметром до 1000 мм следует изготавливать не более чем с двумя продольными швами с обеспечением , при отклонениях в длине развертки окружности , взаимостыкуемости обечаек Замеры длин разверток производятся с двух концов заготовки обечайки 4.2.2. После сборки и сварки обечаек корпус ( без днищ ) должен удовлетворять следующим требованиям : а ) отклонение по длине не более ±0,3% номинальной длины , но не более ±75 мм ; б ) отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м , но не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м При этом местная непрямолинейность не учитывается : – в местах сварных швов ; – в зоне вварки штуцеров и люков в корпус ; – в зоне конусности обечайки , используемой для достижения допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов ; в ) отклонение от прямолинейности корпуса ( без днищ ) сосудов с внутренними устройствами , устанавливаемыми в собранном виде , не превышает величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса следует зачищать в местах , если они мешают установке внутренних устройств Усиления сварных швов не снимают у корпусов сосудов , изготовленных из двухслойных и коррозионностойких сталей ; при этом у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву В случае , если зачистка таких внутренних швов необходима , следует предусматривать технологию сварки , обеспечивающую коррозионную стойкость зачищенного шва 4.2.3. Отклонение внутреннего ( наружного ) диаметра корпуса сосудов допускается не более ±1% номинального диаметра , если в технической документации не указаны более жесткие требования Относительная овальность корпуса сосудов ( за исключением работающих под вакуумом или наружным давлением и для теплообменных кожухотрубчатых аппаратов ) не должна превышать 1%. Величина относительной овальности определяется : в местах , где не установлены штуцера и люки , по формуле : ; в местах установки штуцеров и люков по формуле : , где и - наибольший и наименьший внутренние диаметры корпуса соответственно , измеренные в одном поперечном сечении ; - внутренний диаметр штуцера или люка Значение допускается увеличивать до 1,5% для сосудов при отношении толщины корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01. Значение для сосудов , работающих под вакуумом или наружным давлением , должно быть не более 0,5%. Значение для сосудов без давления ( под налив ) должно быть не более 2%. 4.2.4. Для выверки горизонтального положения базовая поверхность горизонтального сосуда должна быть указана в технической документации На одном из днищ корпуса необходимо нанести несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте 4.2.5. Для выверки вертикального положения вверху и внизу корпуса под углом 90° следует предусматривать у изолируемых колонных сосудов две пары приспособлений , а у неизолируемых - две пары рисок 4.2.6. Корпуса вертикальных сосудов с фланцами , имеющими уплотнительные поверхности " шип - паз " или " выступ - впадина ", для удобства установки прокладки следует выполнять так , чтобы фланцы с пазом или впадиной были нижними |