ДОКЛАД на тему: «Примеры применения MES на современном предприятии». Задание. Примеры применения mes на современном предприятии
 Скачать 20.92 Kb.
|
|
МИНОБРНАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Пензенский государственный технологический университет» Факультет промышленных технологий Дисциплина «Управление в автоматизированном производстве» ДОКЛАД на тему: «Примеры применения MES на современном предприятии» Пенза, 2020 Финансовые управляющие со временем обнаруживают некоторые особенности работы ERP-систем в сферах производства, сбыта и управления персоналом. Выясняется, что без помощи еще одного акронима MES (Manufacturing Execution System – система управления производством) компании, которые занимаются производственной деятельностью, очень часто не могут получить необходимые данные. В июле 2015 года компания АО «Диэлектрические кабельные системы» (ДКС) в Твери запустила проект по внедрению MES системы управления производством на промышленной площадке с использованием промышленных компьютеров IFC. Современная автоматизированная система управления и оптимизации производства в режиме реального времени разработана и реализована компанией «Л-КЛАСС» на основе программы «Технокласс» с использованием промышленных компьютеров IFC «ФАМ-Электрик». На сегодняшний день компания ДКС выпускает более 27 тыс. наименований различной продукции. Это и кабеленесущие системы, и электротехническое оборудование, и изделия для рынков кондиционирования, отопления и водоснабжения. Внедрение MES системы было необходимо для поддержания высоких темпов развития, оптимизации производства в условиях усиливающейся конкурентной борьбы. Система MES, в которой реализованы функции управления производством охватывает 56 производственных линий. В единую сеть объединены промышленные контроллеры, специальные терминалы с промышленными компьютерами IFC, в том числе мобильные, сканеры магнитных карт, измерительные приборы (электронные штангенциркули), весовое оборудование, серверы OPC, базы данных и ПК. Система MES получает от системы управления ресурсами ERP плановые заказы и спецификации. Исходя из них формируются конкретные цеховые заказы, которые поступают к средствам контроля и сбора данных. Последние, в свою очередь, передают оперативные данные о статусе производственной линии, количестве продукции и брака, параметрах изделий, сведения о персонале. Шесть идентичных терминалов со считывателем, wi-fi роутером и т.д. находятся в цехе №2, где производят гофрированную трубу на основе ПВД/ПНД и ПВХ для электропроводки, а также двустенную трубу для канализации, электроэнергии и дренажа. Там же изготавливают обычную жесткую трубу на основе ПВХ. Терминалы закупали исходя из количества производственных процессов, расположенных в цехах производства ДКС. Также пять стационарных терминалов находятся в цехе №1, где производят кабель-каналы и перфорированный короб. Еще 24 стационарных терминала установлены на производстве ДКС «Система-5», где производятся металлические лотки (сеточные, перфорированные). Там же есть цех по производству шкафов и участок сборки пластиковой продукции и аксессуаров. На каждые две линии «Система-5» приходится один процесс терминал с промышленным компьютером IFC. «Мы остановились на IFC-615RF, потому что они универсальны. Их можно использовать практически для любых задач. Есть дополнительные входы-выходы, а проблема такая же, как у всех компьютеров: с ними нужно бережно обращаться», – говорит Олег Протопопов, начальник группы КИПиА АО “Диэлектрические кабельные системы”. Панельные компьютеры оснащены двумя-четырьмя последовательными портами RS232, одним аппаратным портом RS-485, что важно для подключения периферийных устройств к панельному компьютеру (нет необходимости использовать переходники USB-RS232, либо USB-RS485). Также панельные компьютеры IFC оснащены двумя портами Ethernet. «В случае с компанией АО «ДКС» для нас было важно, чтобы было достаточное количество USB-разъемов, выбор установки операционной системы, наличие драйверов, а также вопрос цены. Она вполне приемлемая по сравнению с аналогами», - говорит Олег Протопопов. Подключение терминалов к серверу осуществляется по сети WI-FI, информация на сервер поступает с контроллеров каждой производственной линии. На дисплее промышленного компьютера IFC отображаются статус машины, фиксируется время простоев и скорость производства, а также есть возможность анализа работы линии в течение смены в виде диаграмм. Контроллер передает параметры оборудования в реальном времени. «У нас есть перечень сигналов с экстркудера, с гофратора и т.д. Если заданные условия сигналов присутствуют, значит, все работает. Если не хватает, то это настройка, простой или авария в зависимости от того, какие условия отсутствуют», - поясняет Сергей Середин. Также с помощью промышленного компьютера можно посмотреть скорость производства. Каждые 15 минут можно вывести диаграмму, контролируя, таким образом, технологический процесс и анализируя его. Исходя из этого, планово-экономический отдел готовит плановые заказы и направляет начальникам смены. Они их анализируют и далее передают в цех, где их принимают в работу. На терминале отображается код продукции, требуемое количество готовой продукции, плановое время выполнения заказа, в которое она должна быть изготовлена. Также можно посмотреть какой сотрудник взял в работу тот или иной заказ, его табельный номер. Кроме того, в промышленный компьютер можно ввести параметры контроля качества и эскизы готовой продукции, которые потом потребуются для анализа качества выпускаемой продукции. Если потребуется какая-либо документация по продукции, или же инструкции, к примеру, как правильно настраивать намотчик, как запускать экструдер, на терминале присутствует техническая документация. Таким образом, терминал - это емкая база данных, которая постепенно заполняется и используется. А основная роль оператора – полный контроль выпускаемой продукции, своевременная фиксация возможных неисправностей для более корректного анализа производительности и устранения их в дальнейшем. «Насколько корректно будет предоставлена информация оператором, настолько в дальнейшем мы сможем провести анализ процесса производства и в дальнейшем предпринять действия», - говорит Сергей Середин. У каждого сотрудника, который работает с MES системой, есть своя учетная запись, где он с помощью считывания с карты входит в промышленный компьютер. Доступ есть у директоров производства, начальников смены и операторов, которые работают на производственной линии. Информации о плановых заказах, коде продукции, количестве, дате исполнения, и производственной линии достаточно начальнику смены для того, чтобы определиться с количеством сотрудников на процессе/участке и грамотно распределить трудовые мощности. Также для начальников смены создаются задачи в задаче «статус-машин», где собирается необходимая информация: реальный статус машины в данный момент, скорость линии, код продукции, которая сейчас производится, сотрудники, работающие на линии, которые выполняют тот или иной заказ, фиксируются возможные аварии, простои или брак. «По сути, это управление цехом в реальном времени, - говорит Сергей Середин. – Мы можем увидеть, что появилась авария, предпринять корректирующие действия, чтобы ее устранить, оповещаются заинтересованные службы главного механика и главного энергетика, тем самым быстрее устранив неполадку или аварию». В рамках MES системы управления производством действует модуль «ТОиР» (техобслуживание и ремонты), который позволяет более точно и качественно планировать техническое обслуживание и учитывать ресурс оборудования. Анализ эффективности производства осуществляется по комплексному показателю общей эффективности оборудования – Overall Equipment Effectiveness или сокращенно OEE. Он рассчитывается исходя из информации о доступности линии, скорости ее работы и качестве продукции. OEE позволяет оценить производительность линии и сделать привязку к премии сотрудника. Несмотря на то, что внедрение MES системы управления производством состоялось на предприятии всего несколько месяцев, показатели уже существенно улучшились. Согласно данным, которые приводит Андрей Беляков, директор производственного департамента ДКС, по сравнению с прошлым годом на 2,8 % снизилось время простоев, внешние рекламации сократились на 44 %, а производительность выросла на 8,8 %. Также, по словам Андрея Белякова, при росте эффективности на 2–6 % планируется, что период окупаемости проекта составит от нескольких дней до нескольких месяцев. Он рассчитывает, что фактическое повышение будет варьироваться от 5 до 10 %. «Я не представляю крупных производств, где все до сих пор на бумаге, - говорит Сергей Середин. – Внедрение MES не только повышает рейтинг компании, но и задает принципиально новый, высокий стандарт производства». Сегодня управление предприятием без современных программных средств невозможно. Это относится и к управлению производством. Поэтому для модернизации предприятий и развития их потенциала, кроме систем для ведения хозяйственной деятельности, в производстве необходимы системы MES, которые должны быть обязательным производственно-ориентированным компонентом управления. |