Разработка технологического процесса изготовления детали Рычаг запирающий

• Название: Разработка технологического процесса изготовления детали Рычаг запирающий
• Дата: 18.02.2023
• Размер: 0.71 Mb.
• Имя файла: 0400A5EE-64EE-4949-9C3E-7F7F5E528314.docx
• Тип: Курсовая; #943858
• страница: 3 из 3

10.Расчет погрешности базирования по операциям.
Погрешностью базирования называется отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от требуемого. Точность обработки заготовок на станках в значительной мере зависит от точности установки заготовок в приспособлениях.

Расчет погрешности базирования для операции 100:

Максимальный угловой перенос заготовки с установкой ее по плоскости и двум отверстиям может быть определён по формуле и в нашем случае равен:


Если учесть, что а палец установочный имеет минимальный диаметр , то :

=38,05-37,080=0,070 мм

Расстояние между базовыми поверхностями, принятыми в качестве технологических баз: L=60 мм,

откуда

При длине детали l=196 мм линейное смещение заготовки:

x=l

Таким образом, максимальное смещение заготовки при базировании по плоскости и двум отверстиям находится в доступных пределах и обеспечивает выполнение технических требований на операции развертывания.

11. Выбор оборудования, инструментов и оснастки по операциям.
Операция 005.

Модель станка: Вертикально-Фрезерный 6P11

Приспособление: тиски станочные

Инструмент: фреза цилиндрическая.
Операция 015.

Модель станка: Вертикально-сверлильный 2H118.

Приспособление: тиски станочные

Инструмент: сверло, зенкер.
Операция 025.

Модель станка: Фрезерно-копировальный 6520К.

Приспособление: тиски станочные

Инструмент: фреза.
Операция 030.

Модель станка: Вертикально-Фрезерный 6Р11

Приспособление: дисковая фреза.

Инструмент: тиски станочные, установочные пальцы.
Операция 040.

Модель станка: Вертикально-Фрезерный 6Р11

Приспособление: установочные пальцы, тиски станочные

Инструмент: дисковая фреза, фасонная фреза.
Операция 050.

Модель станка: Вертикально сверлильный 2Р118.

Приспособление: пальцы установочные, тиски станочные.

Инструмент: сверло, зенкер.
Операция 060.

Модель станка: Горизонтально – Фрезерный 6Р81.

Приспособление: пальцы установочные.

Инструмент: фреза дисковая.
Операция 070.

Модель станка: Вертикально – Фрезерный 6Р10.

Приспособление: установочные пальцы.

Инструмент: фреза дисковая, фреза фасонная, фреза цилиндрическая.

Операция 080.

Модель станка: Вертикально – Фрезерный 6Р10.

Приспособление: тиски станочные, пальцы установочные.

Инструмент: фреза фасонная, фреза цилиндрическая.
Операция 80.

Модель станка: Вертикально – Сверлильный 2М112..

Приспособление: тиски станочные, пальцы установочные.

Инструмент: развертка.

Операция 90.

Модель станка: Вертикально – Фрезерный 6Р10

Приспособление: тиски станочные, пальцы установочные.

Инструмент: фреза цилиндрическая.
Операция 100.

Модель станка: Вертикально – Сверлильный 2М112.

Приспособление: тиски станочные, пальцы установочные.

Инструмент: развертки.
Операция 110.

Модель станка: Вертикально – Сверлильный 2М112.

Приспособление: тиски станочные, пальцы установочные.

Инструмент: метчик.

12.Назначение режимов резания по операциям.
Рассчитанные или выбранные режимы резания при выполнении технологической операции должны обеспечивать требуемую точность обработки при максимальной производительности труда и минимальной себестоимости.

При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определенного порядка, то есть при назначении и расчете режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. Элементы режимов обработки находятся в функциональной взаимной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами.

При расчете режимов резания сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания устанавливают по возможности наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности, шероховатости обрабатываемой поверхности, и технических требований на изготовление детали.

После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную с учетом погрешности жесткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности по нормативным таблицам.
1.Расчет режимов резания для операции 005.

Установ 1: Переход 1- фрезерование поверхности 7.

Глубина резания t=2 мм

Подача 0,1 мм/зуб

Скорость резания определяется по формуле:

v=
где

q=0,17

y=0,28

m=0,33

T=120

x=0,19

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания


=1,2- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

=0,8- коэффициент, учитывающий материал инструмента

-коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.

После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:

v= м/мин
Частота вращения шпинделя n=

Фактическая скорость резания

v=

Установ 1: Переход 1- фрезерование поверхности 12.
Глубина резания t=2 мм

Подача 0,1 мм/зуб

Скорость резания определяется по формуле:

v=
где

q=0,17

y=0,28

m=0,33

T=120

x=0,19

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания


=1,2- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

=0,8- коэффициент, учитывающий материал инструмента

-коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.

После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:

v= м/мин
Частота вращения шпинделя n=

Фактическая скорость резания

v=


2. Расчет режимов резания для операции 015.
Установ 1: Переход 1:Сверление поверхности 14.

Глубина резания t=15/2=7,5 мм

Подача

Скорость резания определяется по формуле:

V= ,
где

q=0,40

y=0,50

m=0,20

T=20
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания


=1,2- коэффициент на обрабатываемый материал,

=0,8- коэффициент на инструментальный материал,

-коэффициент, учитывающий глубину сверления.

После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:

v= м/мин

Частота вращения шпинделя n=

Фактическая скорость резания

v=
Установ 1: Переход 2: Зенкерование поверхности 14

Глубина резания t=(15-14)/2=0,5 мм

Подача

Скорость резания определяется по формуле:

V= ,
где

q=0,30

y=0,50

m=0,30

T=30

X=0,2
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания


=1,2- коэффициент на обрабатываемый материал,

=0,8- коэффициент на инструментальный материал,

-коэффициент, учитывающий глубину сверления.

После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:

v= м/мин

Частота вращения шпинделя n=

Фактическая скорость резания

v=
Установ 1: Переход 3:Сверление поверхности 18

Глубина резания t=20/2=10 мм

Подача

Скорость резания определяется по формуле:

V= ,
где

q=0,40

y=0,50

m=0,20

T=20

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания


=1,2- коэффициент на обрабатываемый материал,

=0,8- коэффициент на инструментальный материал,

-коэффициент, учитывающий глубину сверления.

После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:

v= м/мин

Частота вращения шпинделя n=

Фактическая скорость резания

v=

Установ 1: Переход 4: Рассверливание поверхности 18
Глубина резания t=(36-20)/2=8 мм

Подача

Скорость резания определяется по формуле:

V= ,
где

q=0,40

y=0,50

m=0,20

T=20

X=0,2

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания


=1,2- коэффициент на обрабатываемый материал,

=0,8- коэффициент на инструментальный материал,

-коэффициент, учитывающий глубину сверления.

После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:

v= м/мин

Частота вращения шпинделя n=

Фактическая скорость резания

v=
Установ 1: Переход 5: Зенкерование поверхности 18
Глубина резания t=(36-20)/2=8,5 мм

Подача

Скорость резания определяется по формуле:

V= ,
где

q=0,40

y=0,50

m=0,20

T=20

X=0,2

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания


=1,2- коэффициент на обрабатываемый материал,

=0,8- коэффициент на инструментальный материал,

-коэффициент, учитывающий глубину сверления.

После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:

v= м/мин

Частота вращения шпинделя n=

Фактическая скорость резания

v=

13.Расчет технических норм времени (трудоемкости) по операциям.
где

,мин





,



,где

Операция 015 Вертикально-Сверлильная.

Уст.1-Переход 1.- 0,34 мин

Уст.1-Переход 2.- 0,036 мин

Уст.1-Переход 3.- 0,05 мин

Уст.1-Переход 4.- 0,045 мин

Уст.1-Переход 5.- 0,046 мин
Вспомогательное время:

1)На установку и снятие детали 0,2 мин

2)Связанное с переходами 0,24 мин

3)Связанное с изменением оборотов и чисел подач 0,02*5=1 мин

4)На контрольные измерения 0,12 мин

Общее вспомогательное время:

0,2+0,24+1+0,12=1,56 мин

Основное время:



Оперативное время:

1,56+0,517=2,07 мин

Время на обслуживание рабочего места:

4 (2,07)=0,083 мин

Время перерывов на отдых и личные потребности:

4 (2,07)=0,083 мин

Норма штучного времени:

мин

Подготовительно-заключительное время:

12 мин

Штучно-калькуляционное время на операцию:


14.Расчет коэффициента закрепления операций по технологическому процессу.
Тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операции за одним рабочим местом или единицей оборудования. Коэффициент закрепления операций показывает число различных операций, закрепленных в среднем по цеху (участку) за каждым рабочим местом в течение месяца.

где








Находи такт выпуска:



Подставляя найденные значения в формулу коэффициента закрепления операций получаем:

Коэффициент закрепления операций получился равным 20, что соответствует выбранному ранее типу производства – Среднесерийное.

Заключение
В процессе выполнения данной курсовой работы был разработан был разработан технологический процесс изготовлении детали – «Рычаг запирающий»,на универсальном оборудовании в условиях среднесерийного производства. Разработан технологический чертеж; проведен анализ технологичности детали; выбор и способ получения заготовки; выбор и метод обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров; выбор и обоснование схем базирования и установки; расчет погрешности базирования по операциям; выбор оборудования инструментов и оснастки; назначение режимов резания; расчет технических норм времени.