Главная страница

КП_Приспособление (4). Произвести анализ конструктивнотехнологических особенностей обрабатываемой детали и сформулировать общие требования к приспособлению


Скачать 0.64 Mb.
НазваниеПроизвести анализ конструктивнотехнологических особенностей обрабатываемой детали и сформулировать общие требования к приспособлению
Дата31.01.2023
Размер0.64 Mb.
Формат файлаdocx
Имя файлаКП_Приспособление (4).docx
ТипКурсовая
#914905

ОГЛАВЛЕНИЕ


Введение 2

1. Произвести анализ конструктивно-технологических особенностей обрабатываемой детали и сформулировать общие требования к приспособлению 3

1.1. Условия производства 3

1.2. Технологический план обработки детали 3

1.3. Анализ конструктивно технологических особенностей детали 4

2. Разработать схему установки детали в приспособление и на станок 5

3. Рассчитать погрешность установки детали в приспособление и приспособления на станок с учетом требуемой точности обработки заданной поверхности 8

3.1. Расчет погрешности базирования 8

3.2. Погрешности приспособления при установке на станке 8

4. Рассчитать предельные значения усилия закрепления детали в приспособление 10

4.1. Определение формулы расчета силы закрепления 10

4.2. Определение действующих сил резания 11

4.3. Определение силы на прихвате 12

5. Разработать и оформить комплект конструкторской документации для изготовления приспособления 13

6. Разработать инструкцию по эксплуатации приспособления 14

Заключение 15

Список использованных источников 16

Приложения 17

Сведения о самостоятельности выполнения работы 19


Введение



Курсовая работа выполнена в соответствии с заданием на курсовую работу по дисциплине «Проектирование средств технологического оснащения».

Актуальность темы курсовой работы состоит в необходимости обеспечения требований эффективности, безопасности, и качества обработки изделия в заданных производственных условиях, в том числе за счет применения современных средств технологического оснащения

Цель работы - спроектировать приспособление, удовлетворяющее требованиям качества и эффективности обработки изделия в определенных заданием условиях производства.

Для достижения указанной цели необходимо было решить следующие задачи:

1. Проанализировать условия производства и требования задания.

2. Обосновать технологический план обработки детали.

3. Разработать технологическую операцию обработки заданной поверхности.

4. Провести анализ конструктивно-технологических особенностей детали и сформулировать общие требования к приспособлению.

5. Разработать схему установки детали в приспособление и приспособления на станок.

6. Рассчитать погрешность установки детали в приспособление и приспособления на станок.

7. Рассчитать предельные значения силы закрепления детали в приспособлении.

8. Разработать комплект конструкторской документации на изготовление приспособления.

9. Разработать инструкцию по эксплуатации приспособления.

1. Произвести анализ конструктивно-технологических особенностей обрабатываемой детали и сформулировать общие требования к приспособлению




1.1. Условия производства


Годовая программа выпуска задана в исходных данных и равна . Масса детали определялась по 3D модели детали, созданной в системе Компас 3DV20, .

Ориентировочно тип производства можно определить в зависимости от объёма выпуска и массы изготавливаемой детали по таблице 1.

Таблица 1. Ориентировочная (годовая) программа выпуска деталей по типам производства в механических цехах


Тип

Годовой объем производства деталей одного наименования, шт.

тяжелых (крупных)

массой свыше30 кг

средних массой

до 30 кг

легких (мелких)

массой до 6 кг

единичное

до 5

до 10

до 100

мелкосерийное

6 – 100

11 – 200

101 – 500

среднесерийное

101 – 300

201 – 1000

501 – 5000

крупносерийное

301 – 1000

1001 – 5000

5001 – 50000

массовое свыше

свыше 1000

свыше 5000

свыше 50000

Т.к. масса детали 146,17 кг, а объем годового выпуска с учетом производственной программы 20 шт. в год, то ориентировочно можно принять тип производства – мелкосерийное.

1.2. Технологический план обработки детали


Заготовку получаем методом ковки по ГОСТ 8479-70 «Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия».

ГОСТ 8479-70 распространяется на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, изготовляемые ковкой и горячей штамповкой.

Химический состав углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 1050, легированной - ГОСТ 4543, коррозионно-стойкой стали - ГОСТ 5632.

Размеры заготовок из углеродистой и легированной стали должны учитывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски для поковок, изготовляемых свободной ковкой на прессах по ГОСТ 7062, свободной ковкой на молотах - по ГОСТ 7829 и горячей штамповкой - по ГОСТ 7505, а также напуски на пробы для испытаний.

Обработка детали ведётся на токарно-револьверных, консольно-фрезерных и координатно-расточных станках.

1.3. Анализ конструктивно технологических особенностей детали


Согласно общесоюзному классификатору ЕСКД все детали машиностроения могут быть разбиты на шесть классов. Классы содержат следующую номенклатуру деталей (таблица 2).

Таблица 2. Описание номенклатуры класса

Класс

Описание класса

71

тела вращения типа колец, дисков, шкивов, блоков, втулок, стаканов, валов, штоков и другие.

72

тела вращения с элементами зубчатого зацепления; трубы, сегменты, шланги, проволочки, разрезные секторы; изогнутые из полос, листов и лент.

73

детали не тела вращения: корпусные, опорные, емкостные.

74

детали не тела вращения: плоскостные, рычажные, грузовые, тяговые, аэрогидродинамические; изогнутые из листов, полос, лент; профильные.

75

тела вращения и (или) не тела вращения: кулачковые, карданные; с элементами зацепления, санитарно-технические, пружинные, крепежные и другие.

76

детали технологической оснастки, инструмента (сверла, метчики, режущие пластины, матрицы, пуансоны и тому подобные).

В данной работе рассматривается деталь 71 класса, по технологическим характеристикам деталь представляет собой тело вращения и относится к типу валы т.к. L свыше 2D , подкласс 715000.

2. Разработать схему установки детали в приспособление и на станок



Отверстие обрабатывается на координатно-расточном станке 2450. Деталь устанавливается в призмах на столе станка.

Координатно-расточный станок 2450 предназначен для обработки отверстий с точным расположением осей без применения разметки и кондукторов, размеры между которыми заданы в прямоугольной системе координат.

На станке 2450 можно выполнять сверление, легкое (чистовое) фрезерование, разметку и проверку линейных размеров, в частности и межцентровых расстояний. Станок снабжен поворотными столами, что дает возможность производить обработку отверстий, заданных в полярной системе координат, наклонных и взаимно перпендикулярных отверстий и проточку торцовых плоскостей.

Станок используется для работ в инструментальных цехах (обработка кондукторов и приспособлений), а также для точного измерения расстояний между отверстиями готовых изделий в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.

На станке 2450 можно сверлить отверстия диаметром до 40 мм, размечать точные шаблоны, проверять линейные размеры и межцентровые расстояния. Можно также выполнять на нем мелкие фрезерные работы.

Станок 2450 используется в инструментальных, машиностроительных и приборостроительных цехах для обработки заготовок деталей как единичного, так и серийного производства.

Таблица 3. Технические характеристики координатно-расточного станка 2450

Наименование параметра

2450

Основные параметры станка




Рабочая поверхность стола, мм

1100 х 630

Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг




Наибольший диаметр сверления в стали 45, мм

40

Наибольший диаметр расточки в стали 45, мм

250

Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм

250...750

Наибольшее перемещение стола, мм

1000 х 630

Точность установки стола по координатам, мм

±0,01

Наибольшее вертикальное (ход) перемещение шпинделя (ручное, механическое), мм

250

Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной коробки (установочное), мм

250

Расстояние от оси шпинделя до стойки (вылет шпинделя), мм

700

Внутренний конус шпинделя




Наибольший конус закрепляемого инструмента




Закрепление шпиндельной коробки на направляющих




Предохранение от перегрузки механизма подач




Число Т- образных пазов на столе




Величина ускоренного перемещения стола, мм/мин




Пределы рабочих подач при фрезеровании, мм/мин




Цена деления растровой сетки установки координат, мм




Частота вращения шпинделя (б/с регулирование), об/мин

50..1900

Пределы рабочих подач на один оборот шпинделя (б/с регулирование), мм

0,04..0,16

Скорость быстрых перемещений стола в продольном и поперечном направлениях, мм/мин

1000

Привод




Количество электродвигателей на станке




Электродвигатель привода главного движения, кВт

2

Привод перемещения стола, кВт

0,4

Привод перемещения салазок (3600), кВт




Привод зажима отжима стола, кВт




Привод зажима отжима салазок, кВт




Электронасос охлаждающей жидкости Тип




Габарит станка




Габариты станка, включая ход стола и салазок, мм




Масса станка, кг




Координатные станки снабжаются различными приспособлениями, придающими им широкую универсальность. Основными приспособлениями, которые имеются на координатных разметочно-сверлильных станках, являются:

  1. круглый делительный стол для обработки отверстий, расположенных по окружности

  2. круглый универсальный стол для обработки отверстий, расположенных наклонно к опорной поверхности детали.

На рисунке 1 приведена схема базирования детали. Ее устанавливают наружной поверхностью в две призмы А и Б, служащие опорной и направляющей базами, и прижимают к упору В, являющемуся упорной базовой поверхностью. В этом случае не исключена возможность поворота детали вокруг своей продольной оси. При необходимости такой поворот может быть исключен постановкой упора в отверстие или канавку, специально сделанные в детали.



Рисунок 1. Схема базирования детали

На рисунке 2 показан комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4, 5); опорные (точки 5, 6).


Рисунок 2. Схема базирования заготовки в призму

3. Рассчитать погрешность установки детали в приспособление и приспособления на станок с учетом требуемой точности обработки заданной поверхности




3.1. Расчет погрешности базирования


Базирование обрабатываемой детали производится по призмам с углом .

Рассматриваемая погрешность определяется по формуле:
, отсюда



Для размера диаметром 220 допуск равен 0,03мм и погрешность равна:



Такая величина погрешности базирования по высоте укладывается в допуск который составляет 0,05мм.


3.2. Погрешности приспособления при установке на станке



Перекос детали может возникнуть в связи с наличием зазоров между стенками среднего паза стола, имеющего ширину и установочными шпонками призм , находящимися друг от друга на расстоянии 380мм.

Возможная угловая погрешность определяется по формуле:

,

Где - наибольший зазор в соединении шпонки с пазом, мм

l- расстояние между шпонками, мм



Это значит, что на длине 970 мм перекос отверстия состоит 0,01мм, что вполне укладывается в допуск, оговоренный техническими требованиями.


4. Рассчитать предельные значения усилия закрепления детали в приспособление



Зажим осуществляется винтовым механизмом с отводным прихватом, следовательно это комбинированный механизм.

4.1. Определение формулы расчета силы закрепления


При обработке отверстия Ø36,7Н12 возникает окружная сила резания . Под действием силы зажима от прихвата возникают силы трения, удерживающие деталь, которые должны быть в к раз больше, чем окружная сила .



На деталь, лежащую на призмах и находящуюся под действием силы зажима, действует силы, составляющие общую силу трения:

,

где - сила трения между деталью и прихватом,

- сила трения между деталью и призмой.

Сила трения между деталью и прихватом:



где f – коэффициент трения ( f=0.16)

Сила трения между деталью и призмой:



где R= sin

После подстановки значений и , приняв угол призмы = 90 :



Подстановка суммы сил трения даёт:




Если к получается меньше 2, то принимаем равный 2,5

Отсюда

Окружная сила резания при обработке отверстия определяется в зависимости от размеров, материала детали и режимов резания.

4.2. Определение действующих сил резания


В соответствии с методикой расчета режимов резания при сверлении определяют по паспортным данным станка:

- подача S=0.024мм/ об

- скорость резания v= 35 м/мин

- мощность N=1,45 кВт

- Частота вращения:



Через мощность резания можно определить окружное усилие:



После подстановки значения окружная сила получается











Сравним сдвигающую силу Рзакр с полученной суммой силы трения: . Из расчета следует, что надежность закрепления стали обеспечена.

4.3. Определение силы на прихвате


Момент сил относительно точки 0 будет равен:



Передаточное число плеч прихвата 1:2, тогда L=2l

Подставив значения, получим:



Это соответствует усилию, развиваемому винтом М16 , который и будет принят в нашей конструкции.

5. Разработать и оформить комплект конструкторской документации для изготовления приспособления



Разработанный чертеж сборочного приспособления для обработки на координатно-расточном станке 2450 выполненный на формате А1 и спецификация к чертежу приведены в приложении.

6. Разработать инструкцию по эксплуатации приспособления



Спроектированное приспособление будет обеспечивать необходимую точность обработки, надежность и эффективность работы при соблюдении следующего порядка действий.

1. Установить приспособление на стол станка при помощи кран-балки (Q = 0,5 т).

2. Выверить и закрепить приспособление на столе станка равномерной затяжкой болтов (М = 30...35 кГ-м).

3. Базировать деталь на призмы предварительно сориентировав ее по плоскости симметрии.

4. Базировать деталь окончательно, прижав призму к внешней образующей детали.

5. Закрепить деталь прихватами равномерной затяжкой болтов (М = 30...35 кГ-м).

6. Выполнить обработку отверстия подавая инструмент до проворачивания подшипника опоры, затем включить реверсивную подачу.

7. После окончания обработки повторить пункты 4...6 в обратном порядке.

Заключение



В курсовой работе спроектировано приспособление для обработки ступенчатых отверстий на наклонной поверхности детали «Корпус пресса».

Все, определенные заданием, задачи выполнены.

Применение приспособления в указанных производственных условиях в соответствии с инструкцией обеспечит безопасное, точное и эффективное выполнение обработки ступенчатых отверстий в детали «Корпус пресса».

Список использованных источников



1. ГОСТ 26325-2030. Допуски [Текст]. - Введ. 1987-07-01. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 2026. - 58796 с.

Приложения






Сведения о самостоятельности выполнения работы



Работа «Проектирование приспособления для обработки детали «Корпус пресса 5214.21.РГР.015.0180» выполнена мной самостоятельно.

Используемые в работе материалы и концепции из публикуемой литературы и других источников имеют ссылки на них.

Один печатный экземпляр работы и электронный вариант работы на цифровом носителе переданы мной на кафедру.


написать администратору сайта