МОНОМЕРЫ. Краткое описание производства ЭП-300. Производство эп300 завода Мономер
 Скачать 144.5 Kb.
|
Производство ЭП-300 завода «Мономер»ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА 1.Установка пиролиза цеха №55 ЭП-300 – это сложное крупнотоннажное производство этилена и пропилена на основе пиролиза углеводородного сырья. Цех пиролиза предназначен для получения пирогаза в трубчатых печах повышенного теплонапряжения. На установке пиролиза эксплуатируется 8 двухкамерных печей, из них 13 камер работают на бензине (ШФЛУ) и 3 камеры – на этане. Так же имеется печь нового поколения поз. F-06 типа SRT-VI, которая работает на бензине или ШФЛУ. Параллельно печь вырабатывает перегретый пар высокого давления. Сырьем производства пиролиза являются: бензин, этан, широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ). Пароперегревательная печь F-10 A, B используется для перегрева насыщенного пара высокого давления до температуры 510 ¸ 530оС с последующей подачей его на паровые турбины компрессоров: пирогазовые – поз.М-1, пропиленовые – поз.М-6 и насоса – поз.Н-11а, подающего питательную воду в барабаны ЗИА. Побочным продуктом цеха является тяжелая смола пиролиза, пироконденсат. Общий состав производственного подразделения.
Проектная мощность технологического процесса в цехе: - по этилену 300 тыс. тонн в год - по пропилену 144 тыс. тонн в год Число часов работы в году 8000. Производство введено в эксплуатацию в 1984 году. -2- Проект производства пирогаза методом термического разложения углеводородного сырья в присутствии водяного пара разработан институтом «Башгипронефтехим» с участием организации Минхиммаша и по линии СЭВ предприятиями ЧССР на основании: - приказов МНХП СССР № 979 от 31.12.71г. и № 675 от 13.08.73г. задания № 973 на проектирование производства этилена мощностью 300 тыс. в год для «Салаватнефтеоргсинтез», утвержденного 7.12.73г. заместителем министра нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР. Технический проект утвержден приказом № 315 по МНХП СССР от 21.04.76г. Корректировка технического проекта выполнена на основании задания № 1505, утвержденного заместителем МНХП СССР от 13.04.78г. Авторы проекта Генеральная научно-исследовательская организация ВНИИОС г.Москва. Генеральная проектная организация – «Салаватгипронефтехим». Проект установки ЭП-300 выполнен проектным институтом «Башгипронфтехим», г.Уфа. Объекты общезаводского хозяйства, привязку установки ЭП-300 к инженерным сетям ПО «Салаватнефтеоргсинтез», решение обеспечения ЭП-300 сырьем, топливно-энергетическими средствами вспомогательными материалами и реагентами осуществил «Салаватгипронефтехим». Установка газоразделения цеха №56Основное назначение цеха газоразделения ( ц.№56)- выделение из продуктов пиролиза этилена концентрацией не менее 99,9% и пропилена концентрацией не менее 99,0 % I сорта и 99,8 высшего сорта. Побочными продуктами цеха являются фракция пропановая, фракция углеводородов С4, фракция углеводородов С5, пироконденсат, водород, этан, метан. Сырьем является пирогаз, получаемый в процессе пиролиза бензина, этана, широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) в цехе пиролиза. -3- Общий состав производственногоподразделения Таблица 1
Проектная мощность технологической линии в цехе по этилену - 300тыс. тонн в год по пропилену - 144 тыс. тонн в год Число часов работы цеха в году – 8000. Производство введено в эксплуатацию в июле месяце 1984 года. Проект производства этилена пиролизом жидкого углеводородного сырья разработан институтом «Башгипронефтехим» с участием организации Минхиммаша и по линии СЭВ предприятиями ЧССР на основании: -приказов МНХП СССР № 979 от 31.12.71г. и № 675 от 13.08.73г.; -задания №973 на проектирование производства этилена мощностью 300 тыс. тонн в год для ПО «Салаватнефтеоргсинтез», утвержденного 7.12. 73 г. заместителем министра нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР. Технический проект утвержден приказом №315 по МНХП СССР от 13.04.78г. Корректировка технического проекта выполнена на основании задания №1505, утвержденного заместителем министра МНХП СССР от 13.04.78г. Авторы проекта. Генеральная научно-исследовательская организация- ВНИИОС г.Москва. Генеральная проектная организация – «СалаватГипронефтехим. -4- Проект установки ЭП-300 выполнен проектным институтом «БашГипронефтехим», г. Уфа. 4.Объекты общезаводского хозяйства, привязку установки ЭП-300 к инженерным сетям ПО «Салаватнефтеоргсинтез», решение обеспечения ЭП-300 сырьем, топливно-энергетическими средствами, вспомогательными митериалами и реагентами осуществил «СалаватГипронефтехим». В 2005г. на производстве ЭП-300: завершено поэтапное внедрение современной АСУТП; внедрены более совершенные узлы охлаждения и осушки пирогаза с целью повышения производительности турбокомпрессора М-1; введена в эксплуатацию новая, современной конструкции, высокоэффективная печь пиролиза F-06 со змеевиком типа SRT-6 фирмы «АВВ Луммус Глобал», Нидерланды. Это первая из запланированных 4-х новых печей взамен чешских печей пиролиза со змеевиком серии SRT-4 первоначального проекта производства; в стадии завершения реконструкция пропан-пропиленовой колонны К-14 с заменой клапанных тарелок на насадку «Зульцер» ( более эффективную, чем тарелки) с целью повышения ее производительности. Краткое описание технологической схемы производства ЭП-300● Сырьвые и продуктовые потоки производства ЭП-300 предтставлены на Рис.1 ● Блок – схема производства ЭП-300 с технологическими узлами и секциями представлена на Рис.2 Цех № 55. Пиролиз углеводородного сырьяЦех № 55 предназначен для получения пирогаза методом термического разложения углеводородного сырья в присутствии водяного пара. В состав цеха входят следующие подразделения: резервуарный парк, установка «Пиролиз-1», установка «Пиролиз-2», установка подготовки пирогаза, узел компримирования и осушки воздуха, сливо-наливная эстакада (об.1141,1149), ремонтно-механическая группа. -5- Принципиальная технологическая схема цеха пиролиза представлена на Рис.3.Расшифровка условных обозначений на схеме представлена в Приложении 1. Ввиду того, что на одном листе невозможно изобразить все аппараты и их обвязку, на схемах рис.3,4 показано основное оборудование, а в описании даны и другие аппараты. Резервуарный парк. Резервуарный парк предназначен для приема и временного хранения углеводородного сырья, вакуумного газойля, жидких продуктов пиролиза. Основное оборудование: резервуары поз.Р-4-8 для приема, смешения, отстоя углеводородного сырья (бензина). Резервуары поз.Р-9а, Р-10а для приема, хранения и подачи вакуумного газойля с установки АВТ на установку «Пиролиз-2». Резервуар Р-1 – для приема, хранения и подачи к/угольного бензола. Резервуары поз.Р-2,3 – для приема, хранения пироконденсата. Резервуары поз.Р-3а – для приема и хранения тяжелой пиролизной смолы. Емкости поз. Е-1, Е-2 – для сбора дренажных продуктов от насосного оборудования. Насосы установлены в помещении насосной. Установка «Пиролиз-1». На установке «Пиролиз-1» осуществляется разложение углеводородного сырья ( этановой фракции, ШФЛУ, бензина) в печах пиролиза с целью получения пирогаза. Описание технологической схемы, Рис.3. Этановая фракция после т/о поз. Т-1 поступает на пиролиз в печи поз. F-01;02. Для предотвращения коксообразования осуществляется впрыск бензина в змеевики в змеевики сырья печей поз.F-01а,в; F –02а. Бензин после т/о Т-2/3,4 поступает на пиролиз в печи пиролиза поз.F-03-09. В печах поз.F-03-05 и F-07-09 возможен пиролиз ШФЛУ, которая подается после т/о поз. Т-2/5,6. Пиролиз углеводородного сырья происходит при температуре при температуре 830-850˚С. В качестве топлива на печах пиролиза используется метано-водородная фракция, вырабатываемая в цехе №56. После печей пиролиза пирогаз направляется в закалочно-испарительные аппараты (ЗИА) для предотвращения вторичных реакций и охлаждения пирогаза до температуры 350-450˚С, далее пирогаз поступает на об. 1126. -6- В процессе пиролиза образуется кокс, который накапливается в змеевиках печей и ЗИА. Удаление кокса из змеевиков печей осуществляется методом паровоздушного выжига, оставшийся кокс собирается в коксосборники. Удаление кокса из ЗИА осуществляется механическим способом с помощью насоса «VОМА». Загрязненная вода из ЗИА стекает в бак для кокса, оттуда сбрасывается в канализацию, кокс выгружается и вывозится в отвал. Охлаждение пирогаза в ЗИА осуществляется питательной водой с об.1127, образовавшийся в процессе пар из отделительных барабанов печей F-01-05; 07-09 направляется на об.1125а для перегрева.На печи поз. F-06 получается перегретый пар, который подается в общий коллектор пара 110кгс/см2 Основное оборудование : печи пиролиза, ЗИА, отделительные барабаны, коксосборники. Установка подготовки пирогаза. Установка предназначена для отделения от пирогаза тяжелого масла, воды и пироконденсата и отпарки отработанной щелочи от углеводородов. Описание технологической схемы: Пирогаз с об.1125 через смеситель поз. N-01, где охлаждается до температуры не более 190˚С, поступает в нижнюю часть колонны поз.К-1, на отмывку кокса, сажи и отделения тяжелого масла. Пирогаз с температурой не более 85˚С с верха колонны поз.К-1, через теплообменники поз.Т-5/1-10 и Т-6/1-8 поступают в скруббер поз.К-1а, где происходит отделение газа от жидкости. На орошение скруббера поз. К-1а подается захоложенная вода после т/обменника поз.Т-6 (цех56) для поддержания температуры пирогаза не более 40˚С.Осушенный пирогаз поступает в цех № 56 для дальнейшей переработки. Тяжелое масло с куба колонны поз. К-1, через отстойную емкость поз.Е-2 и теплообменники поз.Т-7, Т-8, где охлаждается, поступает в смеситель поз.N-01, часть тяжелого масла через теплообменники поз.Т-19,Т-2 на орошение колонны поз.К-1. Избыточное количество тяжелой смолы откачивается в ТСЦ или резервуар поз.Р-3а об.1140. Водяной конденсат с содержанием углеводородов из сепаратора поз. Е-10 поступает в разделительную емкость поз.Е-5, где происходит разделение углеводородов и воды. Верхний углеводородный слой по мере накопления стекает в карман для пироконденсата, а вода перетекает в водяной карман. Из водяного карамана ХЗВ через фильтр поз.Ф-7 и теплообменник поз.Т-19 подается в отпарочную колонну поз.К-5. Жидкая фаза из пирогазового коллектора поступает в конденсатор-холодильник поз.Т-16, конденсат из конденсатора-холодильника сливается в приемный карман емкости Е-5, несконденсированные, охлажденные газы поступают в -7- коллектор пирогаза. Горячая вода из куба колонны поз.К-5 через теплообменник поз.Т-7 поступает в барабан пароразбавления поз.Е-6. Из Е-6 вода поступает в испарители поз.Т-9, где за счет тепла пара Р-12 кгс/см2 происходит частичное испарение воды. Образовавшийся пар Р-8 кгс/см2 через барабан поз.Е-6 и теплообменник поз.Т-115 направляется на печи пиролиза. Продувочная вода из Е-6 через теплообменники поз.Т-152,Т-10,Т-84 сливается в канализацию растворимой органики. Отработанный щелочной раствор из цеха № 56 предварительно подогретый в теплообменнике поз.Т-82(2) подается в верхнюю часть колонны поз.К-21, предназначенную для удаления растворенных углеводородов из отработанного сернисто-щелочного раствора. Колонна заполнена металлическими кольцами «Рашига», тепло в кубе колонны поддерживается теплообменником поз.Т-85. Для снижения порциального давления паров в колонне и улучшения отпарки углеводородов под насадку колонны подается пар Р-3 кгс/см2. Отпаренные углеводороды с водяным паром поступают в сепаратор поз.Е-90, где жидкость отделяется от пара и стекает в трубопровод перетока из куба колонны поз.К-21 в поз.Т-85, а пары направляются в линию пирогаза. СЩС с куба К-21 через Т-82/2,Т-82/1 откачиваются на об.1140 или НПЗ. Основное оборудование: колонны, емкости, теплообменники, насосы, фильтры сепаратор. Установка «Пиролиз-2». В состав установки входят следующие узлы: Узел подготовки питательной воды. Узел предназначен для сбора технологического, турбинного конденсата производства ЭП-300 и очистки его на ионообменных смолах с получением питательной воды для котлов высокого давления печей пирогаза. Описание технологической схемы: Химочищенная вода с ТЭЦ и паровой конденсат с производства ЭП- 300 собирается в сборникках поз. Е-106 (а,б) и через фильтры поз. Е-77/1,2, заполненные активированным углем марки БАУ-А, где очищается от нефтепродуктов, поступает в теплообменник поз.Т-128. Охлажденный до 50˚С конденсат на входе с теплообменника поз.Т- 128 смешивается с турбинным конденсатом и поступает в емкость поз.Е-89. Из емкости поз.Е-89 конденсат подается в фильтры поз. Е-78/1,2, заполненные сульфоуглем марки СК-1 и предназначенные для очистки конденсата от окислов железа, меди, аммиака. После фильтров поз.Е-78/1,2 конденсат поступает в фильтры смешенного действия 1 ступени поз.Е-79/1-3, -8- загруженные катионитом и анианитом, для очистки от солей жесткости и через ионитовую ловушку поз.Е-84(1) подается в емкость поз.Е-58. Из емкости поз.Е-58(а,б) конденсат насосом поз.Н-88 (а,б) подается в фильтр смешенного действия 2 ступени очистки поз.Е-160/1,2, заполненный катионитом и анионитом. Очищенный в фильтре поз. Е-160/1,2 конденсат через ионитовую ловушку поз.Е-84(2), где очищается от унесенных ионообменных смол поступает в межтрубное пространство теплообменника поз.Т-128, проходит теплообменники поз.Т-129 и поз.Т-121, Т-110 и направляется в верхнюю часть деаэратора поз.Е-105 подается пар Р-3 кгс/см2 для нагрева питательной воды до Т 102-105˚С и удаления кислорода. Из деаэратора поз.Е-105 часть питательной воды насосом поз.Н-89 откачивается в цех №58, остальная вода подогревается в теплообменнике поз.Т-111 и направляется в верхнюю часть деаэратора поз.Е-104, где происходит окончательное удаление кислорода и углекислоты паром 12 кгс/см2. Из деаэратора поз.104 насосом поз.Н-11 (а,б) подается на печи пиролиза поз. F 01 – F 09. В линию откачки питательной воды из деаэратора поз.Е-104 подаются растворы аммиака, гидразина и тринатрийфосфата, с целью поддержания РН, удаления кислорода и защиты трубопроводов от коррозии. Основное оборудование : емкости, насосы, теплообменники, фильтры, деаэраторы. 2. Узел перегрева пара высокого давления. Узел предназначен для перегрева насыщенного пара из барабанов печей пиролиза поз.F 01 – F 09. Описание технологической схемы: Насыщенный пар с печей пиролиза с температурой 350-450˚С поступает в змеевики пароперегревателя поз.F 10 (а,б) за счет тепла, выделяемого при сжигании вакуумного газойля и топливного газа перегревается до температуры 510-530˚С и через коллектор пара Р-100 кгс/см2 подается на турбины компрессоров цеха № 56. Вакуумный газойль принимается с об.1140 в промежуточную емкость поз.Т-11 и через фильтры поз.N-10 и теплообменники поз.Е-112 поступает к горелкам пароперегревателя поз.F 10. Дымовые газы из топливной камеры через заслонку и дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Основное оборудование : насосы, теплообменники, фильтры, пароперегреватель. Установка компримирования и осушки воздуха. Установка предназначена для компримирования атмосферного воздуха с предварительной очисткой от пыли. Осушка воздуха основана на адсорбции водяных паров цеолитом -9- NаА(БС). Описание технологической схемы: Атмосферный воздух засасывается трехступенчатыми компрессорами поз.ЦК1, ЦК2, через самоочищающиеся фильтры поз.Ф-1,Ф-2. После Ш ступени компрессора поз.ЦК-1,ЦК-2 воздух с давлением 6-8 кгс/см2 через кольцевые холодильники поз.КХ-1,2 и теплообменник поз.Т-12 поступает в сепаратор поз.Е-32. Охлажденный и частично осушенный воздух из сепаратора поз.Е-32 проходит систему фильтров поз.Ф3 – Ф12, где очищается от масла и поступает в адсорберы поз.А1 – А10, заполненные цеолитом NаА, для окончательной осушки от влаги. Осушенный в адсорберах воздух поступает в фильтры поз.ФП1 – ФП5, где очищается от пыли цеолита и направляются в коллектор осушенного воздуха КИП. Основное оборудование: компрессоры, фильтры, адсорберы, теплообменник. Сливо-наливная эстакада (об.1141, об.1149). Сливная эстакада об.1141 служит для приема привозного пироконденсата, поступающего по железной дороге и откачки его в резервуары поз.Р-1,2,3 об.1140. Описание технологической схемы: Пироконденсат через сливное устройство ж/д цистерн поступает на всас насосов поз.Н-1, Н-2 через буферную емкость поз. Е-4 и откачивается по трубопроводу Ду 150 в резервуары Р-1,2,3 об.1140. Опорожнение трубопроводов производится в заглубленную емкость поз.Е-3, оттуда насосом поз.Н-3 откачивается на об.1140 в резервуар поз.Р-3а. Об.1149 служит для приема, хранения и отгрузки потребителям сернисто-щелочных стоков, получаемых в цехах №№ 58,55,56 производства ЭП-300. Описание технологической схемы: На об.1149 СЩС поступают с узла концентрирования и отпарки в резервуары Р-1,2,3, откуда насосом поз.Н-1 откачиваются в ж/д цистерны. При отсутствии потребителя СЩС отводятся на НПЗ, на узел сбора сернисто-щелочных стоков объединения. Основное оборудование: резервуары, насосы, емкость. Ремонтно-механическая группа. Ремонтно-механическая группа осуществляет ремонт насосного, -10- компрессорного, технологического оборудования цеха. Основное оборудование: станки: токарный –1, сверлильный –1, заточный –1, эл.пила –1, фрезерный –1, сварочный пост, сварочные агрегаты САК – 3 шт. Цех № 56. Газоразделение.Принципиальная технологическая схема цеха газоразделения представлена на Рис.4 Расшифровка условных обозначений на схеме представлена в Приложении1. Цех № 56 предназначен для получения этилена, пропилена и узкихуглеводородных фракций в результате разделения пирогаза, получаемого в цехе №55 методом фракционной конденсации с последующей ректификацией сжиженных газов. В состав цеха входят следующие подразделения: установка компрессии, установка очистки пирогаза, установка газоразделения, водооборотный узел, газофакельное хозяйство, ремонтно-механическая группа. Установка компрессии. В состав установки входят следующие компрессора: Турбокомпрессор М-1 – предназначен для компримирования пирогаза с последующей его подачей на установку газоразделения. Описание технологической схемы:Пирогаз после скруббера поз.К-1а цеха №55 с давлением 0,15-0,45 кгс/см2 поступает в сепараторы Е-11/1,2 для отделения жидких углеводородов и воды. Компремирование пирогаза осуществляется в трехкорпусном пяти ступенчатом центробежном турбокомпрессоре М-1. Сжатый в 1-й ступени т/к до давления 1,0-1,4 кгс/см2 пирогаз охлаждается в водяных т/о Т-13/1-4 и с температурой 30-40˚С поступает в сепаратор Е-12 для отделения углеводородного конденсата и воды. После сепаратора Е-12 пирогаз поступает на всас 2-й ступени, где сжимается до давления 3,5-4,0 кгс/см2 во 2-ой ступени т/к и охлаждаясь в водяных холодильниках Т-14/1,2 до температуры 30-40˚С, поступает в сепаратор Е-13 для отделения углеводородов и воды. Пирогаз из сепаратора Е-13 поступает на всас Ш ступени, где сжимается до давления 6,5-8,5 кгс/см2 в Ш ступени т/к и охлаждаясь в водяных т/о Т-15/1,2 до температуры 30-40˚С, поступает в сепаратор Е-15 для -11- отделения углеводородов и воды и далее поступает на узел щелочной очистки пирогаза установки очистки пирогаза. Очищенный от сернистых соединений и диоксида углерода пирогаз поступает в сепаратор Е-16, откуда идет на всас 5-й ступени т/к, где после сжатия на 5-й ступени с давлением не более 38 кгс/см2 последовательно проходит т/о Т-18, Т-18а, где охлаждается пропиленом-хладоагентом, кипящего в изотерме + 23˚С, 6˚С и с температурой 15-20˚С направляется в сепаратор Е-17 для отделения углеводородного конденсата. Из сепаратора Е-17 пирогаз поступает на установку газоразделения, через осушители поз.С-1/1-3, заполненные цеолитом. Турбокомпрессор М-6 – предназначен для компримирования паров пропилена с последующей их подачей в узел пропиленового холодильного цикла (ПХЦ). Описание технологической схемы: Газообразный пропилен из сепараторов ПХЦ проходит фильтры Ф-12,Ф-13 и поступают на 1 и 2 всасы турбокомпрессора, где сжимаются до 16 кгс/см2 и с температурой не выше 120˚С направляется на узел ПХЦ. 1.3. Турбокомпрессор М-5 предназначен для компримирования паров этилена с последующей их подачей в узел этиленового холодильного цикла (ЭХЦ). Описание технологической схемы: Газообразный этилен из сепараторов ЭХЦ проходит фильтры Ф-9,Ф-10,Ф-11 и поступает на 1,2 и 3 всасы турбокомпрессора, где сжимается до 17-20,5 кгс/см2 и с температурой не выше 120˚С направляется на узел ЭХЦ. 1.4. Турбокомпрессор М-4 предназначен для подачи тепла скомпримированными парами пропилена в колонну К-17/1. Основное оборудование: турбокомпрессора, теплообменники, сепараторы. 2. Установка очистки пирогаза. В состав установки входят следующие узлы: 2.1. Узел щелочной очистки пирогаза – предназначен для очистки пирогаза от диоксида углерода и серосодержащих соединений. -12- Описание технологической схемы: Пирогаз из сепаратора Е-15 установки компрессии поступает в подогреватель, где нагревается до температуры 35+÷50°С и поступает в нижнюю зону колонны К-9. Колонна К-9 состоит из 3-х щелочных зон и одной зоны для промывки пирогаза от щелочи промывочной водой. Пирогаз проходя снизу вверх по зонам колонны К-9, подвергается очистке от сернистых соединений и диоксида углерода, контактируя с щелочным раствором. Циркуляция щелочного раствора в I-й зоне К-9 осуществляется насосов Н-20/1,2, во II-й зоне насосом Н-21/1,2 в III-й зоне насосом Н-22/1,2. В V-ю зону К-9 подается вода для промывки пирогаза от щелочи. Свежий раствор щелочи подается непрерывно в III-ю зону К-9 насосом Н-45/1,2. Отработанная щелочь из I-й зоны К-9 выводится в емкость Е-68/4, где после отстоя от углеводородов откачивается в К-21 цеха пиролиза. Пирогаз с верха колонны К-9 охлаждается оборотной водой в т/о Т-24/1,2 и поступает в сепаратор Е-20, где отделяется от воды и направляется на всас V-й ступени т/к М-1. 2.2. Узел подготовки пироконденсата – предназначен для отпарки легких углеводородов из пироконденсата. Описание технологической схемы: Пироконденсат от насоса Н-8 цеха пиролиза поступает в коагулятор У-54, где происходит отделение воды от углеводородов методом коагуляции – укрупнение мелких дисперсных включений воды на насадке из стекловолокна. Углеводороды из коагулятора поступает в колонну К-6 для отпарки легких углеводородов состава С1 – С4. Легкие углеводороды с верха отпарной части К-6 поступает в цех № 55. Кубовый продукт колонны К-6 насосом Н-16/1,2 подается в колонну К-27 узла выделения ББФ, фракции С5, и получения пироконденсата. Углеводороднй конденсат из сепаратора Е-17 установки компрессии поступает в подогреватель Т-27, где нагревается до 40°С и направляется на V-ступень т/к М-1, жидкие углеводороды направляются в коагулятор Е-56 для удаления воды. После коагулятора жидкие углеводороды направляются в колонну К-18 для удаления оставшихся растворенных углеводородов состава С1÷С2. Пары углеводородов с верха колонны К-18 охлаждаются и конденсируются в дефлегматоре Т-72, откуда парожидкостная смесь направляется в емкость Е-37, а несконденсировавшиеся углеводороды -13- отдуваются на IV ступень т/к М-1. Углеводородный конденсат из Е-37 насосом Н-36/1 подается на орошение колонны К-18. Кубовый продукт К-18 направляется в колонну К-19 узла выделения ББФ, фракции С5 и получения пироконденсата. 2.3. Узел выделения бутилен-бутадиеновой фракции, фракции С5 и получения пироконденсата – предназначен для выделения из пироконденсата ББФ, фракции С5. Описание технологической схемы: Кубовый продукт колонн К-18, К-14 поступает в колонну К-19 для вторичной отпарки углеводородов суммы С3 из широкой фракции С3 – С9. Пары с верха колонны направляются в дефлегматор Т-76,где охлаждаются и конденсируются пропиленом-хладагентом изотермы +6°С. Парожидкостная смесь углеводородов после дефлегматора Т-76 поступает в Е-38, откуда насосом Н-38/1,2 подается на орошение колонны К-19, несконденсировавшиеся углеводороды из Е-38 сбрасываются на т/к М-1. Балансовый избыток конденсата из Е-38 подается в К-14. Кубовый продукт колонны К-19 подается на 20-ю тарелку К-20 для выделения ББФ. Пары ББФ с верха колонны К-20 охлаждаются и конденсируются в дефлегматоре Т-78 оборотной водой и поступают в Е-39, откуда насосом Н-39/1,2 подается на орошение К-20, а балансовый избыток через т/о Т-131 выводится на СЖГ. Несконденсировавшиеся углеводороды из Е-39 сбрасываются на т/к М-1. Кубовый продукт К-20 с температурой 85 ÷110°С поступает в колонну К-27 для выделения углеводородв фракции С5 из пироконденсата. Пары с верха колонны направляются в дефлегматор Т-126, где охлаждаются и конденсируются оборотной водой и поступают в Е-133. Фракция углеводородов С5 из Е-133 насосом Н-103/1,2 подается на орошение К-27, а баланосовый избыток Н-104/1,2 отводится в качестве товарной продукции, предварительно охлаждаясь в т/о Т-127 оборотной водой. Кубовый продукт колонны К-27 откачивается насосом Н-105 в цех № 58. 3. Установка газоразделения. В состав установки входят следующие узлы: 3.1. Узел низкотемпературного охлаждения и конденсации пирогаза, выделение водородной и метановой фракции – предназначен для охлаждения пирогаза с последующей фракционной конденсацией и выделения водородной и метановой фракций. -14- Описание технологической схемы: Пирогаз после осушителя С-1/1÷3 последовательно охлаждается и частично конденсируется в т/о Т-28 пропиленом-хладагентом изотермы минус 37°С и далее поступает в сепаратор Е-24, где происходит отделение сконденсированных углеводородв от пирогаза. Углеводородный конденсат из Е-24 постпает на 30-ю тарелку метановой колонны К-10 в качестве I питания. Пирогаз из Е-24 поступает на дальнейшее охлаждение в т/о Т-32 где охлаждается за счет обратных потоков: водородной фракции, метановой фракции низкого давления, метановой фракции среднего давления I и II. После т/о Т-32 пирогаз охлаждается и частично конденсируется в последовательно работающих т/о Т-33, Т-34, где охлаждается этиленом-хладагентом изотермы минус 55°С и минус 75°С соответственно. Охлажденный и частично сконденсированный пирогаз после Т-34 поступает в сепаратор Е-25, где происходит отделение сконденсированных углеводород от пирогаза. Углеводородный конденсат из Е-25 подается на 38 тарелку колонны К-10 в качестве II питания. Пирогаз после Е-25 охлаждается в последовательно работающих т/о Т-35 и Т-36. В Т-35 – холодм обратных потоков; в Т-36 этиленом-хладагентом изотермы минус 98°С. Охлажденный и частично сконденсированный пирогаз после Т-36 поступает в Е-36, где происходит отделение сконденсированных углеводородов от пирогаза. Углеводороный конденсат из Е-26 подается на 43 тарелку колонны К-10 в качестве III питания. Дальнейшее охлаждение пирогаза осуществляется в последовательно работающих т/о Т-37 и Т-38. В Т-37 за счет холода обратных потоков, а в Т-38 за счет метана среднего давления I, поступающего из флегмовой емкости Е-29. Охлажденный и частично сконденсированный пирогаз после Т-38 поступает в сепаратор Е-27, где происходит отделение сконденсированных углеводородов от пирогаза. Углеводородный конденсат из Е-27 с температурой минус 125°С поступает на 52 тарелку К-10 в качестве IV питания. Из сепаратора Е-27 пирогаз для дальнейшего охлаждения и частичной конденсации с температурой минус 130°С÷минус 125°С поступает в Т-39, где охлаждается за счет холода обратный потоков. После Т-39 пирогаз поступает в Е-28 для разделения на метановую и водородную фракции, которые последовательно проходят т/о Т-39, Т-37, Т-35, Т-32, Т-40 в качестве обратных потоков и далее идут: метан в топливную сеть производства, водород на гидрирование ЭЭФ, ППФ в Р-2/1,2, Р-3/1,2 и в цех № 58. -15- Углеводородный конденсат из Е-24, Е-25, Е-26, Е-27 поступает в метановую колонну У-10, где происходит выделение метана и остаточного растворенного водорода из углеводороного конденсата. Пары метановой фракции с верха К-10 при температуре не более минус 85°С частично конденсируются в т/о Т-45/1,2 этиленом-хладагентом и поступают в емкость Е-29. Жидкий дистиллят в виде метановой фракции среднего давления I подается на орошение К-10, а балансовый избыток подается в Т-38 для охлаждения прямого потока пирогаза. Несконденсированные пары метановой фракции из Е-29 пройдя последовательно т/о Т-37, Т-35, Т-32, Т-40, где нагреваются потоком прямого пирогаза выводится с установки. Кубовый продукт метановой колонны К-10 с температурой 8÷12°С подается на 27 тарелку колонны К-11. 3.2. Узел выделения этан-этиленовой фракции (ЭЭФ), очистка ЭЭФ от ацетилена, выделение товарного этилена – предназначен для получения товарного этилена. Описание технологической схемы: Кубовый продукт К-II с температурой 70 : 85°С отводится в колонну К-14 для получения пропан-пропиленовой фракции (ППФ). Пары с верха К-11 с температурой 6÷12°С поступают в дефлегматор Т-46, где охлаждаются и конденсируются пропиленом-хладагентом и в виде газожидкостной смеси поступают в сепаратор Е-30. ЭЭФ из Е-30 насосом Н-27 подается на орошение К-11, а балансовый избыток поступает на гидрирование в Р-304|0,1,2, пройдя последовательно т/о Т-12/1 ÷3, Т-50, где нагревается до 100°С. Процесс гидрирования ЭЭФ протекает в реакторах Р-304/0,1,2 адиабатического типа с целью удаления ацетилена. Гидрирующим агентом является водородная фракция собственного производства. После реактора Р-304/0,1,2 прогидрированная ЭЭФ проходит межтрубное пространство Т-12/1÷1 и направляется в колонну К-IIа. В колонне К-IIа ЭЭФ отделяется от полимерных соединений («зеленого масла»). После колонны К-IIа ЭЭФ проходит осушку в осушителе С-3/1,2 и далее поступает в т/о Т-51, где охлаждается пропиленом-хладагентом изотермы минус 37°С. Охлажденная ЭЭФ направляется в этиленовую колонну К-12 для разделения на этиленовую и этановую фракции. Этановая фракция с куба К-12 выводится через Т-30 в печи пирогаза цеха № 55. Пары этиленовой фракции конденсируются в дефлегматоре Т-52/1,2 пропилен-хладегентом и -16- далее поступают в Е-31, окуда насосом Н-29/1,2 подаются на орошение К-12, балансовый избыток насосом Н-29а/1,2 подается на 35 тарелку К-13, предназначенную для отдувки легких газов, растворенных в этиленовой фракции: метана, окиси углерода и водорода. Пары с верха К-13 частично конденсируются в дефлегматоре Т-54 пропиленом-хладагентом. Конденсат стекает через Т-40 на М-1. Кубовая жидкость К-13 – товарный этилен, пройдя т/о Т-56а, Т-56 нагревается до 10÷20°С за счет переохлаждения пропилена – хладагента выводится к потребителям этилена. 3.3. Узел выделения пропан-пропиленовой фракции (ППФ), очистка ППФ от ацетиленистых и диеновых соединений, выделение товарных пропилена и пропана – предназначен для получения товарных пропилена и пропана. Описание технологической схемы: Кубовый продукт К-II и рецикловая фракция углеводородов С3 – С4 колонны К-19 направляется в колонну К-14 для выделения ППФ. Кубовая жидкость с температурой 75 ÷95°С направляется в колонну К-19. Пары ППФ с верха К-14 направляются в дефлегматор Т-59, где конденсируются оборотной водой и поступают в Е-33. Сконденсированная ППФ насосом направляется на гидрирование. Гидрирование ППФ осуществляется в реакторе Р-3/1,2 при температуре 70÷150°С с целью удаления пропадиена и метилацетилена, которые при гидрировании гидрируются в пропилен и пропан. Гидрирующим агентом является водородная фракция собственного производства. ППФ последовательно проходит т/о Т-61, Т-62, где нагревается до 100°С, смешивается с водородом и поспупает в Р- 3/1,2. Прогидрированная ППФ проходит трубное пространство т/о Т-61/1,2, охлаждается в т/о Т-61а оборотной водой и поступает в Е-50, где отделяется от полимерных соединений «зеленого масла». ППФ после Е-50 направляется на осушку в осушитель С-4/1,2 и далее, пройдя конденсаторы Т-63/1,2, где охлаждается и конденсируется оборотной водой, поступает в емкость Е-34. Несконденсированные углеводороды отдуваются на т/к М-1. Конденсат из Е-34 насосом Н-32/1 подается в колонну К-16 для выделения углевородоров суммы С1 – С2 из ППФ. Пары с верха К-16 с температурой не выше 50°С поступают в дефлегматор Т-66, где охлаждаются и конденсируются оборотной водой и направляются в Е-35. Несконденсированные углеводороды из Е-35 отдуваются на т/к М-1. Конденсат (ппф) из Е-35 насосом Н-33 подается в К-16 в качестве орошения. -17- ППФ с куба К-16 с температурой не более 55°С направляется в Т-70, где нагревается за счет тепла потока орошения колонны К-17/2 и поступает на 78 тарелку К-17/1. Колонна К-17 конструктивно выполнена разрезной, состоящей из двух частей: колонны К-17/1 и колонны К-17/2, работающих последовательно. В колонне К-17/1,2 происходит разделение ППФ на товарные пропилен и пропан. Пары с верха К-17/1 направляются на нижнюю тарелку колонны К-17/2. Из нижней части К-17/2 насосом Н-34/1÷3 ППФ в качестве орошения подается на верхнюю тарелку К-17/1. Кубовый продукт К-17/1 – товарная пропановая фракция подается на СЖГ. Пары с верха К-17/2 с температурой не выше 20÷30°С идут на всас т/к М-4. Избыточное количество пропилена с нагнетания т/к М-4 направляется в конденсаторы Т-68/1,2, охлажденные водой, а затем поступает в емкость Е-41. Из емкости Е-41 пропилен разделяется на два потока: один поток охлаждается в т/о Т-70 за счет испарения питания К-17/1 и поступает в К-17/2 в качестве орошения. Другой поток – товарный пропилен охлаждается в Т-97 оборотной водой и насосом Н-66/1,2, отводится потребителям. 3.4. Узел пропиленового холодильного цикла (ПХЦ) – предназначен для получения пропилена-хладоагента с изотермами 23°С, 6°С, минус 18°С, минус 37°С. Описание технологической схемы: Пары пропилена с нагнетания М-6 с давлением не выше 16 кгс/см² и температурой не более 120°С направляются в конденсаторы Т-106/1÷8, где конденсируются и поступают в сборники Е-68/1,2. Основной поток пропилена из сборников Е-68/1,2 направляется в сепаратор Е-70, другой поток к потребителям изотермы 23°С. несконденсированные пары пропилена поступают на конденсацию в т/о Т-65а и далее в Е-67. Жидкий пропилен из Е-70 разделяется на два потока: один поток охлаждается в т/о обратных потоков Т-40 поступает в Е-67, второй поток охлаждаясь в т\о Т-56 направляется к потребителям холода изотермы 6°С. Пары пропилена от потребителей холода изотермы 6°С поступают в Е-67, откуда поступают на конденсацию в кипятильники Т-53/1,2, Т-55 и далее в сепаратор Е-66. Жидкий пропилен с давлением 5,5÷6,5 кгс/см², охлаждаясь в т/о Т-56а, поступает к потребителям холода изотермы минус 18°С. Пары пропилена от потребителей холода изотермы минус 18°С поступают в сепаратор Е-66. Откуда вместе с парами, образовавшимися при дросселировании потока из сепаратора Е-67 через отделитель Е-73 поступает на прием II-й ступени т/к М-6. -18- Часть жидкого пропилена после Т-56а подается в Е-66. Жидкий пропилен из сепаратора Е-66, охлаждаясь пропиленом в Т-56б, поступает к потребителям холода изотермы минус 37°С, откуда пары через сепаратор Е-65/1,2 по двум коллекторам с давлением 0,1÷0,36 кгс/см² поступает на 1-й всас т/к М-6. Жидкий пропилен из Е-65 самотеком сливается в рессивер Е-74/1,2, где испаряется за счет пропилена, подаваемого в змеевик, а образовавшиеся пары вновь возвращается в сепаратор Е-65/1,2. Жидкий пропилен из отделителя Е-73 сливается в рессивер Е-75, где испаряется за счет тепла пропилена, подаваемого в змеевик, а образовавшиеся пары, вновь возвращаются в отделитель Е-73. 3.5. Узел этиленового холодильного цикла (ЭХЦ) – предназначен для получения этилена-хладоагента с изотермами минус 55°С, минус 75°С, минус 98°С. Описание технологической схемы: Пары этилена с нагнетания т/к М-5 с давлением не более 20,5 кгс/см² и температурой не выше 120°С последовательно проходит ряд т/о, где охлаждается: - в Т- 101 – оборотной водой; - в Т- 102 – пропиленом-хладоагентом изотермы 23°С; - в Т- 103 – пропиленом-хладогентом изотермы 6°С; - в Т- 104 - пропиленом-хладогентом изотермы 18°С. Основной поток газообразного этилена из т/о Т-104 направляется в конденсаторы Т-105/1÷5, где охлаждается и конденсируется пропиленом-хладоагентом изотермы минус 37°С и далее стекает в сборники Е-63/1,2. Жидкий этилен из Е-63/1,2 поступает в Т-108, Т-109, где охлаждается до температуры минус 39°С ÷ минус 32°С. Жидкий этилен из Т-108, Т-109 направляется в Е-60 и потребителям холода изотермы минус 55°С. Пары этилена от потребителей холода изотермы минус 55°С поступают в Е-60 и с верха Е-60 поступают на всас III-й ступени т/к М-5. Жидкий этилен с низа Е-60 направляется в сепаратор Е-61 и потребителям холода изотермы минус 75°С, откуда пары направляются в Е-61. Газообразный этилен проходит т/о Т-109 и далее идет на всас II-й ступени т/к М-5. Жидкий этилен с Е-61 направляется к потребителям холода изотермы минус 98°С, откуда пары направляются в Е-62. Газообразный этилен из сепаратора Е-62 проходит т/о Т-108 и направляется на всас I-й ступени т/к М-5. Жидкий этилен из Е-62 самотеком сливается в сборник Е-64, где испаряется за счет переохлаждения жидкого этилена поступающего из сборника Е-63/1,2 и вновь возвращается в Е-62. -19- 4. Водооборотный узел (об.1142). На водооборотном узле спроектированы две системы оборотного водоснабжения. Первая система - предназначена для обеспечения оборотной водой цеха №58. Производительность системы – 1706 м³/ч. Вторая система – предназначена для обеспечения оборотной водой производства ЭП-300. Производительность системы – 26400 м³/ч. Подпитка оборотной системы осуществляется речной водой. 5. Газофакельное хозяйство. Газофакельное хозяйство предназначено для сбора, сепарирования сбросных газов с цехов №№ 51,52, 55, 56, 58 с последующим их сжиганием. С цехов №№ 55, 56, 58 сбросные газы поступают по двум коллекторам: по коллектору «сухих» газов в сепаратор поз. Е-1. Отделенный от жидкости газ поступает в общий коллектор факельного трубопровода, а жидкость по мере накопления откачивается в Е-5 производства ЭП-300. По коллектору «влажных» газов сбросные газы поступают в сепаратор поз.Е-2. Отделенные от газоконденсата и жидкости газы из сепаратора поз.Е-2 поступают в общий коллектор факельного трубопровода, где смешиваются с «сухими» газами после Е-1. Жидкость из Е-2 по мере накопления откачивается в Е-5 производства ЭП-300. Смесь «сухих» и «влажных» газов по общему коллектору факельного трубопровода через гидрозатвор поз. Г-2 поступает в ствол факела производства ЭП-300. Сбросные газы с цехов №№ 51, 52 завода «Синтез» объединяются в один коллектор и поступают в сепаратор поз.Е-803. Отделенные от влаги и углеводородного конденсата газы направляются в гидрозатвор поз. Е-805. Газы аварийного сброса цеха №51 поступают в гидрозатвор поз.Е-804. После гидрозатворов поз.Е-804, Е-805 газы объединяются в один коллектор и поступают в ствол факела поз.Ф-801. Углеводородный конденсат из сепаратора поз.Е-805 откачивается в цех №52. |