Отчёт по практике. Программа проведения вводного инструктажа. Основные вопросы вводного инструктажа Общие сведения о предприятии, организации, характерные особенности производства
 Скачать 47.34 Kb.
|
|
Оборудование для выполнения строгальной операции Строгальная операция выполняется на станках строгальной группы, которые классифицируются в соответствии с технологическими особенностями, характером работы и компоновкой. Для некоторых строгальных операций используются специализированные станки, ориентированные на конкретные задачи. Конечно же, самыми распространенными считаются станки универсальной группы - на них можно выполнять практически все строгальные операции. Группа универсальных станков представлена поперечно-строгальными и продольными станками. Их технические характеристики адаптированы под обработку крупногабаритных или небольших заготовок. Заготовка закрепляется неподвижно на столе, а гидравлическая или механическая передача приводит стол в возвратно-поступательное движение. Резец, обрабатывающий плоскость снятием стружки, остается неподвижным. По качеству и точности получаемой поверхности, а также экономичности процесса продольно-строгальная обработка опережает фрезерование. Причем продольно-строгальная операция применима для некоторых задач, которые фрезерованием выполнить невозможно или невыгодно. Особенно экономичным оказывается выполнение единичных или небольших партий заказов. Ведь переналадка станка и установка заготовки не требует много времени и сил. Поверхности заготовок средних размеров и мелкие обрабатываются на поперечно-строгальных станках, где главное возвратно-поступательное движение совершает резец. Стол с закрепленной на нем заготовкой двигается в поперечном направлении горизонтально и вертикально. Вертикальные и наклонные плоскости обрабатываются при неподвижном столе. Привод, как и у продольно-строгальных станков механический или гидравлический (более точный). Поперечно-строгальная операция может использоваться не только для снятия стружки с наклонных, горизонтальных или вертикальных плоских и фасонных поверхностей, но и для вырезания канавок, уступов, пазов или выемок. Шлифовка - это процесс окончательной обработки деталей путём снятия с них тонкого слоя материала вращающимся абразивным элементом. Шлифовальные работы позволяют добиться высокой точности обработки металла, снимая слои материала с крайне высокой точностью. Как правило операция шлифовки детали является окончательной в технологическом процессе механообработки деталей. Шлифовальные станки классифицируют по принципу действия и расположению детали. Различают круглошлифовальный, плоскошлифовальный, бесцентрошлифовальный и внутришлифовальный и др. виды станков. Станки шлифовальной группы современных моделей предназначены для изготовления деталей с малыми отклонениями формы, размеров, малыми параметрами шероховатости поверхности и отличаются высокой производительностью. При шлифовании главным движением резания является движения инструмента. Различают шлифование периферией абразивного круга и торцом круга, в первом случае режущей частью является наружная поверхность круга, а во втором случае - торец круга. В зависимости от расположения и формы обрабатываемой заготовки шлифование подразделяют на следующие виды: • Наружное шлифование, когда обрабатывается наружная поверхность заготовки, • Внутреннее шлифование, когда обрабатывается внутренняя поверхность заготовки, • Плоское шлифование, когда обрабатывается плоская поверхность, • Профильное шлифование, когда обрабатывается поверхность, образующая которой представляет кривую или ломаную линию. Тепловая практика 15. Медницко-жестянные работы Обработка жести составляет предмет нескольких ремесел. Жестянщики обычно занимаются и лужением, и часто соединяют свое мастерство с лакировальным, чтобы выпускать изделия в окончательно отделанном виде. Главным инструментом для жестянщика служит молоток, стальной или деревянный, которым работают на стальной наковальне соответственной формы или на деревянном чурбане. Удар стальным молотком по металлическому листу, лежащему на стальной наковальне, плющит и производит на плоском листе шишку, вогнутую со стороны удара, потому что нетронутые ударом части листа не дают материалу возможности раздаваться по сторонам. Удар же по свесившемуся с наковальни краю листа только сгибает его; при этом вогнутая сторона претерпевает сжатие, а выпуклая растягивается. Удар между деревом и сталью тоже не расплющивает металл, а, смотря по обстоятельствам, только сгибает его, растягивает или даже утолщает, "осаживает". Эти три процесса, обуславливающие все приемы для придания формы тонкому листовому металлу, удаются только на мягком, отожженном металле; когда от самой обработки он станет упругим, "крепким", приходится или отжечь работу, или приостановить дальнейшее изменение формы под опасением получить трещины. Поэтому-то белая жесть, которую нельзя отжигать, и железо для кровельной работы, которое отжигать неудобно, должны быть из особенно хорошего, мягкого сорта железа или стали. Медницкие работы: Обработка листового материала слесарными методами. Пайка легкоплавкими и тугоплавкими припоями: котлы, трубопроводы холодильных установок, и др. Чеканка и выколотка. Лужение изделий. Профессия жестянщика в современных условиях одна из ведущих в производстве фасонных частей (отводы, утки, переходы, тройники, крестовины и т. п.) воздуховодов для промышленной вентиляции и производстве монтажа систем промышленной вентиляции. Жестянщики работают на машиностроительных предприятиях по ремонту вентиляции, а также изготовляют различного рода ограждения к станкам, машинам и т. п. 16. Кузнечные работы Горячую обработку металла, т. е. обработку металла в нагретом состоянии, производят в тех случаях, когда под действием усилий нужно изменить форму металла без разрушения. Такая обработка металла в нагретом состоянии называется ковкой. При изготовлении санитарно-технических деталей ковку используют сравнительно мало, ее применяют лишь для изготовления ручного инструмента, средств крепления трубопроводов и нагревательных приборов, а также при выполнении ремонтных работ. Существует два основных метода ковки: свободная ковка и ковка штамповкой. Свободную ковку выполняют с помощью плоских бойков и вспомогательного инструмента, под действием ударов которых металл деформируется и свободно изменяет свои размеры. Свободную ковку можно выполнять на приводных молотах и вручную. Все основные кузнечные операции при свободной ковке заключаются в обработке нагретого металла ударами бабки молота или ручного инструмента для получения поковок или изделий определенной формы и требуемых размеров. Все кузнечные операции при ручной ковке выполняют на наковальне с применением следующих инструментов: гладилки, обжимок, кувалды, ручника, кузнечных зубил, пробойников и клещей. Протяжка - операция, при которой заготовка под действием ударов удлиняется и поперечное сечение ее уменьшается. Протяжку производят на гладкой стороне наковальни с помощью обжимки или на роге наковальни. Осадка - операция, при которой увеличивается поперечное сечение заготовки за счет уменьшения ее длины. Осадка называется полной, если увеличивается все сочен не за счет всей длины, и местной, если увеличивается сечение конца заготовки или середины ее. Местную осадку называют высадкой. При высадке нагревают ту, часть заготовки, которую нужно увеличить в поперечном сечении. Осадку производят ударами кувалды. Загиб - операция, при которой часть заготовки загибают под заданным углом к другой части заготовки. Загиб производят на наковальне, с которой загибаемая часть должна свешиваться так, чтобы вершина угла изгиба совмещалась с краем наковальни. Удары кувалдой наносят по свисающей части, удерживая заготовку на наковальне клещами и ручником, а большую заготовку- клещами и другой кувалдой, которую держит еще один рабочий. Угол загиба проверяют по шаблону. При ковке необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: работать в кожаных рукавицах и брезентовых костюмах; надевать кожаные фартуки и предохранительные очки; применять исправный инструмент; клещи должны соответствовать форме материала; плотно укладывать материал на наковальню; складывать горячие поковки в определенное место; не загромождать проходы в кузнице; осторожно заливать поковки, чтобы образовавшимся паром не обжечь руки и лицо; при осадке конца трубы противоположный конец ее закрывать пробкой. 17. Термическая обработка металлов Термическая обработка металлов и сплавов изменяет физические свойства металлов. Заключается она в том, что металл или сплав нагревают до определенной температуры, выдерживают при заданной температуре, а затем подвергают охлаждению. В зависимости от температуры нагрева и режима охлаждения термическая обработка делится на следующие виды: отжиг, нормализация, закалка и отпуск. Металлы и металлические изделия на производстве нагревают в специальных термических печах, ваннах и в кузнечных горнах. Отжиг стали производят для уменьшения ее твердости, затрудняющей обработку. Отжиг приводит также к уничтожению внутренних напряжений, вызывающих при механической обработке появление трещин и коробление. В результате отжига улучшается структура стали, что способствует улучшению качества ее дальнейшей термической обработки. При отжиге сталь нагревают до 740-850° (чем больше углерода содержит сталь, тем ниже температура отжига). После некоторой выдержки при этой температуре сталь в течение многих часов охлаждают. Нормализация стали отличается от отжига более быстрым ее охлаждением на воздухе. В результате нормализации сталь приобретает более высокие механические свойства, чем после отжига. Закалка придает стали высокую твердость. При закалке сталь нагревается до той же температуры, что и при отжиге, выдерживается некоторое время при этой температуре, а затем быстро охлаждается опусканием в холодную или теплую воду, машинное масло, нефть, раствор поваренной соли и другие охлаждающие жидкости. В воде производят закалку инструментов, имеющих несложную форму и изготовленных из углеродистой инструментальной стали. В воде закаливают также изделия из углеродистой конструкционной стали. В горячей воде и в масле производят закалку пружин и других изделий, которые должны обладать высокой упругостью. Мягкие стали, содержащие мало углерода, не закаливаются, то есть не изменяют механических свойств при закалке. Конструкционные и инструментальные углеродистые стали значительно увеличивают при закалке свою твердость, но становятся при этом хрупкими и обладают невысокими 'Механическими свойствами. Отпуск закаленной стали позволяет уничтожить или значительно уменьшить ее хрупкость, иными словами придать стали вязкость. Для отпуска детали сталь нагревают до температуры от 150 до 680° (чаще всего - 220-300°), выдерживают при этой температуре и охлаждают в воде или масле (скорость охлаждения при отпуске на структуре углеродистых сталей не сказывается). Ниже в таблице приведены температуры закалки и отпуска для некоторых инструментов, изготовленных из углеродистой инструментальной стали. 18. Сварочные работы: а) электросварочные работы Сваркой называется неразъемное соединение двух или более деталей, с помощью электрического тока присадочного материала (электрод). Широкое применение получила ручная дуговая сварка из-за своей простоты и доступности применения. Электрический ток для сварки вырабатывается сварочным трансформатором, который служит для преобразования высокого напряжения эл. сети (220в - 380в) в низкое напряжение вторичной эл. цепи. Кроме трансформатора для сварки металла требуется присадочный материал или электроды. Электроды состоят из металлического стержня, предназначенного для проведения эл.тока и формирования сварочного шва, и обмазки предназначенной для защиты шва от воздействий окружающей среды, стабильного горения дуги раскисления расплавленного металла сварочной ванны, легирование металла, для связывания составляющих покрытия и образования шлака, который должен обладать определёнными физико-химическими данными. Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины металла, катета шва, положения шва в пространстве. б) газосварочные работы Резаки для ручной резки служат для смешения горючего газа с кислородом, образования подогревающего пламени и подачи к разрезаемому металлу струи режущего кислорода. Ручные резаки для газовой резки классифицируются по следующим признакам: по роду горючего газа, на котором они работают: для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих; по принципу смешения горючего газа и кислорода на инжекторные и безинжекторные; по назначению - на универсальные и специальные; по виду резки для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой, копьевой. В настоящее время широкое применение получили универсальные резаки. К универсальным резакам предъявляются следующие основные требования: возможность резки стали толщиной от 3 до 300 мм в любом направлении, устойчивость против обратных ударов, малая масса и удобство в обращении. Как и сварочные горелки, резаки имеют инжекторное устройство, обеспечивающее нормальную работу горючего газа в диапазоне давлений 0,03-1,5 кгс/см2. Инжекторный резак отличается от инжекторной горелки тем, что имеет отдельный канал для подачи режущего кислорода и специальную головку, которая включает в себя два сменных мундштука - внутренний и наружный. Источником теплоты является газовый факел, образующийся при сгорании смеси кислорода и горючего газа. В качестве горючего газа могут быть использованы: ацетилен, МАФ, пропан, бутан, блаугаз, водород, керосин, бензин, бензол и их смеси. Тепло, выделяющееся при горении смеси кислорода и горючего газа, расплавляет свариваемые поверхности и присадочный материал с образованием сварочной ванны. Пламя может быть окислительным, "нейтральным" или восстановительным (науглероживающим), это регулируется соотношением кислорода и горючего газа. |