отчет. Разработки месторождения или отдельной залежи. 6
 Скачать 1.39 Mb.
|
6.Ремонт нефтепромыслового оборудования.6.1.Общие положения при организации технического обслуживания и ремонта насосного оборудования системы ППД.Определяющим фактором эффективного использования и поддержания насосного оборудования в работоспособном состоянии является своевременное обнаружение отклонений технического состояния от нормы (до появления необратимых процессов), установление причин отклонений и устранение их с минимальными затратами.Поддержанию работоспособности оборудования, с обеспечением требований по снижению затрат на проведение ТО и Р, отвечает проведение ТО и Р оборудования в зависимости от его технического состояния, т.е. объем и момент начала ремонта определяются текущим техническим состоянием оборудования.Настоящее Положение устанавливает структуру проведения ТО и Р оборудования как по техническому состоянию, определяемому на основании результатов диагностирования и сопоставления фактических параметров с показателями критериев предельного состояния, установленных нормативно-технической и конструкторской документацией, так и проведения регламентированного ремонта в соответствии с установленной длительностью и структурой ремонтных циклов.Периодичность проведения плановых ремонтов оборудования определяется ремонтными циклами и межремонтными периодами, продолжительность которых определяется конструкцией, условиями работы узлов и деталей, характером нагрузки и т.д. За ремонтный цикл проводится несколько текущих ремонтов. Их количество зависит от конструкции и условия работы оборудования. Длительность и структура ремонтных циклов насосного оборудования (Приложении 1), устанавливаются на основании статистических данных, в соответствии с требованиями Стандарта Компании «Организация технического обслуживания и ремонта нефтегазопромыслового оборудования» № П1-01.05 С-0002. Ремонтный цикл и межремонтный период могут быть изменены в зависимости от условий эксплуатации, совершенствования конструкции, технического обслуживания и технологии ремонта оборудования. Для обеспечения бесперебойного функционирования производственного процесса на время проведения ТО и Р необходимо наличие резервного оборудования, количество которого определяется соответствующими нормами потребности по каждому виду оборудования в соответствии с Технологической Инструкцией Компании № П2-05 С-002 Р-029 Т-003 «Определение нормативов технически необходимого резерва оборудования в дочерних обществах ОАО «НК «Роснефть». Нормативный срок службы оборудования определяется согласно нормативно-технической документации производителя оборудования. В системе ТО и Р формируется комплекс работ для каждого вида нефтепромыслового оборудования. Плановый ремонт оборудования производится в соответствии с установленной структурой ремонтных циклов на основании Плана-графика планово-предупредительного ремонта оборудования. Решение по изменению Плана-графика ППР оборудования принимается главным механиком Общества на основании данных, предоставленных цехом, эксплуатирующим оборудование и согласованных с представителем сервисного ремонтного предприятия. 6.2.Основные задачи и уровни технического диагностирования ЦНА.К основным задачам технического диагностирования относятся: оценка состояния агрегатов путем сравнения текущих значений диагностических параметров с их паспортными данными и предельно допустимыми значениями; выявление зарождающихся дефектов и причин их возникновения; прогнозирование остаточного ресурса контролируемых узлов агрегата по динамике изменения во времени диагностических параметров и степени приближения к предельным значениям; выработка рекомендаций и заключений о возможности дальнейшей эксплуатации данного агрегата. По сложности и глубине решаемых задач техническое диагностирование подразделяется на три уровня. Первый уровень – контроль технического состояния агрегата, постановка в любой требуемый момент диагноза «рабочее» или «нерабочее» состояние. Второй уровень – качественная оценка состояния агрегата. основная задача на этом уровне заключается в обнаружении дефектов и неисправностей элементов и узлов машин. На данном уровне производится также выдача рекомендаций по улучшению условий работы агрегатов. Третий уровень – прогнозирование технического состояния элементов, узлов и агрегатов в целом. Основной задачей этого уровня является определение остаточного ресурса элементов и узлов агрегата. Техническое диагностирование осуществляется с помощью переносных измерительных приборов. Диагностирование по первому уровню проводится механической службой цехов поддержания пластового давления с помощью портативных виброизмерительных средств измерений, позволяющих вести оперативный контроль общего уровня вибрации. Контролируются среднеквадратические значения абсолютной виброскорости от 0,1 до 28 мм/с в диапазоне частот от 10 до 1000 Гц. Диагностирование по второму и третьему уровням выполняется специализированными организациями. Осуществляется приборами, обеспечивающими проведение спектрального анализа вибросигналов с определением амплитуд и частот гармонических составляющих. Частотный анализ проводить в диапазоне от 10 до 1000 Гц. Оценка состояния агрегата и прогнозирование технического состояния осуществляются с помощью прикладных программно-технических средств. |