Разработка технологического процесса изготовления детали Рычаг запирающий
![]()
|
10.Расчет погрешности базирования по операциям. Погрешностью базирования называется отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от требуемого. Точность обработки заготовок на станках в значительной мере зависит от точности установки заготовок в приспособлениях. Расчет погрешности базирования для операции 100: Максимальный угловой перенос заготовки с установкой ее по плоскости и двум отверстиям может быть определён по формуле и в нашем случае равен: ![]() Если учесть, что ![]() ![]() ![]() Расстояние между базовыми поверхностями, принятыми в качестве технологических баз: L=60 мм, откуда ![]() При длине детали l=196 мм линейное смещение заготовки: x=l ![]() Таким образом, максимальное смещение заготовки при базировании по плоскости и двум отверстиям находится в доступных пределах и обеспечивает выполнение технических требований на операции развертывания. 11. Выбор оборудования, инструментов и оснастки по операциям. Операция 005. Модель станка: Вертикально-Фрезерный 6P11 Приспособление: тиски станочные Инструмент: фреза цилиндрическая. Операция 015. Модель станка: Вертикально-сверлильный 2H118. Приспособление: тиски станочные Инструмент: сверло, зенкер. Операция 025. Модель станка: Фрезерно-копировальный 6520К. Приспособление: тиски станочные Инструмент: фреза. Операция 030. Модель станка: Вертикально-Фрезерный 6Р11 Приспособление: дисковая фреза. Инструмент: тиски станочные, установочные пальцы. Операция 040. Модель станка: Вертикально-Фрезерный 6Р11 Приспособление: установочные пальцы, тиски станочные Инструмент: дисковая фреза, фасонная фреза. Операция 050. Модель станка: Вертикально сверлильный 2Р118. Приспособление: пальцы установочные, тиски станочные. Инструмент: сверло, зенкер. Операция 060. Модель станка: Горизонтально – Фрезерный 6Р81. Приспособление: пальцы установочные. Инструмент: фреза дисковая. Операция 070. Модель станка: Вертикально – Фрезерный 6Р10. Приспособление: установочные пальцы. Инструмент: фреза дисковая, фреза фасонная, фреза цилиндрическая. Операция 080. Модель станка: Вертикально – Фрезерный 6Р10. Приспособление: тиски станочные, пальцы установочные. Инструмент: фреза фасонная, фреза цилиндрическая. Операция 80. Модель станка: Вертикально – Сверлильный 2М112.. Приспособление: тиски станочные, пальцы установочные. Инструмент: развертка. Операция 90. Модель станка: Вертикально – Фрезерный 6Р10 Приспособление: тиски станочные, пальцы установочные. Инструмент: фреза цилиндрическая. Операция 100. Модель станка: Вертикально – Сверлильный 2М112. Приспособление: тиски станочные, пальцы установочные. Инструмент: развертки. Операция 110. Модель станка: Вертикально – Сверлильный 2М112. Приспособление: тиски станочные, пальцы установочные. Инструмент: метчик. 12.Назначение режимов резания по операциям. Рассчитанные или выбранные режимы резания при выполнении технологической операции должны обеспечивать требуемую точность обработки при максимальной производительности труда и минимальной себестоимости. При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определенного порядка, то есть при назначении и расчете режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. Элементы режимов обработки находятся в функциональной взаимной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами. При расчете режимов резания сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания устанавливают по возможности наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности, шероховатости обрабатываемой поверхности, и технических требований на изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную с учетом погрешности жесткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности по нормативным таблицам. 1.Расчет режимов резания для операции 005. Установ 1: Переход 1- фрезерование поверхности 7. Глубина резания t=2 мм Подача ![]() Скорость резания определяется по формуле: v= ![]() где ![]() q=0,17 y=0,28 m=0,33 T=120 x=0,19 Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания ![]() ![]() ![]() ![]() После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим: v= ![]() Частота вращения шпинделя n= ![]() Фактическая скорость резания v= ![]() Установ 1: Переход 1- фрезерование поверхности 12. Глубина резания t=2 мм Подача ![]() Скорость резания определяется по формуле: v= ![]() где ![]() q=0,17 y=0,28 m=0,33 T=120 x=0,19 Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания ![]() ![]() ![]() ![]() После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим: v= ![]() Частота вращения шпинделя n= ![]() Фактическая скорость резания v= ![]() 2. Расчет режимов резания для операции 015. Установ 1: Переход 1:Сверление поверхности 14. Глубина резания t=15/2=7,5 мм Подача ![]() Скорость резания определяется по формуле: V= ![]() где ![]() q=0,40 y=0,50 m=0,20 T=20 Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания ![]() ![]() ![]() ![]() После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим: v= ![]() Частота вращения шпинделя n= ![]() Фактическая скорость резания v= ![]() Установ 1: Переход 2: Зенкерование поверхности 14 Глубина резания t=(15-14)/2=0,5 мм Подача ![]() Скорость резания определяется по формуле: V= ![]() где ![]() q=0,30 y=0,50 m=0,30 T=30 X=0,2 Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания ![]() ![]() ![]() ![]() После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим: v= ![]() Частота вращения шпинделя n= ![]() Фактическая скорость резания v= ![]() Установ 1: Переход 3:Сверление поверхности 18 Глубина резания t=20/2=10 мм Подача ![]() Скорость резания определяется по формуле: V= ![]() где ![]() q=0,40 y=0,50 m=0,20 T=20 Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания ![]() ![]() ![]() ![]() После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим: v= ![]() Частота вращения шпинделя n= ![]() Фактическая скорость резания v= ![]() Установ 1: Переход 4: Рассверливание поверхности 18 Глубина резания t=(36-20)/2=8 мм Подача ![]() Скорость резания определяется по формуле: V= ![]() где ![]() q=0,40 y=0,50 m=0,20 T=20 X=0,2 Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания ![]() ![]() ![]() ![]() После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим: v= ![]() Частота вращения шпинделя n= ![]() Фактическая скорость резания v= ![]() Установ 1: Переход 5: Зенкерование поверхности 18 Глубина резания t=(36-20)/2=8,5 мм Подача ![]() Скорость резания определяется по формуле: V= ![]() где ![]() q=0,40 y=0,50 m=0,20 T=20 X=0,2 Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания ![]() ![]() ![]() ![]() После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим: v= ![]() Частота вращения шпинделя n= ![]() Фактическая скорость резания v= ![]() 13.Расчет технических норм времени (трудоемкости) по операциям. ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Операция 015 Вертикально-Сверлильная. Уст.1-Переход 1.- ![]() Уст.1-Переход 2.- ![]() Уст.1-Переход 3.- ![]() Уст.1-Переход 4.- ![]() Уст.1-Переход 5.- ![]() Вспомогательное время: 1)На установку и снятие детали ![]() 2)Связанное с переходами ![]() 3)Связанное с изменением оборотов и чисел подач ![]() 4)На контрольные измерения ![]() Общее вспомогательное время: ![]() Основное время: ![]() Оперативное время: ![]() Время на обслуживание рабочего места: ![]() ![]() Время перерывов на отдых и личные потребности: ![]() ![]() Норма штучного времени: ![]() Подготовительно-заключительное время: ![]() Штучно-калькуляционное время на операцию: ![]() 14.Расчет коэффициента закрепления операций по технологическому процессу. Тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операции за одним рабочим местом или единицей оборудования. Коэффициент закрепления операций показывает число различных операций, закрепленных в среднем по цеху (участку) за каждым рабочим местом в течение месяца. ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Находи такт выпуска: ![]() ![]() Подставляя найденные значения в формулу коэффициента закрепления операций получаем: ![]() Коэффициент закрепления операций получился равным 20, что соответствует выбранному ранее типу производства – Среднесерийное. Заключение В процессе выполнения данной курсовой работы был разработан был разработан технологический процесс изготовлении детали – «Рычаг запирающий»,на универсальном оборудовании в условиях среднесерийного производства. Разработан технологический чертеж; проведен анализ технологичности детали; выбор и способ получения заготовки; выбор и метод обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров; выбор и обоснование схем базирования и установки; расчет погрешности базирования по операциям; выбор оборудования инструментов и оснастки; назначение режимов резания; расчет технических норм времени. |