программа для слесаря-ремонтника нпо. Программа для индивидуальной и бригадной (групповой) подготовки слесарейремонтников 26 разрядов
 Скачать 35.61 Kb.
|
|
Программа для индивидуальной и бригадной (групповой) подготовки слесарей-ремонтников 2-6 разрядов. Пояснительная записка Настоящая программа составлена в соответствии с требованиями ЕТКС и предназначена для индивидуальной и бригадной подготовки рабочих по профессии слесарь — ремонтник 2 -3, 4-5,6 разрядов. Теоретическое обучение для слесарей — ремонтников 2, 3 разряда рассчитано на 120 часов, для слесарей — ремонтников 4, 5 разряда — на 60 часов, для слесарей — ремонтников 6 разряда 30 часов. Практическое обучение рассчитано на 60 дней для слесарей — ремонтников 2, 3 разряда, на 30 дней для слесарей — ремонтников 4, 5 разряда и 28 дней для слесарей — ремонтников 6 разряда. Цель программы — дать необходимые знания по программе для индивидуальной и бригадной подготовки слесарей — ремонтников, согласно утвержденного «Перечня профессий профессиональной подготовки» и приложения к Приказу Минобразования РФ от 29.10.2001г. № 3477. К концу обучения каждый обучаемый должен уметь выполнять все работы, предусмотренные учебной программой и квалификационной характеристикой, с соблюдением технических требований и норм времени, установленных на производстве. Для проведения теоретических знаний привлекаются высококвалифицированные инженерно-технические работники, имеющие опыт работы по теоретическому обучению кадров. На протяжении всего учебного процесса особое внимание необходимо уделять вопросам техники безопасности, промсанитарии и противопожарным мероприятиям. Квалификационная характеристика: Профессия — слесарь- ремонтник Квалификация — 2 разряд Характеристика работ: Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Должен уметь: 1. Производить слесарную обработку деталей по 12 — 14 квалитетам. 2.Промывать, чистить, смазывать детали и снимать заливы. 3.Выполнять работы с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках. 4. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента 5. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки. 6. Соблюдать требования правил охраны труда Должен знать: 1 .Основные приёмы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин. 2. Назначение и правила применения слесарного и контрольно — измерительного инструмента. 3.Основные механические свойства обрабатываемых материалов. 4. Основные понятия о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости. 5.Наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок. 6. Инструкции и положения по охране труда: ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках». ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования». ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками» ИОТ «Работа с абразивным инструментом» П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС» П-ОТ «Защита от падений» П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки» Программа «Защитные ограждения оборудования» Примеры работ: 1.Болты, гайки, шпильки — опиливание, пригонка резьбы, смена их и крепление. 2.Вентили запорные для воздуха, масла и воды — установка с пригонкой по месту. 3.Насосы поршневые — ремонт, установка. 4.Прокладки — изготовление. Квалификационная характеристика Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 3 разряд. Характеристика работ: Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарь-ремонтник 3 разряда должен уметь: 1 Производить слесарную обработку деталей по II-I2 квалитетам. 2 Ремонтировать футерованное оборудование и оборудования, изготовленного из защитных материалов. 3 Выполнять разметку, правку и гибку, рубку, резание, опиливание, сверление, зенкерование, шабрение. 4 Соблюдать требования правил охраны труда. Слесарь-ремонтник 3 разряда должен знать: 1 Устройство ремонтируемого оборудования. 2 Назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов. 3 Технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования. 4 Технические условия на испытание регулировку узлов и механизмов. 5 Основные свойства обрабатываемых материалов. 6 Устройство универсальных приспособлений и средней сложности контрольно- измерительного инструмента. 7 Допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости. 8 Инструкции и положения по охране труда: ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках». ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования». ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками» ИОТ «Работа с абразивным инструментом» П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС» П-ОТ «Защита от падений» П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки» Программа «Защитные ограждения оборудования» Примеры работ: 1. Детали простые; зачистка, опиливание, нарезание резьбы вручную, развертывание отверстий. 2. Станки токарные; полный ремонт продольных и поперечных салазок, суппортов. 3. Кожухи и рамы сложные; изготовление. 4. Люнеты — ремонт. 5. Вкладыши и подшипники — вырубка смазочных канавок. Квалификационная характеристика Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 4 разряд Характеристика работ слесаря-ремонтника 4 разряда: Разборка, ремонт, сборка и испытания сложных и особо сложных узлов и механизмов. Слесарная обработка деталей и узлов по 7-10 квалитетом. Слесарь-ремонтник 4 разряда должен уметь: 1. Производить ремонт демонтаж, испытание, регулирование, наладку сложного оборудования и сдачу после ремонта. 2,.Изготавливать сложные приспособления для ремонта и монтажа. З.Составлять дефектные ведомости на ремонт. 4.Соблюдать требования правил охраны труда. Слесарь-ремонтник 4 разряда должен знать: 1 .Устройство ремонтируемого оборудования. 2. Правила регулирования машин. 3. Способы устранения дефектов в процессе ремонта. 4 Устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента. 5. Способы разметки и обработки несложных различных деталей. 6. Систему допусков и посадок, квалитетов и параметры шероховатости. 7. Основные положения планово-предупредительного ремонта и оборудования. 8. Инструкции и положения по охране труда: ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках». ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования». ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками» ИОТ «Работа с абразивным инструментом» П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС» П-ОТ «Защита от падений» П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки» Программа «Защитные ограждения оборудования» Примеры работ: 1. Коробки скоростей и подач металлообрабатьюающих станков — сборка, регулировка 2. Машины для литья под давлением — ремонт. 3. Станки металлорежущие — капитальный ремонт, регулировка. 4. Редукторы вращающихся печей — ремонт. 5. Арматура запорная — ревизия, ремонт, установка. Квалификационная характеристика: Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 5 разряд Характеристика работ слесаря-ремонтника 5 разряда: Демонтаж, ремонт, монтаж, испытание и наладка особо сложного оборудования. Слесарь-ремонтник 5 разряда должен уметь: 1 .Производить слесарную обработку деталей и узлов по 6-7 квалитетам. 2.Разбирать ремонтировать, собирать узлы оборудования в условиях напряженной и плотной посадок. Слесарь-ремонтник 5 разряда должен знать: 1 .Конструктивные особенности ремонтируемого оборудования. 2.Технические условия на ремонт, сборку, испытание, регулировку и правильность установки оборудования. З.Правила испытания оборудования я на статическую и динамическую балансировку машин. 4.Геометрические построения при сложной разметке. 5.Способы определения преждевременного износа деталей. 6. Инструкции и положения по охране труда: ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках». ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования». ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками» ИОТ «Работа с абразивным инструментом» П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС» П-ОТ «Защита от падений» П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки» Программа «Защитные ограждения оборудования» Примеры работ: 1.Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, координатно-расточные, зубострогальные станки — средний ремонт, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию. 2.Коробки скоростей токарных полуавтоматов — сборка и переключение с взаимной пригонкой шлицевых валиков и шестерён. 3. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков — ремонт регулировка. 4.Станки зубопшифовальные, зубострогальные со сложными криволинейными направляющими — проверка на точность. 5.Станки с программным управлением — проверка на жесткость. Квалификационная характеристика Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 6 разряд Характеристика работ слесаря — ремонтника 6 разряда: Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание и регулировка особо сложного крупногабаритного, уникального оборудования. Слесарь-ремонтник 6 разряда должен уметь: 1. Выявлять и устранять дефекты во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. 2. Проверять на точность и испытывать под нагрузкой отремонтированное оборудование. 3. Соблюдать требования правил по охране труда. Слесарь — ремонтник 6 разряда должен знать: 1.Конструктивные особенности, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого оборудования. 2.Методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытание отремонтированного оборудования. 3. Допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозионного износа и аварий. 4. Инструкции и положения по охране труда: ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках». ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования». ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками» ИОТ «Работа с абразивным инструментом» П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС» П-ОТ «Защита от падений» П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки» Программа «Защитные ограждения оборудования» Примеры работ: 1. Автоматы токарные многошпиндельные — кап. ремонт. 2. Станки координатно-расточные — восстановление координат. 3. Станки с программным управлением — проверка на точность, восстановление координат, ремонт, испытание. 4. Станки электроимпульсные — ремонт. Тематический план и программа теоретического обучения:
Программа теоретического обучения Тема1. Введение Основные сведения о производстве и организации рабочего места. Ознакомление с квалификационной характеристикой и программой обучения. Тема 2. Техника без опасности, промышленная санитария и противопожарная безопасность. Обязанности работающих в области охраны труда. Технология производства. Требования, предъявляемые к рабочему месту, оборудованию, ручному инструменту. Правила безопасности при холодной обработке металлов. Техника безопасности перед началом работы, во время работы, после окончания работы. Несчастные случаи и анализ случаев травматизма. Ответственность. Электробезопасность. Опасность поражения электротоком. Случаи поражения эл. током. Способы освобождения пострадавшего от действия эл. тока и оказание первой помощи. Основные правила устройства и эксплуатации оборудования. Безопасное напряжение. Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивания предупредительных бирок. Промышленная санитария. Задачи промышленной санитарии. Профессиональные заболевания и их основные причины. Профилактика профессиональных заболеваний. Основные профилактические и защитные мероприятия. Средства индивидуальной защиты, личная гигиена. Самопомощь и первая помощь при несчастных случаях. Медицинское и санитарное обслуживание рабочих на предприятии. Работа на высоте. Назначение, типы оборудования и средства защиты от падений. Требования к средствам индивидуальной защите от падений: карабины, стропы, лямочные пояса. Применение, методы контроля. Документация, оформляемая при организации работ на высоте. Инструкция по доступу в замкнутое пространство, выполнению в них работ и проведению спасательных операций. Регулирование входа в ЗП, практика ведения работ в нем. Оформление наряда на проведение работ повышенной опасности. Порядок предоставления сообщения и оповещения об инциденте. Противопожарные мероприятия. Основные причины возникновения пожаров в цехах и на территории предприятия. Противопожарные мероприятия. Недопустимость применения открытого огня. Пожарные посты, пожарная охрана, противопожарные приспособления, приборы, сигнализация. Химические огнетушительные средства и правила их применения. Правила поведения при нахождении в пожароопасных местах при пожарах. Порядок действий работников при сигнале тревоги, действия в ЧС. Тема 3 Слесарное дело Разметка плоскостная. Назначение разметки. Инструменты и приспособления для разметки, виды, назначение и устройство их. Процесс плоскостной разметки. Отделение порядка разметки, способы выполнения разметки, проверка разметки и кернения деталей. Разметка по чертежу и шаблонам. Разметка от кромок и центровых линий. Техника безопасности при разметке. Рубка металла. Зубила и крейцмейсели, конструкция и размеры их. Углы заточки для различного обрабатываемого металла слесарные молотки. Рациональные приемы ручной рубки различных металлов. Техника безопасности при рубке металлов. Правка и гибка металла. Способы и правила правки листового, полосового и круглого материала и труб. Инструменты и приспособления, применяемые при правке. Возможные дефекты при правке и меры предупреждения их. Назначение и применение гибки. Правила и способы гибки листового, полосового и круглого материалов, а также труб под различными углами и по радиусу.Оборудование, инструменты и приспособления для гибки.Техника безопасности при правке и гибке. Резание металлов. Назначение, приёмы и способы резания металла ножовкой, ручными, дисковыми, пневматическими, электрическими и др. ножницами, дисковыми и ленточными пилами, абразивными кругами. Правила пользования инструментами и механизмами. Техника безопасности при резании металла и труб. Опиливание металла Припуск на опиливание. Напильники. Типы и назначение напильников. Приёмы опиливания различных поверхностей деталей. Техника безопасности при опиливании. Сверление, зенкерование, развертывание отверстий. Инструменты и приспособления, применяемые при сверлении. Конструкция сверл. Углы заточки, сверла для обработки различных металлов. Установка, закрепление и снятие режущих инструментов. Установка и закрепление деталей. Сверление по контуру и по разметке. Сверление при развертывании. Выбор сверл. Техника безопасности при сверлении Зенкерование отверстий. Конструкция зенкеров и работа ими. Охлаждение и смазка при зенкеровании. Техника безопасности при зенкеровании Развертывание отверстий. Назначение развертывания. Развертывание ручное и механическое. Способы развертывания цилиндрических и конических отверстий. Припуски на развертывание. Техника безопасности при развертывании. Нарезание резьбы. Профили резьбы. Инструменты для нарезания наружной резьбы конструкция их. Инструменты для нарезания внутренней резьбы, конструкции их. Механизация резьбовых работ. Техника безопасности при нарезании резьбы. Шабрение. Основные виды шабрения, приёмы и способы шабрения плоскостей. Приёмы и способы шабрения криволинейных поверхностей. Шабер для указанных видов шабрения и правила работы ими. Способы определения точности шабрения. Затачивание и заправка шаберов. Техника безопасности при шабрении Притирка. Процесс и виды притирки, достигаемая степень точности и герметичности. Шлифующие материалы, инструменты и приспособления, применяемые при притирке. Припуск на притирку. Техника безопасности при притирке. Клепка. Назначение и применение клепки. Виды заклепочных швов. Типы заклепок. Инструменты и приспособления, применяемые при клепке. Приёмы и способы клепки. Техника безопасности при клепке. Запрессовка и выпрессовка. Инструменты, приспособления и оборудование, применяемое при запрессовке и выпрессовке (ручное и механическое). Техника безопасности при работе на прессе. Назначение механизированного инструмента. Подготовка инструмента к работе. Абразивные инструменты и материалы, виды и назначение. Хранение, транспортировка, выдача абразивного и механизированного инструмента. Техника безопасности при работе с ручным механизированным инструментом. Тема 4. Основы общей технологии металлов Основы общей технологии металлов. Основные сведения о металлах и их свойствах. Черные и цветные металлы. Значение и использование металлов в народном хозяйстве. Основные физические, химические и механические свойства металлов. Понятие об испытании металлов. Чугуны, их особенности, свойства, область применения, маркировка. Стали. Способы производства. Углеродистые стали, их химический состав, механические и технологические свойства. Маркировки, применение. Легированные стали. Влияние на качество сталей легирующих элементов. Механические и технологические свойства легированных сталей. Быстрорежущие стали. Стали с особыми свойствами (жаропрочные, нержавеющие). Маркировки легированных сталей и их применение. Термическая и химико-термическая обработка сталей. Сущности и виды термической обработки. Твердые сплавы. Их виды, маркировка и применение. Цветные металлы и сплавы. Абразивные материалы, маркировка и применение. Тема 5 Понятие о допусках и посадках. Система допусков и посадок по ОСТ как основа обеспечения взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Допуски на линейные и угловые размеры. Понятие о квалитетах и степенях точности. Посадки, их виды и назначение схем посадок. Обозначение посадок и допусков на чертежах. Шероховатость поверхностей. Классы чистоты поверхностей. Обозначение классов чистоты, на чертежах. Тема 6 Чтение чертежей Чертежи и эскизы деталей. Прямоугольные проекции. Построение третьей проекции по двум данным. Разбор чертежей. Надписи на чертежах. Масштаб. Размеры, обозначение диаметров и квадратов, условное обозначение резьб, болтов, гаек. Правила составления эскизов, сборочных чертежей. Разрезы, сечения и выносные элементы на сборочных чертежах. Тема 7 Контрольно-измерительные инструменты и техника измерения Точность измерения, факторы, влияющие на точность измерения. Измерительные инструменты, применяемые слесарем — ремонтником. Штангенциркуль, штангенглубиномер и штангенрейсмус с точностью измерения 0,1 и 0,05 мм. Устройство нониуса, точность отсчёта по нему. Приемы измерения. Инструменты для проверки и измерения углов; шаблоны, угольники и универсальные угломеры правила пользования ими. Инструменты для контроля резьбы (калибры-кольца и пробки, шаблоны). Ошибки при измерении, причины их возникновения и способы предупреждения. Тема 8 Сведения из технической механики. Сопротивление материалов. Условия работы деталей машин. Действия внешних сил на элементы конструкций. Внутренние силы и напряжения. Запас прочности. Общие понятия о деформации растяжения и сжатия изгиба, сдвига кручения. Тема 9 Сведения по электротехнике Основные законы постоянного тока. Переменный ток. Электродвигатели и пускорегулирующая аппаратура. Электронные приборы, их применение. Вопросы экономии электроэнергии применительно к обслуживаемому оборудованию. Тема 10 Технологический процесс ремонта промышленного оборудования Общие сведения о ремонте оборудования. Требования, предъявляемые к эксплуатации оборудования предприятий. Износ оборудования -важнейшая причина нарушения нормальной работы его. Изменение формы и размеров деталей оборудования в результате износа. Понятие о допустимых пределах износа оборудования. Система планово-предупредительного ремонта (ППР). Значение её для поддержания оборудования в исправном состоянии. Периодичность межремонтного обслуживания, осмотров и ремонтов. Последовательность выполнения работ по ремонту оборудования. Понятие о способах монтажа и демонтажа промышленного оборудования. Техпроцессы при ремонте типовых деталей и узлов промышленного оборудования. Подготовка оборудования к ремонту. Разборка. Промывка и маркировка деталей и узлов. Ремонт неподвижных соединений и трубопроводов. Типичные дефекты различных неподвижных соединений и причины появления их. Способы ремонта. Трубы и фланцы, прокладки, фитинги, краны и вентили. Материалы для уплотнения. Способы ремонта трубопроводов, отдельных частей и деталей трубопроводов. Ремонт деталей механизмов поступательного движения. Износ деталей с направляющими поверхностями. Виды и способы ремонта Способы проверки на точность, прямолинейность, правильность расположения направляющих поверхностей. Ремонт деталей механизмов вращательного движения. Определение дефектов и способы ремонта валов и осей. Замена шпинделей. Основные элементы зубчатого зацепления. Примеры ремонта деталей зубчатых и червячных передач. Характерные износы и дефекты в работе звездочек и цепей цепных передач. Способы ремонта. Тема 11 Механизация и автоматизация производства Гидравлические копировальные устройства. Зажимные устройства к станкам с гидравлическим силовым приводом. Пневматические устройства. Компрессоры, назначение и принцип действия их. Электрические устройства. Электросверлилки, электронапильники электрогайковерты и другие электрофицированные инструменты. Замена ручного опиливания, шабрения и зачистки мех.обработкой (фрезерованием, точением, шлифованием) с помощью универсальных переносных станков. Тема 12 Квалификационный экзамен Тематический план и программа производственного обучения
Программа производственного обучения Тема 1 Инструктаж по ТБ на рабочем месте Инструктаж по Т. Б. на рабочем месте. Ознакомление с производственным процессом цеха и оборудованием. Тема 2 Изучение слесарных работ Изучение работ, включающих разметку, рубку, правку, гибку и резание. Ознакомление с оборудованием рабочего места слесаря. Изучение работ, включающих опиливание плоскостей и криволинейных поверхностей. Изучение работ, включающих сверление, зенкерование и развертывание отверстий. Упражнения в управлении вертикально-сверлильньм станком. Слесарная обработка различных производственных деталей по 5-7 классу точности, включающая изученные операции и виды работ. Тема 3 Обучение выполнению слесарно-ремонтных работ Разборка узлов и механизмов ремонтируемого оборудования, очистка и промывка деталей, осмотр и проверка их состояния. Ремонт узлов и деталей: замена болтов, винтов, шпилек и гаек с исправлением смятой нарезки, шабрении направляющих поверхностей, а также выполнение других слесарных работ по ремонту оборудования. Тема 4 Самостоятельное выполнение работ по ремонту оборудования Самостоятельное выполнение ремонтных работ в соответствии с требованиями квалификационных характеристик слесарей — ремонтников 3-4, 5-6 разрядов. Освоение передовых методов труда, установленных норм времени при соблюдении производственно-технических инструкций на выполняемую работу и правил техники безопасности. Все работы выполняются самостоятельно под наблюдением инструктора производственного обучения. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||