Разработка технологического процесса ремонта детали
 Скачать 350.52 Kb.
|
 Смазка станка обеспечивается следующими системами: 1) циркуляционной системой смазки механизмов зубчатых колес и подшипниковых опор бабки передней. Насос НП системы приводится в действие от вала В1 передней бабки через зубчатую передачу. Всасываемое масло из емкости Б1, проходя через фильтр Ф1, подается в подшипниковые опоры шпинделя и электротормозную муфту ТС1; в емкость Б2, из которой — к другим смазываемым точкам. Пройдя через смазываемые части, масло собирается в емкость Б1. Кроме того, смазка деталей производится разбрызгиванием. Контроль за подачей масла и его уровнем в емкости осуществляется визуально с помощью маслоуказателя МУ1 и указателя уровня жидкости УУЖ1. Залив масла в емкость Б1 производится через воронку заливную В1 в крышке передней бабки, а слив жидкости — через СЖ1; 2) циркуляционной системой смазки механизма коробки подач; Насос HI приводится в действие от эксцентрика, закрепленного на входном валу коробки подач. Масло, всасываемое насосом из емкости БЗ через фильтр Ф2, подается в емкость Б4, из которой производится дождевая смазка подшипников и зубчатых колес — точки ТС2. Пройдя через смазываемые части, масло собирается в емкости БЗ. Контроль за подачей масла и его уровнем в емкости осуществляется визуально с помощью маслоуказателя МУ2 и указателя уровня жидкости УУЖ2. Залив масла в емкость БЗ производится через воронку заливную В2, а слив жидкости — через СЖ2. 3) фитильной системой смазки сменных шестерен; Масло из емкости Б5 с помощью фитилей подается к точкам смазки ТСЗ. 4) циркуляционной системой смазки механизма фартука. Насос Н2 приводится в действие от эксцентрика, связанного с валом-шестерней фартука. Масло, всасываемое насосом, из емкости Б6 через фильтр ФЗ подается в емкость Б8, из которой — к точкам смазки ТС5 механизма фартука. Пройдя через смазываемые точки фартука, масло собирается в емкость Б6. Контроль за подачей масла и его уровнем в емкости осуществляется визуально с помощью маслоуказателя МУЗ и указателя уровня жидкости УУЖЗ. Залив масла в емкость Б6 производится через воронку заливную ВЗ, а слив жидкости — через СЖЗ 5) периодической системой смазки наливом верхних направляющих каретки и винтовой пары резцовых салазок суппорта. Залив масла производится в емкость Б10 через воронку заливную В4 и распределяется к смазываемым точкам ТС7; 6) периодической системой смазки опор скольжения ходового винта поперечного суппорта ТС9, ТС10, ТС16 направляющих резцовых салазок ТС8, ТС13, механизма резцедержки ТС14, гайки ходового винта поперечного суппорта ТС17, подшипников скольжения конического зубчатого колеса суппорта ТС18, подшипников скольжения ходового винта резцовых салазок ТС19, подшипников механизма перемещения пиноли ТС21, подшипников скольжения валика переключения фрикциона ТС4, подшипников люнета ТС29, ТС34, маховика продольного перемещения суппорта ТС35. Смазка осуществляется с помощью масленок МС1...МС24, заполняемых ручным шприцем. Места расположения масленок и отверстий для смазки окрашены в красный цвет. 7) фитильной системой смазки задней опоры ходового винта и вала. Масло из емкости Б7 с помощью фитиля поступает к смазываемым точкам ТС22; 8) периодической системой густой смазки подшипников шкива передней бабки ТС23, механизма двигателя быстрых ходов ТС25, осуществляемой набивкой смазки «Лита» в смазываемые точки, а осей сменных зубчатых колес ТС24 смазки пресс-солидол Ж ГОСТ 1033—79. Направляющие продольного перемещения суппорта ТС6, ходового винта ТС27 и задние поджимные планки каретки ТС26 смазываются от плунжерного насоса НЗ путем осевых перемещений рукоятки 36 см. рисунок. Перед монтажом смазочных систем должна быть обеспечена очистка внутренних полостей емкостей от стружки и грязи. Возможность попадания стружки в систему трубопровода должна быть исключена. Перед запуском систем циркулярной смазки при отладке станка следует провести их промывку рабочей жидкостью в течение четырех часов, с заменой фильтроэлементов по мере их засорения. Утечка жидкости по соединениям трубопроводов не допускается. Перед пуском станка в эксплуатацию необходимо:
При работе станка контролировать:
Контроль работы насоса фартука осуществляется при быстром перемещении суппорта. Рекомендуется при длительной работе станка на малых подачах для обеспечения смазки направляющих станины, ходового винта и задней полки станины периодически, не реже четырех-пяти раз в смену, производить два-три быстрых перемещения суппорта, предварительно перед каждым перемещением сделав вручную три-четыре двойных хода плунжера насоса НЗ. Для обеспечения правильной работы электромагнитных муфт фартука нужно следить за тем, чтобы в емкость Б6 фартука заливалось масло «Индустриальное ИГП-30» или соответствующее ему по вязкости. В зимнее время в случае заметного повышения вязкости против нормальной, а также для уменьшения перебегов суппорта рекомендуется использовать масла с более низкой вязкостью, например, «Индустриальное ИГП-18». Применение масел с повышенной вязкостью вызывает замедленное расцепление дисков муфт и вследствие этого — перебеги суппорта после отключения или реверсирования его движения. Смену масла в емкостях Б1; БЗ; Б6 производить первый раз после десяти дней работы, второй — после двадцати дней, а затем — через каждые сорок дней. Залив масла в емкость Б1 — 20 л, в емкость БЗ — 4 л, в емкость Б6 — 2,5 л, в емкость Б9 — 0,2 л. Для повышения равномерности и плавности перемещения суппорта, что особенно важно при резьбонарезных работах, рекомендуется в качестве смазки ходового винта и направляющих станины применять антискачковое масло ИНС п-65 которое заливается в емкость Б9, при температуре окружающей среды не ниже плюс 150 При переходе на другой сорт масла необходимо произвести двукратную промывку индустриальным маслом ИГП – 18. Замену масла «Лита» в подшипниках электронасоса производить с одновременной сушкой электродвигателя при t=100...110 градусов не реже одного раза в шесть месяцев. ЛИТЕРАТУРА 1. Паспорт станка 1М63Н. 2. Балобанов А.Н. «Краткий справочник технолога-машиностроителя», Москва, 1992г. 3. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках», Машиностроение, 1989г. 4. Кожура А.М. “Справочник шлифовщика”, Минск, “Высшая школа”, 1998 г. 5. Жданович В.В. «Техническая эксплуатация технологического оборудования: курсовое и дипломное проектирование », Минск, 2006 г. |