Программа (специализация) Сооружение и ремонт объектов систем трубопроводного транспорта

• Название: Программа (специализация) Сооружение и ремонт объектов систем трубопроводного транспорта
• Дата: 22.11.2021
• Размер: 399.99 Kb.
• Имя файла: Rogachev_R_na_proverku_3.docx
• Тип: Программа; #279171
• страница: 13 из 16

Приварка катодных выводов

Подготовительные мероприятия:

• 
  притереть по наружной поверхности трубы опорную плоскость оправки для плотного прилегания;
  
• 
  насадить на защищенный от изоляции конец вывода ЭХЗ латунную трубку длиной 30-35 мм и зафиксировать конец вывода ЭХЗ, обжав плоскогубцами край латунной трубки.
  
• 
  Порядок проведения работ:
  
• 
  для сварки выводов ЭХЗ с помощью сварочных стержней на трассе газопровода в месте присоединения вывода откапывается приямок размером 1 х 1,5 м в основании и глубиной до половины диаметра трубы газопровода с уступами для обеспечения выхода сварщика из приямка. Откосы приямка выполняются с учетом естественного откоса грунта;
  
• 
  на верхней части трубы снимается верхний слой изоляции диаметром 100-110 мм, поверхность трубы тщательно очищается от остатков изоляции, грунта и пыли, место сварки на трубе зачищают напильником или шлифовальной машинкой;
  
• 
  место приварки выводов ЭХЗ следует располагать в верхней четверти периметра газопровода с максимальным отклонением от зенита ±10⁰, при этом на расстоянии не менее 100мм от продольного, кольцевого сварных швов и их пересечений;
  
• 
  при необходимости производится просушка трубы в месте сварки (пайки) до температуры 50-70°С;
  
• 
  сварочный стержень извлекается из защитного колпака, вставляется в оправку через центральное отверстие, при этом фитиль выводится наружу через один из боковых газоотводящих каналов;
  
• 
  графитовая оправка с выведенным через газоотводящий канал фитилем устанавливается в зените трубы, при этом канал для установки выводов ЭХЗ располагается по оси трубы;
  
• 
  сварочный стержень, установленный в центральном отверстии графитовой оправки приподнимается на 10-12 мм. Конец вывода ЭХЗ с латунной трубкой устанавливается в канале, затем стержень опускается на латунную трубку;
  
• 
  фитиль (огнепроводной шнур) зажигается спичкой;
  
• 
  по окончании процесса сварки (пайки) вывода ЭХЗ дать остыть месту сварки в течение 2 минут, снять оправку. Место сварки (пайки) вывода ЭХЗ очистить от шлака.
  
• 
  Надежность сварки катодного вывода проверяется путем двух (трех) кратного изгиба приваренного вывода, после проверки участок трубы с приваренным контактом изолируется.
  

4.11 Засыпка уложенного трубопровода

Засыпка траншеи выполняется после укладки трубопровода на дно траншеи на проектные отметки. При засыпке газопровода необходимо обеспечить сохранность труб с изоляционным покрытием путем подсыпки под трубопровод мягкого грунта на толщину 0,1м и присыпки трубопровода сверху слоем 0,2 м.

Засыпку трубопровода выполнять с помощью экскаваторов равномерно с обеих сторон до верхней образующей трубы, а затем бульдозером окончательно, включая рекультивационные работы. Работы бульдозеру следует выполнять комбинированным методом, который включает достоинства засыпки прямолинейными проходами, косопоперечными параллельными проходами и косоперекрёстными проходами.

4.12 Контроль качества засыпки траншеи

Контроль качества засыпки уложенного в траншею трубопровода проводиться в соот­ветствии с проектом и требованиями нормативных документов. Контроль качества засыпки трубопроводов производить периодически, через каждые 50 м.

Во время контроля проверяются:

• 
  визуально - качество засыпаемого грунта. В его составе не должно, быть комьев размером более 50 мм, щебня и других крупных включении;
  
• 
  общая толщина слоя засыпки грунта над трубопроводом - с помощью мерной рейки и мерного щупа, при этом величина допуска (отклонения) должна быть +200 мм.
  

13. Испытания

Испытания на прочность и проверка на герметичность выполняются в два этапа:

• 
  предварительные испытания запорных узлов;
  
• 
  испытания смонтированного трубопровода;
  

Перед проведением испытаний необходимо выполнить комплекс подготовительных работ, который включает:

• 
  полной засыпки;
  
• 
  установки арматуры и приборов, катодных выводов;
  
• 
  удаления персонала и вывозки техники из опасной зоны;
  
• 
  обеспечения постоянной или временной связи.
  

4.14 Предварительные испытания запорных узлов

Испытания узлов запорной арматуры выполняются с составе смонтированного трубопровода на месте расположения каждого узла запорной арматуры. Испытания узлов запорной арматуры проводятся пневматическим методом, в следующей последовательности:

• 
  подъем давления до 3Мпа;
  
• 
  проверка на прочность в течении 2ч;
  
• 
  понижение давления до 2Мпа;
  
• 
  проверка на герметичность в течении времени необходимого на тщательный осмотр УЗА.
  

4.15 Испытания смонтированного участка трубопровода

Перед проведением испытаний должны быть закончены все работы, так как проведение испытаний возможно только на полностью законченном участке трубопровода.

Испытания на прочность и проверку на герметичность выполняются пневматическим методом согласно [10]. Выполняются испытания в один этап, при этом давление при испытании на прочность составит 1,25 , но не должно превышать максимально допустимое давление запорной арматуры и коммуникаций.

Скорость подъема давления следует сохранять в диапазоне от 0,002 до 0,02 в минуту, что соответствует диапазону от 0,01485 Мпа до 0,1485 Мпа в минуту.

Испытания на прочность и проверку на герметичность следует выполнять в следующим образом:

• 
  подъем давления в трубопроводе до величины 2 Мпа;
  
• 
  осмотр трубопровода;
  
• 
  подъем давления на величину =1,25 = 7,425МПа ;
  
• 
  проверка на прочность в течении 12 часов;
  
• 
  сброс давления до = =5,4Мпа;
  
• 
  проверка на герметичность в течении 24ч
  

На время проведения испытаний, отводится охранная зона на протяжении 250 м перпендикулярно оси трубопровода и 1000 метров по оси испытуемого трубопровода.

Результаты испытаний следует зафиксировать актом установленной формы.