Производственный процесс. Принципы рациональной организации прои. Проект компании АльтИнвест
 Скачать 460.63 Kb.
|
7.1. Производственный процесс и принципы его организацииПроизводственный процесс - это совокупность всех действий людей и средств производства, направленных на изготовление продукции. Производственный процесс состоит из следующих процессов:
В условиях автоматизированного, автоматического и гибкого интегрированного производств вспомогательные и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции, что будет рассмотрено более подробно позже. Технологические процессы, в свою очередь, делятся на фазы.
В машиностроении и приборостроении технологические процессы в основном делятся на три фазы: - заготовительная; - обрабатывающая; - сборочная. Фазная структура технологических процессов представлена на рис.7.1.  Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий - операций.
Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся к не технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытательные, комплектовочные и др.). Операции различаются также в зависимости от применяемых средств труда: - ручные - выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента; - машинно-ручные - выполняемые с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего; - машинные - выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск и остановка станка, раскрепление и снятие детали и т.д.); - автоматизированные - выполняемые на автоматическом оборудовании или автоматических линиях. Аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных и автоматических операций в специальных агрегатах (печах, установках, ваннах и т.д.).
Соблюдение принципов организации производственного процесса - одно из основополагающих условий эффективной деятельности предприятия. Основные принципы организации производственного процесса и их содержание приведены в табл. 7.1. Таблица 7.1 Основные принципы организации производственного процесса
Экономическая эффективность рациональной организации производственного процесса выражается в сокращении длительности производственного цикла изделий, в снижении издержек на производство продукции, улучшении использования основных производственных фондов и увеличении оборачиваемости оборотных средств. Принципы организации производственного процесса. Принципы рациональной организации производства Основным принципом рациональной организации производства является Рациональная организация производства состоит в том, чтобы интегрировать всю совокупность разнообразных компонентов, реализующих процесс производства, в целостную и высокоэффективную производственную систему. Формы и методы этого сочетания различны в разных производственных условиях, но при всем их разнообразии организация производственных процессов, как правило, подчинена некоторым общим принципам. В основе рациональной организации производства лежат следующие принципы. Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые, в свою очередь, подразделяются на операции, переходы, приемы и движения. Анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию затрат производственных ресурсов. Выделение непродолжительных во времени выполнения операций позволяет упрощать организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовать навыки рабочих, увеличивать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях. Принцип концентрации характеризует выполнение нескольких операций на одном рабочем месте (агрегатные станки, обрабатывающие центры, многошпиндельные, многорезцовые автоматы и т.п.). Операции становятся более объемными, сложными и выполняются в сочетании с бригадным принципом организации труда. Принцип специализации ограничивает разнообразие элементов рабочих процессов и рабочих центров на основе стандартизации, нормализации, унификации конструкций изделий, нормализации и типизации технологических процессов и средств технологического оснащения. Применительно к рабочему месту уровень специализации измеряется коэффициентом закрепления операций (коэффициент специализации рабочего места), т.е. количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный период: где С пр - число рабочих мест производственной системы; m д oi - количество деталеопераций по технологическому процессу, выполняемому в данном подразделении (на рабочем месте, участке, в цехе) в течение единицы времени (месяц, год). Принцип параллельности предполагает совмещение во времени, т.е. одновременность выполнения различных частичных или полных производственных процессов. Параллельность в организации производственного процесса проявляется в различных формах: при одновременном изготовлении номенклатурных позиций предприятия в разных рабочих центрах, отдельных деталей и сборочных узлов каждого изделия (партии изделий), в движении изделий по операциям технологического процесса, в структуре технологической операции (многоинструментальная обработка) или параллельное выполнение основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Параллельное выполнение работ обеспечивает сокращение продолжительности производственного цикла и экономию рабочего времени. Принцип непрерывности предполагает сокращение времени перерывов в ходе рабочего процесса вплоть до их полного устранения, а также отсутствие разрывов в пространственной цепи взаимодействующих рабочих центров. Достигается за счет синхронизации технологических операций и координации производственных процессов во всех звеньях технологической цепи. Этот принцип обеспечивает сокращение цикла изготовления изделия и тем самым способствует повышению интенсификации производства. Принцип пропорциональности характеризует сбалансированность пропускной способности всех последовательных звеньев технологической цепи и элементов ресурсного обеспечения. Каждая часть рабочего процесса должна иметь пропускную способность (производительность), соответствующую потребностям полного процесса. Назначаемые для выполнения отдельных частей процесса число рабочих мест, количество оборудования, численность персонала должны быть пропорциональны трудоемкости этих частей процесса. Нарушение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в производстве или, наоборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия. Принцип прямоточности организует движение каждого предмета труда по рабочим позициям технологического процесса таким образом, чтобы обеспечить кратчайший (в пространстве и во времени) путь, без возвратных и встречных перемещений, без излишних пересечений с маршрутами движения других предметов. Прямоточность достигается за счет расположения рабочих позиций по ходу следования операций технологического процесса (например, поточная линия). Принцип ритмичности - создает повторяемость выпуска определенного объема продукции или работ по всей технологической цепочке через определенные интервалы времени. Ритмичность позволяет упростить планирование и диспетчирование, наиболее рационально организовать выполнение каждой работы, разработать наиболее экономичные алгоритмы функционирования автоматического оборудования, обучить персонал наиболее рациональным приемам. При узкой специализации производства и устойчивой номенклатуре изделий ритмичность может быть обеспечена непосредственно по отношению к отдельным изделиям и определяется количеством обрабатываемых или выпускаемых изделий за единицу времени. В условиях широкой и изменяющейся номенклатуры выпускаемых изделий ритмичность работы и выпуска продукции может измеряться только с помощью трудовых и стоимостных показателей. Принцип гибкости обеспечивает проведение внутренних изменений в системах производства с максимальной эффективностью (дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске изделий и деталей широкой номенклатуры). Реализация принципов рациональной организации на практике позволяет: повысить производительность труда; снизить себестоимость; оптимизировать производственную структуру; сократить длительность производственного цикла; снизить размер запасов и заделов незавершенного производства, тем самым повысить эффективность использования оборотных средств предприятия; быстро адаптироваться к изменениям спроса; повысить ответственность всех звеньев производственной цепи за качество процессов и их результатов. Таким образом, соблюдение принципов рациональной организации производственных процессов является необходимой предпосылкой выполнения предприятием плановых заданий с наиболее благоприятными технико-экономическими показателями. 8 Типы производства и их технико-экономическая характеристика. Тип производства - совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами: Номенклатурой выпускаемых изделий; Объемом выпуска; Степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий; Характером загрузки рабочих мест. В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств: Единичное; Серийное; Массовое. По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места. Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха - характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов. Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства. Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций. В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплен j несколько операций. Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах. Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном производстве высока доля живого труда, а в массовом - затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности. На любом предприятии организация производственных процессов на рациональном сочетании базируется в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. При всем многообразии форм этого сочетания производственные процессы подчинены общим принципам. Принципы рациональной организации можно разделить на две категории: v общие , не зависящие от конкретного содержания производственного процесса; v специфические , характерные для конкретного процесса. Рассмотрим общие принципы . 1. Специализация – означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства. Этот принцип даёт возможность рабочим в зависимости от профессии и назначения оборудования специализироваться на выполнении отдельных операций, что способствует росту производительности труда. 2. Пропорциональность (сопряженность) – обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса или соотношение числа разнородных машин, обеспечивающих выработку необходимого количества полуфабрикатов и готовой продукции на всех переходах технологического процесса. 3. Непрерывность – предусматривает, что каждый последующий частичный процесс изготовления продукции должен начинаться по возможности сразу же после окончания предыдущего, т.е. протекать без перерыва (максимальное сокращение перерывов между операциями) Автоматическая поточная линия – где не только обработка продукта, но и его перемещение происходит автоматически и непрерывно. 4. Параллельность - характеризует степень совмещения операций во времени на всех стадиях производства, т.е. одновременное выполнение отдельных операций по изготовлению продукции . Это сокращает длительность производственного цикла. 5. Прямоточность – обеспечивает кратчайший путь движения предметов труда на всех стадиях производственного процесса , начиная от запуска сырья в обработку и кончая выпуском готовой продукции (размещение цехов и оборудования в них по ходу технологического процесса). Наилучший результат реализации принципа прямоточности обеспечивает организация поточного производства. 6. Ритмичность – характеризует равномерность выполнения операций во времени. Выпуск в равные отрезки времени продукции в одинаковом количестве на всех стадиях и операциях производственного процесса , т.е. за равный промежуток времени в производственном процессе должны равномерно повторяться работы, обеспечивающие ритмичный выпуск качественной готовой продукции по утвержденной номенклатуре и в расчётном количестве, обеспечивающем заданный объём её реализации. 7. Техническая оснащенность - ориентирована на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжёлого, вредного для человека труда. 8. Гибкость - заключается в необходимости обеспечивать быструю переналадку оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры продукции (номенклатура или товарный ассортимент – это вся совокупность продукции, выпускаемой предприятием, а ассортимент – это набор товаров, предлагаемых предприятием-изготовителем на рынке). Наиболее успешно реализуется на гибких производственных системах в условиях мелкосерийного производства. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ - один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчёта многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учётом сроков его выпуска, рассчитывается производственная мощность, объем незавершённого производства. Производственный цикл изготовления продукции представляет собой календарный период нахождения её в производстве от запуска исходного сырья и полуфабрикатов в основное производство до получения готовой продукции. Структура производственного цикла включает: Ø время рабочего периода и Ø перерывов: Т т - технологическое время; Т п.з - подготовительно-заключительное время (приём и сдача смены); Т к - время контроля качества сырья, полуфабрикатов, готовой продукции; Т тр - время транспортирования сырья, полуфабрикатов, готовой продукции; Т е - время естественных процессов (вылёживание); Т м.о - перерывы межоперационные (подбор партии); Т м.с - перерывы междусменные (обед, выходные и праздничные дни). Время выполнения основных операций обработки продукции составляет технологический цикл и определяет время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие человека на предмет труда. Межоперационные перерывы складываются из времени нахождения полуфабриката между машинами в ожидании подбора партии и простои организационно-технического характера. Междусменные перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы – обеденные и междусменные перерывы, выходные и праздничные дни. При расчёте продолжительности производственного цикла необходимо учитывать особенности движения предмета труда по операциям, существующим на предприятии. Обычно используется один из трёх видов: · последовательный, · параллельный, · параллельно-последовательный. При последовательном виде движения на каждой операции изделия обрабатываются по одному, но передаются от операции к операции целой партией. Передача партии на последующую операцию начинается не раньше, чем будет закончена обработка всех изделий в партии на предыдущей операции. Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на нескольких рабочих местах, длительность операционного цикла при последовательном виде движения в общем случае будет: Как видно, этот вид движения организовать довольно просто. Его преимуществом является то, что в период обработки партии на каждой операции оборудование и рабочие места могут работать бесперебойно; достаточно просто организуется и производственный учёт. Однако этот вид движения приводит к большей длительности производственного цикла, а следовательно, и значительной величине связанных оборотных средств в незавершённом производстве, так как каждое изделие после обработки на очередной операции пролёживает, пока вся партия изделий не будет обработана на этой операции. В связи с этим, очевидно, последовательный вид движения целесообразно применять в случае, если партия сравнительно невелика. Пример: Требуется обработать партию, состоящую из трёх изделий (n=3); при этом число операций обработки (m= 4), нормы времени по операциям составляют: Для этого случая длительность цикла Тц = 3 (10 + 40 + 20 + 10) = 240 мин. Для сокращения длительности операционного цикла передачу предметов труда с одной операции на другую по мере их обработки можно вести не всей партией, а поштучно либо разделить всю партию на несколько частей (транспортные партии) и передавать каждую из них на последующую операцию по мере её обработки на предыдущей. Такая передача предметов труда практикуется, в частности, при параллельном движении. При параллельном виде движения каждое изделие после первой операции немедленно передается на вторую, после второй – на третью, не дожидаясь окончания обработки всей партии. При параллельном виде движения длительность производственного цикла значительно сокращается по сравнению с длительностью при последовательном виде. Однако в случае, если операции по своей длительности не равны и не кратны друг другу, на всех операциях, кроме наиболее длительной, будут простои рабочих мест. В связи с этим параллельный вид движения оправдан лишь тогда, когда время операций примерно равно или кратно друг другу. Это условие в наибольшей степени выполняется в непрерывно-поточном производстве. Для рассмотренного примера (n – р), где р = 1 - размер транспортной партии) умножаем на время выполнения наиболее продолжительной операции. Тц = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 – 1) * 40 = 160 мин. При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией, при этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов. Такое построение производственного процесса во времени исключает недостатки последовательного вида движения (большая длительность производственного цикла) и параллельного вида (простои рабочих мест на коротких операциях). Длительность операционного цикла при последовательном виде движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом движения за счёт частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций: При любом сочетании длительностей смежных операций (за менее продолжительной операцией следует более продолжительная или наоборот) экономия времени будет Для нашего примера (р=1) На продолжительность производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических. Резервом сокращения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещённых технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники В зависимости от характера движения предметов труда в процессе производства различают две системы организации производства: 1. Цеховая система (прерывное производство). 2. Поточная система (непрерывное производство). При цеховой системе полуфабрикат после каждой операции на некоторое время выключается из процесса производства и пролёживает в ожидании следующей операции непосредственно у рабочего места или на межцеховом складе. Это приводит к увеличению длительности производственного цикла, размеров НЗП, производственных и складских площадей, что в свою очередь увеличивает стоимость ОПФ, возникает необходимость в большом количестве транспортных средств для перевозки полуфабрикатов, от чего увеличивается количество рабочих, снижается Пт и другие технико-экономические показатели работы предприятия. При поточной системе полуфабрикат движется непрерывно от одной стадии технологического процесса к другой в определённой последовательности. Все операции по обработке продукции объеденены в один производственный поток (поточная линия). Поточная линия – это комплекс машин или рабочих мест, на которых выполняются основные и вспомогательные операции единого технологического процесса, характеризующегося непрерывным движением предметов труда по ходу процесса. Техническая подготовка производства - это деятельность предприятия по развитию его материально-технической базы, организации производства, труда и управления. Она включает : 1. Проведение исследований, связанных с совершенствованием изготовляемой продукции, техники, технологии, составом применяемого сырья, организации производства. 2. Проектирование новой продукции и модернизацию выпускаемой. 3. Разработку технологического процесса изготовления продукции. 4. Приобретение специального оборудования. 5. Материально-техническое обеспечение производства. 6. Подготовку, переподготовку и повышение квалификации кадров. 7. Разработку норм и нормативов, технологической, технической и организационной структуры аппарата управления и информационного обеспечения. Техническая подготовка осуществляется в целях эффективного освоения новой или модернизированной продукции, внедрения новых сложных машин и оборудования, новых технологических приёмов и изменений организации производства. В задачу технической подготовки производства входит создание технических, организационных и экономических условий, полностью гарантирующих перевод производственного процесса на более высокий технический и технологический уровень на основе достижений науки и техники. Техническая подготовка производства состоит из конструкторской и технологической подготовки. Производственный процесс — основа деятельности любого предприятия, представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию заданного количества, качества, ассортимента и в установленные сроки. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Включает ряд технологических, информационных, транспортных, вспомогательных, сервисных и других процессов. Каждый производственный процесс можно рассматривать с двух сторон: как совокупность изменений, которые претерпевают предметы труда, и как совокупность действий работников, направленных на целесообразное изменение предметов труда. В первом случае говорят о технологическом процессе, во втором — о трудовом процессе. Технологический процесс - целесообразное изменение формы, размеров, состояния, структуры, места предметов труда. Такие процессы классифицируются по следующим основным признакам: источнику энергии; степени непрерывности; способу воздействия на предмет труда; кратности обработки сырья; виду используемого сырья (табл. 8.2). Таблица 8.2. Классификация технологических процессов По источнику энергии технологические процессы можно разделить на пассивные и активные. Первые происходят как природные процессы и не требуют дополнительной, преобразованной человеком энергии для воздействия на предмет труда (например, остывание металла в обычных условиях и т.п.). Активные технологические процессы протекают либо в результате непосредственного воздействия человека на предмет труда, либо в результате воздействия средств труда, приводимых в движение энергией. По степени непрерывности воздействия на предмет труда технологические процессы делятся на непрерывные и дискретные. При первом виде технологический процесс не прерывается во время загрузки сырья, выдачи готовой продукции и контроля за ним (разливка стали, переработка нефти, производство цемента и т.д.). Дискретные производства характеризуются наличием перерывов в ходе технологического процесса (выплавка стали, литье в формы и т.д.). Существуют также комбинированные процессы, которые сочетают стадии дискретных и непрерывных процессов. По способу воздействия на предмет труда и виду применяемого оборудования различают физические, механические и аппаратурные технологические процессы. Механические осуществляются вручную или с помощью машин. В этих процессах предмет труда подвергается механическому воздействию, т.е. изменяется его форма, размеры, положение. При этом внутреннее строение и состав вещества, как правило, остаются неизменными (производство мебели, штамповка, литье, сварка, ковка и т.д.). По кратности обработки сырья различают: процессы с разомкнутой (открытой) схемой , в которой сырье или материалы подвергаются однократной обработке; процессы с замкнутой (круговой, циркуляционной или циклической) схемой , в которой сырье или материалы неоднократно возвращаются в начальную стадию процесса для повторной обработки. Примером разомкнутой схемы является конвертерный способ получения стали. Примером процесса с замкнутой схемой может быть химическая переработка нефтяных фракций, где для непрерывного восстановления активности катализатора последний постоянно циркулирует между реакционной зоной крекинга и печью для выжигания углерода с его поверхности. В зависимости от вида используемого сырья различают процессы переработки растительного, животного и минерального сырья. Все технологические процессы осуществляются в результате труда работников. Трудовые процессы различаются по следующим основным признакам: характеру предмета труда и продукта труда (вещественно- энергетические, информационные); функциям работника (основные, вспомогательные); степени участия работника в технологическом процессе (ручные, машинные, автоматизированные); тяжести, и т.д. Операция - часть производственного процесса, выполняемая на одном или нескольких рабочих местах, одним или несколькими рабочими (бригадой) и характеризуемая комплексом последовательных действий над определенным предметом труда. Классификация производственных процессов Различные отрасли промышленного производства и отдельные предприятия значительно отличаются друг от друга но характеру создаваемой продукции, используемых средств производства и применяемых технологических процессов. Эти различия порождают исключительное многообразие производственных процессов на предприятиях. Важнейшими факторами, определяющими разделение производственных процессов в промышленном производстве, считаются состав готового продукта, характер воздействия на предметы труда, роль различных процессов в организации производства продукции, тип организации производства. Готовый продукт влияет на производственный процесс своей конструкцией (сложностью и размерами форм), а также точностью составных частей, их физическими и химическими свойствами. С точки зрения организации производства большое значение имеет также количество компонентов изготовляемого продукта и количество операций, по-разному согласованных во времени и пространстве. По этому признаку все производственные процессы классифицируются как процессы простые и комплексные. Последние, в свою очередь, подразделяются на аналитические и синтетические . При простых производственных процессах в ходе последовательного воздействия на однородные предметы труда производят одинаковые продукты. В данном случае технология предписывает как строгую пространственную ориентацию рабочих мест, так и временную последовательность операций. При аналитических производственных процессах предмет труда также однороден. Однако в ходе выполнения отчасти одинаковых операций производят неодинаковые продукты, т.е. из одного вида сырья получают несколько видов продукции. При синтетических производственных процессах различные простые детали изготавливают путем различных операций над разными предметами труда, а затем из них составляют сложные блоки, узлы, т.е. производственный процесс образуется в ходе различных, но связанных в единый комплекс частичных процессов. Естественно, что организация таких процессов наиболее трудоемкая задача. Чем сложнее продукт и разнообразнее методы его изготовления, тем сложнее и организация производственного процесса. Так, если при простом и аналитическом производственных процессах необходимость согласования частичных процессов сведена до минимума, то при синтетическом она требует максимального приложения усилий. Преобладание на предприятии какой-либо из перечисленных разновидностей процесса производства оказывает большое влияние на его производственную структуру. Так, при синтетических процессах имеет место разветвленная система заготовительных цехов, в каждом из которых происходит начальная переработка сырья и материалов. Затем процесс переходит в более узкий круг обрабатывающих цехов и завершается одним выпускающим цехом. В этом случае весьма трудоемки работы по материально-техническому снабжению, внешнему и внутреннему кооперированию, управлению заготовительным производством. При аналитическом процессе один заготовительный цех передает свои полуфабрикаты в несколько обрабатывающих и выпускающих цехов, специализирующихся на изготовлении различного рода продукции. В этом случае предприятие производит значительное число различных видов продукции, имеет большие и разветвленные связи по сбыту, как правило, здесь развиты побочные производства. Это также оказывает влияние на структуру производства. Производственные процессы бывают основные и вспомогательные. К основным относятся процессы, которые непосредственно связаны с изменением геометрических форм, размеров, внутренней структуры обрабатываемых предметов и сборочные операции. Вспомогательными являются процессы, которые непосредственно не связаны с предметом труда и призваны обеспечивать нормальное, бесперебойное функционирование основных процессов. К ним относятся, например, изготовление инструмента для собственных нужд, производство энергии для собственных нужд, контроль качества и др. Более полная классификация производственных процессов представлена в табл. 8.3. Таблица 8.3. Классификация производственных процессов Разработка и организация производственного процесса Разработка производственного процесса проводится в два этапа. На первом составляется маршрутная технология, определяющая перечень основных операций, начиная с готового изделия и заканчивая первой операцией, которой подвергается предмет труда. На втором этапе разрабатывается подетальное и пооперационное проектирование с первой операции до последней. На этой документации основывается производственный процесс. В ней подробно описываются материалы для изготавливаемой детали изделия, их вес, размеры, устанавливаются режимы обработки на каждой производственной операции, наименование и характеристика оборудования, инструментов и приборов, указывается движение изделия от первой технологической операции до сдачи изделия на склад. При разработке производственного процесса предусматривают используемое оборудование, инструменты, способы транспортировки и хранения изделий, т.е. все необходимое, что позволит обеспечить: производительность в соответствии со сроками поставок; простоту обслуживания и контроль работы, а также ремонт и переналадку оборудования; технологическую и организационную совместимость основных и вспомогательных операций в процессе производства; гибкость производства; экономически максимально низкие затраты для данных условий на осуществление каждой технологической операции. Экономические требования являются доминирующими и ставят ограничения всем другим параметрам производственного процесса, гак как излишние затраты могут отвергнуть любой проект. В целях снижения затрат на изготовление продукции, повышения организованности производственного процесса используются методы и принципы рациональной организации производственных процессов. Методы рациональной организации производственного процесса В зависимости от характера движения предметов труда различают поточный (непрерывный), партионный, единичный методы организации производственных процессов. Поточное производство по ходу технологического процесса характеризуется непрерывным и последовательным движением предметов труда от одной операции к другой. При партионном и единичном (прерывном) методах обрабатываемый продукт после каждой операции выключается из технологического процесса и находится в ожидании следующей операции. В этом случае относительно велики длительность производственного цикла и размеры незавершенного производства и оборотных средств, требуются дополнительные площади для хранения полуфабрикатов. Наиболее прогрессивным методом организации производственного процесса считается поточный метод. Основными его признаками являются: высокая степень непрерывности; расположение рабочих мест по ходу технологической обработки; высокая степень ритмичности. Организационной базой поточного метода служит поточная линия , имеющая такие наиболее важные параметры, как такт и темп потока. Тактом потока называется среднее расчетное время, по истечении которого в поток запускается или с потока выпускается одно изделие или транспортная партия изделий: Т ф — фонд рабочего времени за расчетный период (смена, сутки и т.д.); К и - коэффициент использования оборудования, учитывающий простои и перерывы в работе; В п - объем планируемой продукции за расчетный период в натуральных единицах (штуках, метрах и т.д.). Темп потока характеризует интенсивность труда работающих и определяется по формуле Принципы рациональной организации производственного процесса На любом предприятии организация производственных процессов базируется на рациональном сочетании в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Однако при всем многообразии форм этого сочетания производственные процессы подчинены общим принципам. Принципы рациональной организации можно разделить на две категории: общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса; специфические, характерные для конкретного процесса. Перечислим общие принципы. Специализация означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами, что предполагает их кооперирование в процессе производства. Пропорциональность обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д. Пропорциональность определяется по формуле M min - минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.); M mах — максимальная способность. Непрерывность предусматривает максимальное сокращение перерывов между операциями и определяется отношением рабочего времени к обшей продолжительности процесса Т р - продолжительность рабочего времени; Т ц - общая продолжительность процесса, включающая простои и пролеживания предмета труда между , на рабочих местах и т.д. Параллельность характеризует степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное. Коэффициент параллельности можно вычислить по формуле где Т ц.пар, T ц.посл — продолжительность процесса соответственно при параллельном и последовательном сочетаниях операций. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения предметов груда, информации и т.п. Коэффициент прямоточности можно определить по формуле t трансп — длительность транспортных операций; t тех.ц — длительность технологического цикла. Ритмичность характеризует равномерность выполнения операций во времени. V ф - фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана; V пл — плановый объем работ. Техническая оснащенность ориентирована на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для человека труда. Гибкость заключается в необходимости обеспечивать быструю переналадку оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры продукции. Наиболее успешно реализуется на гибких производственных системах в условиях мелкосерийного производства. Одним из путей улучшения перечисленных принципов рациональной организации производственных процессов является увеличение повторяемости процессов и операций. Наиболее полная их реализация достигается при оптимальном сочетании следующих факторов: масштаб производства; сложность номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; характер действия технологического и транспортного оборудования; физическое состояние и форма исходных материалов; характер и последовательность технологического воздействия на предмет труда и т.д. Производственный процесс должен быть организован в соответствии с определенными принципами, способствующими улучшению экономических показателей работы предприятия. Основными принципами рациональной организации любых процессов являются: Специализация; Пропорциональность; Непрерывность; Параллельность; Прямоточность; Ритмичность; Гибкость. Принцип специализации заключается в повышении производительности на основе закрепления однородных частей производственного процесса за отдельными элементами производственной системы. Принцип позволяет снизить производственные издержки путем повышения производительности работников (эффект кривой обучения) и концентр Специализация может быть организована на предметном или технологическом принципах (см. схему). Пропорциональность - принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность различных операций производственного процесса. Пример . Производственная мощность 4-х операций по изготовлению партии деталей Мощность определяет пропускную способность каждой операции. При этом пропускная способность всей системы определяется т.н. «узким местом» (Bottle Neck - узкое горлышко), т.е. операцией с наименьшей мощностью. В данном случае это Операция 3, вследствие чего производственная система подобной структуры составляет 6 деталей в смену. Тогда производственные мощности других операций будут использоваться не полностью: Операции 1 и 4 6 * 100%/10 = 60% Операция 2 6 * 100%/15 = 40%. Пропорциональность будет обеспечена в случае, если производительность (производственная мощность) каждой технологической операции будут равны. Для рассматриваемого примера определим НОК производственной мощности по каждой операции: НОК (10, 15, 6, 10) = 30 (шт/смена). Тогда, если на 1-й и 4-й операции организовать по 3 рабочих места, на 2-й операции организовать 2 рабочих места, и на 3-1 операции - 5 рабочих мест, то производительность всей производственной системы возрастет до 30 шт./смена. При этом производственная мощность каждой операции будет полностью использована (при условии наличия потребности в подобном количестве деталей). Непрерывность - принцип, обеспечивающий непрерывную (без простоев) работу оборудования и рабочих, и непрерывную (без пролеживания) обработку деталей в процессе производства. Непрерывность обработки деталей можно характеризовать показателем: Кнепр = Траб/Тц, Где Траб - продолжительность рабочего времени изготовления детали; Тц - общая продолжительность нахождения детали в производстве, включая пролеживание на отдельных операциях, между рабочими местами и т.п. Параллельность - принцип, обеспечивающий совмещение операций во времени. Предусматривает одновременность выполнения всех операций по изготовлению изделия одного или нескольких наименований на различных рабочих местах. Прямоточность - принцип, предусматривающий наикратчайшие маршруты движения предметов труда в процессе производства (по рабочим местам, участкам, цехам). Ритмичность - принцип, характеризующий равномерность и повторяемость отдельных элементов производственного процесса во времени. Различают : Ритмичность выпуска - выпуск равного (или пропорционально меняющегося) количества продукции через равные промежутки времени; Ритмичность работы - выполнение равного (или пропорционально меняющегося) объема работы в равные промежутки времени. Гибкость - способность производственной системы быстро и экономично переходить на производство новой продукции. Надежность - принцип, обеспечивающий бесперебойную работу производственной системы в определенный промежуток времени. Организация производственных процессов во времени . Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия. Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность. Длительность производственного цикла — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходят все операции производственного процесса или определенной его части и превращаются в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также продолжительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства. Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом исходят из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного времени при одном и том же подготовительно-заключительном периоде. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования — необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой. В наиболее общем виде длительность производственного цикла Тц выражается формулой Тц = Тт + Tn-3 + Те + Тк + Ттр + Тмо + Тпр, (3.1) где Тт — время технологических операций; Tn-3 — время работ подготовительно-заключительного характера; Те — время естественных процессов; Тк — время контрольных операций; Ттр — время транспортирования предметов труда; Тмо — время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы); Тпр — время перерывов, обусловленных режимом труда. Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл Тц.оп. Операционный цикл — это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте. Методы расчета длительности производственного цикла . Необходимо различать производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы — сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный. При последовательном виде движениявся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия. При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длительнее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда. Расчет цикла простого производственного процесса . Операционный производственный цикл партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается так: где n — количество деталей в производственной партии, шт.; rоп — число операций технологического процесса; tштi — норма времени на выполнение каждой операции, мин; Ср.мi — количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции. Схема последовательного вида движения представлена на рис. 3.1, а. По данным, приведенным в схеме, рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей, обрабатываемых на четырех рабочих местах: Тц.посл = 3 (tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4) = 3 (2 + 1 + 4 + 1,5) = 25,5 мин. Формула для расчета длительности операционного цикла при параллельном виде движения: где — время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин. Рис. 3.1, а. График производственных циклов при последовательном движении партий деталей График движения партии деталей при параллельном движении приведен на рис. 3.1, б. По графику можно определить длительность операционного цикла при параллельном движении: Тц.пар = (tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4)+ (3 - 1) tшт3= 8,5 + (3 - 1) 4 = 16,5 мин. Рис. 3.1, б. График производственных циклов при параллельно-последовательном движении партий деталей При параллельно-последовательном виде движения происходит частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Существует два вида сочетания смежных операций во времени. Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то можно применять параллельный вид движения деталей. Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней транспортной партии) на последующей операции. Схема параллельно-последовательного вида движения приведена на рис. 10.4, в. В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения каждой смежной пары операций: первая и вторая операции — АВ - (3 - l) tшт2; вторая и третья операции — ВГ = А¢Б¢ - (3 -1) tшт3; третья и четвертая операции — ДЕ - (3 - 1) tшт4 (где tшт3 и tшт4 имеют более короткое время tшт.кор из каждой пары операций). Формулы для расчета При выполнении операций на параллельных рабочих местах : Рис. 3.1, в. График производственных циклов при параллельном движении партий деталей При передаче изделий транспортными партиями : где — время на выполнение наиболее короткой операции. Пример расчета длительности цикла по формуле (3.5): Тц.п-п = 25,5 - 2 (1 + 1 + 1,5) = 18,5 мин. Производственный цикл изготовления партии деталей включает не только операционный цикл, но и естественные процессы и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае длительность цикла для рассмотренных видов движения определяется по формулам: где rоп — количество технологических операций; Ср.м — количество параллельных рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции; tмо — время межоперационного пролеживания между двумя операциями, ч; Тсм — длительность одной рабочей смены, ч; dсм — число смен; Кв.н — планируемый коэффициент выполнения норм на операциях; Кпер — коэффициент перевода рабочего времени в календарное; Те — длительность естественных процессов. Расчет длительности цикла сложного процесса . Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали из числа тех, которые подаются на первые операции сборочного цеха. Длительность производственного цикла изделия может быть рассчитана по формуле Тц.п = Тц.д + Тц.б, (3.9) где Тц.д — длительность производственного цикла изготовления ведущей детали, календ. дн.; Тц.б — длительность производственного цикла сборочных и испытательных работ, календ. дн. Рис. 3.2. Цикл сложного процесса Для определения длительности цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этого составляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. На рис. 3.2 приведен цикловой график сложного процесса. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей. Пути и значение обеспечения непрерывности производственного процесса и сокращения длительности цикла . Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции. Исследования, выполненные на ряде предприятий г. Харькова, показали, что там, где средняя длительность производственного цикла не превышает 18 дней, каждый затрачиваемый рубль обеспечивает получение продукции на 12% больше, чем на заводах, где длительность цикла равна 19-36 дням, и на 61% больше, чем на заводе, где продукция имеет цикл выше 36 дней. Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых — мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга. Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда. Организационные мероприятия должны предусматривать : Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования; Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций; Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство; Внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку. Принципы рациональной организации производственного процесса можно разделить на две категории: общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса, и специфические, характерные для конкретного процесса. Общие принципы - это принципы, которым должно подчиняться построение любого производственного процесса во времени и пространстве: Принцип специализации, означающий разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства; Принцип параллельности, предусматривающий одновременность осуществления отдельных частей производственного процесса, связанного с изготовлением определенного изделия; Принцип пропорциональности, предполагающий относительно равную производительность в единицу времени взаимосвязанных подразделений предприятия. - принцип прямоточности, обеспечивающий кратчайший путь движения предметов труда от запуска сырья или полуфабрикатов до получения готовой продукции; Принцип непрерывности, предусматривающий максимальное сокращение перерывов между операциям. Коэффициент непрерывности определяется как отношение рабочего времени к общей про-должительности процесса, включающей простои или пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах; Принцип ритмичности, означающий, что весь производственный процесс и составляющие его частичные процессы по изготовлению заданного количества продукции должны строго повторяться в равные промежутки времени. Коэффициент ритмичности определяется как отношение фактического объёма выполненных работ к плановому; Принцип технической оснащенности, ориентированный на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека труда; Принцип восприимчивости процессов. Восприимчивость управления позволяет увеличивать число управляемых параметров и повышать степень определенности системы. При этом следует отличать целенаправленные воздействия от случайных; Принцип адаптивности производственных и управленческих процессов. Позволяет быстро осуществить переналадку производственных и управленческих процессов под новые требования потребителей на выходе системы или ее подсистемы; Принцип совершенствования системы управления организации. Совершенствование системы управления организации позволит повысить качество и эффективность системы управления за счет снижения неопределенности, повышения организованности и других факторов; Принцип научного подхода к процессам. Применение научных подходов к разработке и реализации управленческих решений в области организации производства позволит повысить организованность и эффективность производственных и управленческих процессов, экономно использовать ресурсы и повысить качество выпускаемой продукции; Принцип профессиональности команды менеджеров. Позволяет повысить организованность, надежность и эффективность функционирования организации; Принцип инновационности. Состоит в развитии на основе разработки новшеств и их внедрения ради улучшения деятельности в любой сфере, получения технического, экономического, социального эффекта и др. Принцип информационной обеспеченности. Информация как "кровь" системы позволяет питать управление, устанавливать различные закономерности, принимать и реализовывать качественные управленческие решения. Битлет5 Производственный цикл - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или при малой трудоемкости изделия - в часах. § Т п.ц ,Т техн - соответственно длительность производственного и технологического циклов; § Т пер - продолжительность перерывов; § Т ест.пр - время естественных процессов. Структура призводственного цикла. 8.Показатели, характеризующие использование оборудования и производственной мощности. Производственная мощность предприятия определяется как сумма производственной мощности поточных линий, имеющихся в основном производстве. В том случае, когда основное производство состоит из нескольких цехов с предметной специализацией, производственная мощность предприятия складывается из мощности этих цехов. Мощность же каждого цеха получается путем суммирования мощности его поточных линий. Производственная мощность предприятия может меняться на протяжении года. Причиной является ряд факторов: ввод нового, модернизация старого, изъятие изношенного оборудования, изменение отраслевых нормативов, применяемых при расчете (технические нормы производительности ведущих машин, нормативы остановок на ремонт), и др. Различают три показателя производственной мощности: входная мощность (на начало планового периода); выходная мощность (на конец планового периода); среднегодовая мощность. 10? Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу. Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам. 12? Сущность, содержание и задачи подготовки производства. Процесс подготовки производства представляет собой вид деятельности, совмещающий выработку научно – технической информации с ее превращением в материальный объект – новую продукцию. По виду и характеру работ процессы подготовки производства подразделяются на исследовательские, конструкторские, технологические, производственные и экономические. В основе выделения этих процессов лежит вид трудовой деятельности. Процессы научных исследований, технических и организационных разработок и другие работы инженерного характера являются основными для подготовительной стадии. В них входят: проведение исследований, инженерных расчетов, проектирование конструкций, технологических процессов, форм и методов организации производства, экспериментирование, экономические расчеты и обоснования. Основы организации подготовки производства. Главная задача подготовки производства – создание и организация выпуска новых изделий. Организация подготовки производства выражается в следующих видах деятельности: – определение цели организации и её ориентация на достижение этой цели; – установление перечня всех работ, которые должны быть выполнены для достижения поставленной цели по созданию конкретных видов новой продукции; – создание или усовершенствование организационной структуры системы подготовки производства на предприятии; – закрепление каждой работы за соответствующим подразделением предприятия; – организация работ по созданию новых видов продукции во времени; – обеспечение рациональной организации труда работников, необходимых условий для осуществления всего комплекса работ по подготовке производства к выпуску новой продукции; – установление экономических отношений между участниками процесса создания новой техник 13? Эффективность процесса освоения во многом определяется выбранным методом перехода на производство новых изделий, т. е. замещения конструкций, освоенных в производстве, новыми. При многообразии процессов обновления продукции машиностроения можно выделить три характерных метода перехода на новую продукцию: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный. При последовательном методе перехода производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства. Параллельный метод перехода характеризуется постепенным замещением снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой. В этом случае одновременно с сокращением объемов производства старой модели происходит нарастание выпуска новой. Основное преимущество его по сравнению с последовательным методом состоит в том, что удается значительно сократить либо даже исключить потери в суммарном выпуске продукции при освоении нового изделия. Параллельно-последовательный метод перехода широко применяется в условиях массового производства при освоении новой продукции, существенно отличающейся по конструкции от снимаемой с производства. На предприятии создаются дополнительные участки, на которых начинается освоение нового изделия; организуется выпуск первых партий новой продукции. После кратковременной остановки, в течение которой осуществляется перепланировка оборудования организуется выпуск новой продукции в основном производстве. 15? Инструментальное хозяйство на предприятии создается для выполнения работ по обеспечению производства инструментом и технологической оснасткой, организации их хранения, эксплуатации и ремонта. Структура и организационные формы инструментального хозяйства весьма разнообразны и зависят от типа производства, вида выпускаемой продукции, ее конструкторской и технологической сложности и объема производства. Инструментальное хозяйство на предприятии включает: *производственные звенья (участки, цехи) по изготовлению инструментов; *складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад, цеховые инструментально-раздаточные кладовые); *подразделения по восстановлению и ремонту инструментов; подразделения по инструментообеспечению рабочих мест. Основной задачей транспортного хозяйства на предприятии является своевременное и бесперебойное обслуживание производства транспортными средствами по перемещению грузов в ходе производственного процесса. По своему назначению транспортные средства могут быть подразделены на: Внешний транспорт обеспечивает связь предприятия, его материально-технических складов, складов готовой продукции с предприятиями-поставщиками, контрагентами, станциями железнодорожного, водного и воздушного транспорта. Межцеховой транспорт выполняет функции связующего звена между цехами предприятия, его складами, службами и другими производственными объектами. Внутрицеховой транспорт перемешает грузы в цехе в ходе производственного процесса, осуществляя движение сырья, материалов и комплектующих деталей и узлов не только от склада к рабочим местам, но и между рабочими местами, а также контрольными постами. Осн задачей энергетического хозяйства является надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах. Объем и структура потребляемых энергоресурсов зависят от мощности предприятия, вида выпускаемой продукции, характера технологических процессов, а также связей с районными энергосистемами. В задачу энергетического хозяйства входят также выполнение правил эксплуатации энергетического оборудования, организация его технического обслуживания и ремонта, проведение мероприятий, направленных на экономию энергии и всех видов топлива, а также мероприятий по совершенствованию и развитию энергохозяйства предприятия. Ремонтное хоз-во- В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Функции складского хозяйства: *приемка материальных ценностей; *предварительная подготовка материалов к производственному потреблению (распаковка, сортировка и т. п.); *обеспечение сохранности материальных ценностей; *подкомплектовка материалов для последующей комплектной их поставки в рабочие зоны; *организация выдачи и доставки грузов потребителям; *снабжение производства всеми необходимыми материалами; *отгрузка готовой продукции. 17? Службу материально-технического снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Задача ОМТС - бесперебойное материальное обеспечение производства в соответствии с планом выпуска продукции. План материально-технического снабжения - это совокупность расчетных документов, в которых обоснована потребность предприятия в материальных ресурсах и определены источники их покрытия. Он сопоставляется в форме баланса МТС. План МТС разрабатывается с учетом:1.производственной программы;2.нормативов запасов материальных ресурсов; 3.норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий;4.планов капитального строительства, реконструкции, подготовки производства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т.д.; 5. остатков материальных ресурсов на начало и конец планируемого периода; 6. установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками; 7. цен на все виды материально-технических ресурсов. 20. Организация труда на предприятии. Организация труда на предприятиях включает систему мероприятий, направленных на создание наиболее благоприятных условий для эффективного использования рабочего времени, материалов и техники в интересах роста производства, повышения производительности труда и создания нормальных, здоровых условий для работы. Основными элементами организации труда являются: разделение и кооперация труда и, как их следствие, расстановка работников на производстве; организация рабочих мест; установка распорядка рабочего времени; техническое нормирование труда; организация заработанной платы; организация социалистического соревнования. Главной задачей организации труда является создание условий для неуклонного роста производительности труда. Повышение производительности труда является основным показателем технического прогресса и важнейшим источником роста народного благосостояния. Одной из задач организации труда является укрепление трудовой дисциплины. Большое значение для укрепления трудовой дисциплины на предприятии имеют «Правила внутреннего распорядка». Они определяют обязанности администрации, рабочих и служащих предприятия. Основным направлением в области улучшения организации труда являются: распределение рабочих по сменам, проведение инструктажа рабочих, уплотнение рабочего дня и обеспечение лучшего использования техники, повышение квалификации рабочих, осуществление мероприятий по охране труда и технике безопасности. 21) Техническое нормирование труда Техническое нормирование труда - это процесс установления заданного времени на выполнение рабочих процессов (операций) в определенных организационно-технических условиях исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места с учетом передового опыта. Заданное рабочее время, установленное с помощью технического нормирования, основываются на организационных и технических параметрах производственного процесса, а также учитывают физиологические факторы человека (потребность в перерывах на отдых и личные надобности). Дополнительный более широкий учет, например, нервно-психологических, эмоциональных нагрузок, социальных, экономических факторов приводит к получению научно-обоснованного заданного времени. Основными задачами нормирования труда является установление меры затрат труда конкретным выражение которых являются: Нормы времени; Нормы выработки; Нормы обслуживания; Нормы численности. Норма времени – время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах). Норма выработки – количество продукции, которое должно быть произведено рабочим за единицу времени. Норма обслуживания – это количество единиц оборудования, производственных площадей и т.п., установленное для обслуживания одним или группой рабочих. Норма времени обслуживания – это необходимое и достаточное время на обслуживание единицы оборудования в течение определенного календарного периода (одной смены, месяца). Норма численности – это количество работников, установленное для обслуживания объекта или выполнения определенного объема работ. Вопрос №22: Зарубежный опыт развития производства. Система "Канбан". Зарубежные фирмы прикладывают все усилия для снижения производственных затрат в соответствии с принципом «снижения затрат путем исключения потерь». Это означает внедрение такой системы организации, которая будет совершенно исключать потери исходя из того, что всякое превышение минимума необходимого оборудования, запасов материалов и комплектующих изделий, а также числа рабочих является источником увеличения издержек. Чтобы избежать несбалансированного материального запаса, избытка оборудования и рабочих, создана такая система организации производства, которую можно приспосабливать к колебаниям, происходящим из-за сбоев в производстве или изменений спроса. Система, обеспечивающая оперативное регулирование количества производственной продукции на каждой стадии производства, получила название "Канбан", или «точно во время». Система «точно во время» была впервые разработана и применена на практике в японской автомобильной компании «Тойота». На первый взгляд принципы системы «точно во время» находятся в противоречии с традиционными принципами организации производства. Суть ее сводится к отказу от производства крупными партиями и созданию непрерывного многопредметного производства. При этом снабжение осуществляется столь малыми партиями, что, по существу, превращается в поштучное. Смысл работы по системе «точно во время» состоит в том, чтобы на всех фазах производственного цикла требуемый полуфабрикат к месту последующей производственной операции поступал именно тогда, когда это нужно. Система ориентирована на то, чтобы производить готовые изделия и поставлять их только в тот момент, когда этого требует торговая сеть, поставлять продукт на следующий этап производственного процесса, когда он там потребуется. |
