Ремонт кранов. Реферат дипломная работа выполнена на 118 страницах, содержит
 Скачать 2.13 Mb.
|
|
материальных — твердых (продукты износа, пыль) и жидких (утечки смазочных материалов); энергетических – тепловые выбросы (нагрев деталей и сборочных единиц при работе), шум и вибрация, а также электромагнитные поля, наводимые при работе электрооборудования. Необходимо знать, что материальные загрязнения и тепловые выбросы не только загрязняют атмосферу и нарушают ее тепловой баланс, но и оказывают негативное влияние на здоровье людей. Шумы, вибрация и электромагнитные поля разрушают сооружения и неблагоприятно влияют на все живое на земле, при воздействии на живой (человеческий) организм поражают, прежде всего, центральную нервную и 71 сердечнососудистую системы. При этом следует помнить, что источники загрязнения действуют на фоне других источников, присущих любому современному промышленному предприятию (городу). Основные способы ликвидации источников загрязнения и снижения уровней их воздействия можно подразделить на: активные:правильноеисвоевременное регулированиекрановыхмеханизмов, применение рациональных и безопасных приемов управлениякраном, правильное выполнение регламентных работ по обслуживанию и ремонту кранов; пассивные (защитные): изолирование и герметизация источников жидких материальных загрязнений (своевременный контроль состояния и замена поврежденных сальниковых уплотнений), экранирование (поглощение и глушение) энергетических источников: тепловых, электромагнитных полей, шумов и вибраций. 72 7 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 7.1Анализ затрат на разработку учебного пособия Первое – количество часов, которое требуется для расчета всех параграфов, представленных в пособии. Учитывая то, что необходимо собрать нужную литературу по подъемно – транспортному оборудованию, умственной деятельности человека, нужно отвести на составление около двух месяцев. Необходимо учесть, что человек, составляющий учебное пособие работает. Исходя из выше написанного, на составление требуется около 60 дней, включая выходные. Определим тарифную ставку, она составляет 28 рублей в час (здесь не учитывается единый социальный налог (ЕСН) в размере 26%, который включает отчисления в пенсионный фонд, обязательное медицинское страхование и обязательное социальное страхование). Вместо шестидесяти дней можно говорить два месяца, тогда, учитывая выходные (16 дней), получается 44 рабочих дня. Ежедневно работа проводилась по два часа, следовательно, работа составила 88 часов. Посчитаем затраты на оплату труда (3 0Т ): З от = т час х п (1 + 0,26) (1) где Т час – почасовая ставка, руб.; п– количество часов разработки ; 0,26 – единый социальный налог. 3 от = 28 х 88 (1+0,26) = 3 104 рубля 64 коп. 73 Необходимо учесть время работы на компьютере, разработчику учебного пособия необходимо 20 дней (40 часов). Учитывая стоимость компьютера (20 000 рублей) надлежит рассчитать амортизацию компьютера: А к = (Цсх Н а ) / (365 х 24) хп, (2) где Ц к – цена компьютера, руб; Н а – норма амортизации (25 %годовых); 365 – количество дней в году; 24 – количество часов в сутки; п– количество часов работы на компьютере. А к = (20 000x0,25) / (365x 24) х 40 – 22 рубль 83 коп. После набора учебного пособия на компьютере, потребуется распечатать их на принтере, а затем отдать на печать в типографию. Рассчитаем, необходимое количество средств, чтобы изготовить тираж – 100 учебных пособий. Начнём расчет затраты на печать в типографии: – для печати учебных пособий, необходимо знать объем листов – в нашем случае 59 листов, печать получается 590 рублей; – чтобы листы учебных пособий в типографии скрепили и подготовили к продаже, следует заплатить 120 рублей, не учитывая бумагу; – бумага стоит 150 рублей. Итого: 590 + 120 + 150 = 860 рублей на печать учебных пособий в типографии. Подсчитаем полностью затраты на разработку и печать учебных пособий: 74 3 104 руб. 64 коп.–работа разработчика; 860 руб. – печать в типографии; 22 рубль 83 коп.–амортизация компьютера. Итого: 3 104,64 + 860 + 22,83 — 3 987 рублей 47 копеек. Следовательно, реализовывать учебные пособия необходимо по цене – 40 рублей за 1 экземпляр. 75 ЗАКЛЮЧЕНИЕ В результате проделанной работы был собран учебный материал, который был систематизирован в учебное пособие по восстановлению ходовых колес мостового крана. Изучение учебного пособия рассчитано на 12 часов. Учебное пособие разработано для изучения в ВУЗах, профессиональных училищах, также обучения рабочих ООО «СТРОЙ – ИНВЕСТ»осваивающих вторую специальность. К основным факторам, определяющим эффективность планово- предупредительных ремонтов, относятся совершенствование методов технического обслуживания и ремонта, а также повышение квалификации персонала, проводящего ремонт. Мостовые краны являются одним из сложных комплексов машин и механизмов, используемых в промышленных цехах. Повышение технического обслуживания и ремонта кранов, возрастающие требования к качеству выполняемых работ, безопасности и условиям работы обслуживающего персонала требуют постоянного совершенствования технологий ремонтов, в некоторых случаях это вызывает определенное усложнение выполнения ремонтов. По этому только хорошие знания устройств мостовых кранов и технологий технического обслуживания и ремонтов, восстановления изношенных деталей создают условия безаварийной работы грузоподъемного оборудования, повышения производительности труда, высокой культуры производства и снижения затрат на ремонт оборудования. 76 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 1. ГОСТ 2.105–95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам (с Изменением N 1). Введ. 01.07.1996. М.: Стандартинформ, 2011 . 31 с. 2. ГОСТ 28648–90 Колеса крановые. Технические условия.Введ. 20.08.90. М.: Стандартинформ, 2005. 7 с. 3. СП 2.2.2.1327–03 Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту (утв. Главным государственным санитарным врачом РФ 23 мая 2003 г.) Введ. 25.06.2003 г. М.: Минздрав России, 2003. 28 с. 4. СН 2.2.4/2.1.8.562–96 Санитарные нормы 2.2.4. Физические факторы производственной среды 2.1.8. Физические факторы окружающей природной среды. Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки. Дата введения 1996–10– 31. Разработаны Научно– исследовательским институтом медицины труда Российской Академии медицинских наук (Суворов Г.А., Шкаринов Л.Н., Прокопенко Л.В., Кравченко O.K.), Московским НИИ гигиены им. Ф.Ф.Эрисмана (Карагодина И.Л., Смирнова Т.Г.). Введ. 31.10. 1996 г. М.: Минздрав России, 2003. 28 с. 5. Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов.утверждены: Заместителем министра здравоохранения СССР, Главным государственным санитарным врачом СССР П.Н. БургасовымN 1009– 73 5 марта 1973 г. 27 с. 6. Александров М.П. Грузоподъемные машины [текст]: Учебник для вузов. — М.: Изд. МГГУ им. Н.Э. Баумана — «Высшая школа», 2000. — 552 с. 7. Ковалев В.В., Волкова О.Н. Анализ хозяйственной деятельности предприятия [текст]: Учебник. – М.: ТК Велби, Изд–во 77 Проспект, 2004. – 424 с. 8. Сигдеев Ю.Г. Охрана труда для механиков [текст]: Р.–на–Д., «Феникс», 2001 –192 с. 9. Соколов С.А. Металлические конструкции подъемно– транспортных машин [текст]: С.–П., 2005 – 423 с. 10. Сугробов Н.П., Фролов В .В. Строительная экология [текст]: М. «Академия», 2004 – 416 с. 11. Гайц В.Г., Гуляев В.И. Технология машиностроения производство подъемно–транспортных, строительных и дорожных машин [текст]: М. «Академия», 2007 – 367 с. 12. Невзоров Л.А., Гудков Ю.И., ПолосинМ.Д.Устройство и эксплуатация грузоподъёмных кранов [текст]: М., изд. Центр «Академия», 2002. 448с. 13. Гельберг Б.Т., Пекелис Г.Д. Редактор Сапожникова Р.К. и др. Ремонт промышленного оборудования [текст]: М., «Высшая школа», 304с. 14. Гуляев А.П. Металловедение [текст]: М., 1966., 556 с. 15. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела [текст]: 4–е изд. М.: «Академия», 1998 – 334 с. 16. Металлоконструкции подъемных сооружений, ремонт. АДК 48000.001 ТУ Нижний Тагил, 1999 – 92 с. 17. Мягков В.Д. Допуски и посадки [текст]: Справочник в 2–х т., т. 2 –5–е изд., перераб. и доп.: Л. – «Машиностроение» 1978 – 1032 18. Павлов Н.Г. Примеры расчетов кранов [текст]: – 4–е изд., перераб. и доп. – Л.: «Машиностроение», 1976 – 320 с. 19. Петров К.М. Общая экология [текст]: 2–е изд., С.–П.: «Химия», 1998 – 352с. 20. Положение РГППУ «О требованиях к оформлению выпускных квалификационных работ». 21. Протасов В.Ф., Молчанов А.В. Экология, здоровье и природопользование в России [текст]: М., «Финансы и статистика», 1995 – 78 528 с. 22. Спиридонов Н. В. Плазменные и лазерные методы упрочнения деталей машин [текст]:. Минск, 1988 – 155 с. 23. Хасуи А. Наплавка и напыление [текст]:. М., 1985 – 239 с. 79 ПРИЛОЖЕНИЕ А Чертеж ходового колеса 80 ПРИЛОЖЕНИЕ Б Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Российский государственный профессионально-педагогический университет» Институт инженерно-педагогического образования Кафедра инжиниринга и профессионального обучения в машиностроении и металлургии (ИПО) ВОССТАНОВЛЕНИЕ ХОДОВЫХ КОЛЕС МОСТОВОГО КРАНА для студентов всех форм обучения направления подготовки 44.03.04 Профессионального обучения (по отраслям) профильТранспорт профилизацияПодъемно-транспортные, строительные и дорожные машины Екатеринбург РГППУ 2018 81 СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………. 3 1 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ И МОСТОВЫХ КРАНАХ………………………………………………………………….. 4 1.1 Назначение и конструкция мостового крана…………………….. 4 1.2 Устройство мостового крана…………………………..………. 6 2 КРАНОВЫЕ КОЛЕСА МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ МОСТОВОГО КРАНА…………………………………………….…….. 7 3 ВЛИЯНИЯ НА ИЗНОС КОЛЕСА ТЕРМООБРАБОТКИ…………………………………………………….. 13 4 ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРНЫЕ ДЕФЕКТЫ И ПОВРЕЖДЕНИЯ КРАНОВЫХ КОЛЕС………………………………………………………. 15 5 СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ХОДОВЫХ КОЛЕС КРАНА …… 17 6 ПРИМЕР ВОССТАНОВЛЕНИЯ ХОДОВОГО КОЛЕСА КРАНА…… 18 7 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ КРАНОВЫХ КОЛЕС. ТЕХНОЛОГИЯ НАПЛАВКИ. ВЫБОР РЕЖИМОВ НАПЛАВКИ…….. 20 8 ВЫБОР НАПЛАВОЧНОГО ПОРОШКА, ПЛАЗМООБРАЗУЮЩЕГО И ТРАНСПОРТИРУЮЩЕГО ГАЗОВ…… 21 9 ПОРЯДОК РАБОТЫ НА УСТАНОВКЕ ПО НАПЛАВКЕ………… 23 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ………………………… 26 82 ВВЕДЕНИЕ В настоящее время, в условиях все возрастающей напряженности работы машин, связанной с увеличением мощности, скорости, давления, а также с повышенными требованиями к точности их работы, вопросы надежности приобретают исключительно большое значение. На ремонт и восстановление работоспособности машин затрачиваются огромные ресурсы. Это во многом объясняется низкой прочностью поверхностного слоя сопрягаемых деталей машин, который составляет всего долю процента от всей массы деталей. Следовательно, для повышения долговечности машин решающее значение имеет упрочнение трущихся поверхностей деталей в процессе их изготовления и ремонта. Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Известно, что основной статьей расходов, из которых складывается себестоимость капитального ремонта кранов, являются расходы на приобретение запасных частей. Эти расходы в настоящее время составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта крана. Их можно значительно сократить за счет расширения восстановления деталей. Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности народного хозяйства в производстве новых запасных частей. Значительного повышения ресурса восстанавливаемых деталей,возможно, достичь при рациональном использовании порошковых твердых сплавов. 83 1 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О МОСТОВЫХ КРАНАХ В металлургии и строительстве, в производственном цеху и на складе, на транспорте и в ремонтных мастерских, при работе с сыпучими и опасными грузами, для перемещения крупногабаритных грузов, неразборных узлов и многого другого применяются мостовые краны. Эта техника предназначена для интенсивной работы в самых разнообразных, порой, экстремальных условиях. 1.1 Назначение и конструкция мостового крана Для перемещения грузов по цеху, складу, иному производственному помещению служит мостовой кран. По проложенным по стенам подкрановым путям передвигается крановый мост с закрепленной на нем грузовой тележкой, осуществляющей подъем и опускание груза. По конструкции моста краны разделяются на: – Однобалочные. Мост состоит из одной балки двутаврового сечения, на концах которой установлены концевые балки с ходовыми колесами. В дополнение к основной грузовой тележке может устанавливаться дополнительная консольного типа. Краны этого типа отличаются небольшим весом, но и грузоподъемность у них, как правило, не превышает 10 т – Двухбалочные. Конструктивно мост составлен из двух жестких балок с концевыми балками, снабженными ходовыми колесами. Грузовая тележка помимо основного, может оснащаться и вспомогательными грузоподъемными механизмами. Этот тип кранов имеет большую грузоподъемность, управление осуществляется из кабины или дистанционно. 84 Рисунок 1 – Схема мостового подвесного крана По типу крепления мостовые краны разделяют на 2 вида: – Подвесные. Грузовая тележка перемещается по нижней плоскости балки моста. – Опорные. Грузовая тележка перемещается по верхней плоскости опорной балки. Такая конструкция обеспечивает максимальную грузоподъемность. Существует несколько типов мостовых кранов, отличных от традиционных, перемещающихся по параллельным подкрановым путям: – Радиальный. Вращение крана осуществляется по кольцевому рельсу вокруг жестко закрепленной в центре рабочей площадки опоры. – Хордовый. Передвижение осуществляется по кольцевому рельсу. В силу конструктивных особенностей, площадь обслуживаемого краном кольца меньше, чем у радиального при том же радиусе вращения. – Кольцевой. Кран передвигается по двум кольцевым рельсам различного диаметра. Для исключения проскальзывания, ходовые колеса делают разного диаметра. – Поворотный. Мост крана равен диаметру кольцевого рельса, по которому происходит перемещение. В отличие от радиального, 85 отсутствует центральна опорная балка, и кран может выполнять погрузо- разгрузочные работы в любой точке внутри окружности, ограниченной подкрановыми путями. 1.2 Устройство мостового крана Общее устройство мостового крана состоит из одно- или двухбалочного моста, перемещающейся по нему грузовой тележке. Как на мосту, так и на тележке установлено необходимое электрооборудование и механические узлы. Управляется механизм из подвесной кабины или с пульта, при нахождении оператора на полу цеха или вне рабочей площадки. Монтаж подкрановых путей может осуществляться как на свободностоящей крановой эстакаде, так и с использованием пола, колонн, стропильных ферм цеха. На рисунке 2 представлено устройство мостового крана. Рисунок 2 – Устройство мостового крана 86 2 КРАНОВЫЕ КОЛЕСА МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ МОСТОВОГО КРАНА В мостовых кранах механизмы передвижения устанавливают на мосту (для перемещения моста по ходовым путям) и на тележке (для перемещения тележки вдоль пролета крана). Механизм передвижения имеет приводной электродвигатель, связанный системой передач с ходовой частью крана, снабженной приводными и неприводными ходовыми колесами. Механизмы передвижения мостовых кранов выполняют по двум основным схемам расположения привода: с центральным или раздельным. При центральном приводе приводной электродвигатель установлен в средней части моста. В этом случае крутящий момент на приводные колеса передается трансмиссионным валом. При раздельном приводе каждое приводное колесо или группы приводных ходовых колес имеют индивидуальный привод. Одним из важнейших элементов ходовой части рельсовых механизмов передвижения, к которым относятся также и механизмы передвижения мостовых кранов и их тележек, являются ходовые колеса. Для механизмов передвижения мостовых кранов используют ходовые колеса с боковыми уступами – ребордами. При применении безребордных ходовых колес ходовую часть крана дополнительно снабжают устройствами, удерживающими кран на рельсовом пути. Ходовые колеса мостовых кранов и тележек выполнены из стали одно- или двухребордными с цилиндрической или конической дорожкой катания. Преимущественное распространение получили двухребордные ходовые колеса с цилиндрической дорожкой катания. Для компенсации неточностей в укладке крановых путей, монтажа металлоконструкции и т. п. ширина цилиндрической дорожки катания одно- и двухребордных ходовых колес для механизмов передвижения 87 кранов должна быть на 30 мм больше ширины головки рельса, конической дорожки катания на 40 мм, а ходовых колес тележек на 15—20 мм. Ходовые колеса кранов и тележек являются тяжелонагруженными и быстроизнашиваемыми элементами ходовой части, Поэтому к материалам, из которых они изготовлены, а также к их обработке и установке предъявляют высокие требования. Ходовые колеса кранов и тележек изготовляют из штампованных или цельнокатаных заготовок из стали 75, 65Г (ГОСТ 14959—79). Цельнокатаные колеса имеют приблизительно долговечность, большую в 1,5 раза долговечности штампованных. Для обеспечения высокой твердости (НВ 300 – 360) дорожки катания ходовые колеса подвергают термообработке на глубину: при диаметре колеса 200 – 250 мм – 15 мм; 320 – 500 мм – 20 мм; 560 – 710 мм – 30 мм; 800 – 1000 мм – 40 мм. Для ходовых колес, предназначенных для кранов тяжелого и весьма тяжелого режимов работы, применяют закалку токами высокой частоты, а для колес кранов среднего и легкого режимов работы – нормализацию. Обработка поверхности катания должна соответствовать 11-му квалитету. При возникновении перекоса крана, оборудованного приводными цилиндрическими колесами, реборды вступают в контакт с головкой подкранового рельса, ограничивают дальнейшее образование перекоса и подвергаются большим нагрузкам трения, вызывающим их быстрое изнашивание. Поэтому для уменьшения трения и износа в некоторых конструкциях мостовых кранов применяют устройства для смазывания реборд и головок рельсов. При возникновении перекоса крана с приводными коническими ходовыми колесами, устанавливаемыми вершиной конуса вне пролета, контакт с рельсом приводного колеса опережающей стороны крана осуществляется по меньшему диаметру, а колеса отстающей стороны — по большему. При одинаковой частоте вращения приводных колес скорость передвижения отстающей стороны крана возрастает, а опережающей 88 снижается. Это приводит к выравниванию крана на путях без взаимодействия реборд с рельсами и способствует увеличению срока службы ходовых колес. Немаловажное влияние на изнашивание реборд ходовых колес оказывают точность установки ходовых колес на кране и правильная укладка рельсового пути. Перекос хотя бы одного из ходовых колес способствует более интенсивному перекосу движущегося крана и трению реборд о головки подкрановых рельсов. При недопустимом сужении или расширении крановых путей также наблюдается интенсивное изнашивание реборд ходовых колес, а иногда и заклинивание крана, приводящее к поломке ходовой части. Поэтому крановщики и ремонтные службы при интенсивном изнашивании ходовых колес в первую очередь должны обратить внимание на их установку и состояние крановых путей. В соответствии с ГОСТ 24378—80 угол перекоса ходового колеса по отношению к оси концевой балки не должен превышать 0,002 рад; максимальное угловое отклонение опорных поверхностей подбуксовыхплатиков для выкатных букс 0,002 рад. Точность укладки подкранового пути регламентируют Правила. Приводные ходовые колеса (рис. 3,а) монтируют на валах, передающих на колесо крутящий момент от привода, а неприводные (рис. 3, б) – на вращающихся осях, не передающих крутящего момента. Валы или оси ходовых колес устанавливают на подшипниках в корпусах, называемых буксами. Буксы, выполненные съемными и разъемными, предназначены для закрепления ходовых колес на раме тележки, концевых балках моста крана или балансирах. Применение съемных букс позволяет упростить замену ходовых колес при ремонтах путем отсоединения букс от мест крепления и последующего выкатывания ходового колеса. Наиболее широко распространен монтаж на угловых отъемных буксах. 89 а б Рисунок 3 – Крановые ходовые колеса: а – приводное; б –неприводное При установке безребордных ходовых колес в качестве элементов, ограничивающих перемещение крана по рельсам, используют горизонтальные направляющие ролики (рис. 4). Направляющие ролики устанавливают на концевых балках или балансирах в непосредственной близости от ходовых колес в двух вариантах: с двух сторон рельса или с одной стороны, обращенной к пролету. Благодаря применению направляющих роликов уменьшаются потери на трение по сравнению с ребордными колесами, поскольку в этом случае трение скольжения реборд по головке рельса заменяется трением качения горизонтальных роликов по рельсу. Усложнение конструкции ходовой части компенсируется снижением мощности привода (благодаря уменьшению сопротивлений передвижению), увеличением срока службы ходовых колес. Диаметры ходовых колес, применяемых для механизмов передвижения кранов и тележек в соответствии с действующим стандартом, не должны превышать 1 м, и, следовательно, максимальная допускаемая нагрузка на ходовое колесо также ограничена. Для мостовых кранов и тележек грузоподъемностью до 50 т ходовая часть выполнена с четырьмя ходовыми колесами, для кранов грузоподъемностью 80 т с восьмью, а для кранов грузоподъемностью 160 т и более – с 16 колесами. 90 Для обеспечения равномерного распределения нагрузок на ходовые колеса ходовую часть мостовых кранов большой грузоподъемности выполняют на уравновешивающих балансирах. Ходовые колеса на буксах попарно устанавливают на балансирных тележках и шарнирно соединяют горизонтальными осями или с концевой балкой крана (рис. 5, а) или с главным балансиром (рис. 5, б), который в свою очередь шарнирно соединен с концевой балкой. Привод такой многоколесной ходовой части — центральный или раздельный и осуществляется одним или несколькими механизмами передвижения. Приводными могут быть все колеса, а также половина или четверть общего числа ходовых колес. Важным условием применения нескольких механизмов передвижения является обеспечение синхронной частоты вращения всех приводных колес. Рисунок 4 – Ходовая часть механизма передвижения с горизонтальными роликами: а – общий вид ходовой части с балансиром; б– установка горизонтального ролика На механизмах передвижения применяют горизонтальные редукторы Ц2, вертикальные редукторы ВК и ВКУ, которые жестко закрепляют болтами на металлоконструкции крана или тележки, и вертикальные редукторы ВКН с полым выходным валом, с внутренними шлицами или шпоночной канавкой, предназначенными для соединения с валом ходового колеса. 91 б) Рисунок 5 – Установка ходовых колес мостового крана на балансирных тележках: а — восьмиколесного; 6 — шестнадцатиколесного 92 3 ВЛИЯНИЯ НА ИЗНОС КОЛЕСА ТЕРМООБРАБОТКИ В процессе движения крана реборды крановых колес подвергаются значительному износу. Скорость износа реборд крановых колес зависит от величины сил трения, возникающих в месте контакта реборды кранового колеса с головкой рельса. Колесо из-за знакопеременных кратковременных нагрузок подвергается быстрому усталостному износу. Рисунок 6– Основные дефекты колеса мостового крана при которых эксплуатация крана запрещается По данным Справочника по кранам срок службы реборд крановых колес может составлять от нескольких лет до нескольких месяцев. На долговечность реборд колес влияют твердость поверхности, точность установки. Высокая твердость реборд повышает срок службы колеса до его ремонта и или замены, однако приводит к интенсивному износу головки кранового рельса. Среди факторов, определяющих износ, основная роль 93 принадлежит химическому составу, упрочняющей (в первую очередь, термической) обработке и формируемым ими структуре и физико- механическим свойствам поверхностных слоев металлов и сплавов. К числу свойств материалов, оказывающих значительное влияние на износостойкость, в первую очередь относятся сопротивление сжатию, изгибу, сдвигу, силы молекулярного сцепления, твердость, вязкость, устойчивость механических свойств против воздействия высоких температур и давлений. Механические свойства материалов определяют фактическую площадь касания и через нее влияют на интенсивность износа. При соприкосновении двух поверхностей их контакт происходит главным образом по вершинам неровностей, причем фактическая площадь контакта очень мала. Поэтому даже при небольшой нагрузке местные давления на площадках фактического контакта достигают высоких значений и вызывают пластическое течение металла. Пластическая деформация продолжается до тех пор, пока площадь контакта не окажется достаточной для данной нагрузки. Таким образом, в процессе износа может наблюдаться увеличение фактической площади контакта и повышение микротвердости поверхностных слоев металла. 94 4 ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРНЫЕ ДЕФЕКТЫ И ПОВРЕЖДЕНИЯ КРАНОВЫХ КОЛЕС Замена кранового колеса требуется при: – выработке поверхности катания уменьшающей исходный диаметр колеса на 2%; – появлении трещины на поверхности колеса; – выработке поверхности боковых выступов на 50% относительно исходной толщиной. Несмотря на ограничения, оговоренные в ГОСТ 27584-88 «Краны мостовые и козловые электрические», ИСО 8306 «Краны мостовые и козловые. Допуски на краны и пути» и ГОСТ 28648-90 «Колёса крановые. Технические условия», количество типов кранов и вариантов технических решений узлов, особенно колёс, насчитывает сотни наименований. Каждый краностроительный завод работает по собственным нормалям. Унифицировать детали и узлы кранов не удается, поэтому каждое предприятие, эксплуатирующее краны, решает проблему запасных частей самостоятельно, восстанавливая изношенные поверхности наплавкой или изготавливая новые колёса силами ремонтных служб. Сравнительная стоимость восстановления колеса крана по сравнению со стоимостью нового составляет: – по колесу диаметром 800 мм ремонт одной реборды 22%, поверхности катания 44%, поверхности катания и двух реборд 62…75%. – по колесу диаметром 900 мм ремонт двух реборд 22…36%, поверхности катания и двух реборд 45…50%. Реборды подвергаются ремонту наплавкой до 4 раз, а поверхности катания дважды, что ограничивается появлением циклических трещин в металле колёс. Согласно СНиП 111-18-75 для путей мостовых кранов смещение 95 рельса относительно оси стенки не должно превышать 15…20 мм, т.е. непараллельность осей рельсов должна быть в этих пределах. Взаимное смещение торцов стыкуемых рельсов в плане и по высоте 2…3 мм. Зазоры в стыках рельсов не более 4 мм. Отклонение рельсов от прямой линии на базе 10 м (кривизна) не более 15…20 мм. Согласно норм Госгортехнадзора 0.51 износ рельса по поверхности качения допускается 4…8 мм, по боковым поверхностям головки рельса 10 мм (по 5 мм с каждой стороны). Эти допуски предопределяют ширину колеса между ребордами, которую можно уменьшить, если конструкция колеса позволяет самоустанавливаться относительно положения рельса. 96 5 СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ХОДОВЫХ КОЛЕС КРАНА Для кранов и колесных пар применяются кованные или литые колеса из сталей 65Г, 50 Г2и др.В процессе эксплуатации в результате изнашивания уменьшается диаметр поверхности катания и утончается реборда колеса. Износостойкость колес в большей степени зависит от твердости рабочего слоя, однако слишком высокая твердость приводитк быстрому изнашиванию рельса, замена и (или) восстановление которых значительно дороже. Оптимальными следует считать такие методы восстановления, при которых обеспечивается твердость поверхности катания колеса несколько меньше твердости рельса. Восстановление наплавкой колесных пар наиболее целесообразно выполнять при условии, что износ поверхности катания не превышает10 мми реборда изношена не более чемна половину, для ходовых колес диаметром до 800 мм. Перед наплавкой колесо протачивается для удаления трещин, вмятин, сколов. Колеса можно восстанавливать многократно, но не более5–6 раз. Материалы: проволока DT-DUR250 K,а при большом износе наплавка буферного подслоя проволокой Х70Т4Стойкость: 3–4 года. 97 6 ПРИМЕР ВОССТАНОВЛЕНИЯ ХОДОВОГО КОЛЕСА КРАНА В нашем случае колесо поступило со следующими дефектами: 1. Износ беговой дорожки и реборд; 2. Износ поверхности отверстия; 3. Износ шпоночного паза по ширине. Колесо изготовлено из стали марки Сталь 65Г ГОСТ 14959-79. Колесо с указанием мест дефектов приведено на рисунке 5. Рисунок 7– Места дефектов кранового колеса Для восстановления внутренних поверхностей используем наплавку в среде СО 2 Основное преимущество этого процесса – небольшой нагрев детали (не более 100ºС) и возможность регулирования твердости наплавленного слоя, в зависимости от марки наплавочной проволоки и использования 98 охлаждения при наплавке, а также высокая производительность до 2,5 кг/час. Для наплавки используем проволоку Нп-50 диаметром 1,5 мм. Охлаждающая жидкость – 5% - ный раствор кальцинированной соды, расход 0,5…1 л/мин. Наплавка ведется постоянным током при обратной полярности при напряжении 12…28 В. Оборудование для наплавки: токарный станок 3А228, установка А- 1897- 4 и наплавочная головка ГМВК-2. Наплавку наружных поверхностей производим полуавтоматом А- 547Р, проволокой Св08Г2С ГОСТ 2246-70 под флюсом АН-348. Для токарной обработки используется расточный резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане 60 градусов с пластинами из твердого сплава Т15К16. Размеры контролируются микрометром МК 250-1 ГОСТ 6507-90. Для точения и шлифования используем токарный станок ДИП-300. Для шлифования устанавливаем шлифовальный круг вместо резца и приспособление для центровки. 99 7 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ КРАНОВЫХ КОЛЕС. ТЕХНОЛОГИЯ НАПЛАВКИ. ВЫБОР РЕЖИМОВ НАПЛАВКИ Крановые колеса работают в условиях знакопеременных нагрузок. Для их восстановления наиболее рационально применять порошковые твёрдые сплавы. Для большинства кулачков требуется наплавить только верхушку. Однако при значительных износах кулачки наплавляют по профилю и затем шлифуют под номинальный размер. Наплавку выполняют с помощью копировального устройства, смонтированного на токарном станке. Для плавного регулирования скорости наплавки станок приводится в движение от источника постоянного тока. В качестве наплавочных материалов для наплавки крановых колес используются порошковые сплавы ПГ-СР4+3%Аl, ПГ-ФБХ6-2+6%, ПГ-С1+6%А1. Режимы плазменной наплавки указаны в таблице 6. Таблица 1– Режимы плазменной наплавки Параметры ПГ-СР4+3%А1 ПГ-ФБХ6- 2+3%Аl Наплавка вершины Сила тока, А 120 – 140 125 – 150 Напряжение, В 25 30 Частота вращения вала, мин -1 0,45 – 0,50 0,30 – 0,45 Расход порошка, г/мин 20 - 22 18 - 20 Наплавка цилиндрической поверхности Сила тока, А 160 – 170 180 - 190 Напряжение, В 30 30 Частота вращения вала, мин -1 0,65 – 0,70 0,5 – 0,6 Расход порошка, г/мин 14 – 16 12 – 14 Наплавка опорной шейки колеса Сила тока, А 170 – 180 190 – 200 Напряжение, В 30 35 Частота вращения вала, мин -1 0,7 – 0,8 0,6 – 0,65 Расход порошка, г/мин 12 – 14 10 – 12 100 8 ВЫБОР НАПЛАВОЧНОГО ПОРОШКА, ПЛАЗМООБРАЗУЮЩЕГО И ТРАНСПОРТИРУЮЩЕГО ГАЗОВ Наплавка деталей производится износостойкими присадочными металлами, отличными по составу и структуре от основного металла. В этом случае для уменьшения деформаций и предупреждения трещин следует стремиться к тому, чтобы зона плавления была минимальной и достаточно прочной, по пластичной структурной, способной к релаксации напряжения. В большинстве случаев при восстановлении деталей наплавку изношенных поверхностей осуществляют твёрдыми порошковыми сплавами, обладающими высокой износостойкостью. Однако эти сплавы не обеспечивают в зоне сплавления достаточной прочности из-за образования хрупких прослоек. Поэтому нередко для восстановления деталей, работающих со знакопеременными нагрузками, используется наплавочный материал с меньшим пределом прочности, менее износостойкий, но более пластичный. Выбор высоколегированных порошковых твёрдых сплавов объясняется не только их высокой износостойкостью, но и особыми свойствами, характерными для дисперсных частиц. По сравнению с монолитными проволоками температура плавления их ниже, они имеют более высокую удельную поверхность и их добавление к проволокам значительно увеличивает химическую активность протекания реакций в сварочной ванне, что способствует снижению температуры формирования слоев и повышению их качества. Порошковые твёрдые сплавы по износостойкости в 1,5 раза превосходят традиционно применяемые наплавочные материалы (износостойкие электродные проволоки, порошковые проволоки, ленты). Восстановление с их использованием детали обычно имеют ресурс выше новых. При плазменной наплавке применяют порошковые твёрдые сплавы 101 на никелевой (ПР-Н70Х17С4Р4, ПР-Н77Х15СЗ, ПР-Н73Х16СЗРЗ) и на железной (ПГ-С27,ПГ-УС25, ПГ-ФБС6-2, ПГ-С1) основе. Твёрдость первых составляет HRCЭ = 35-58, вторых HRCЭ = 42-60. Грануляция порошков для наплавки должна быть не менее 100 мкм, так как мелкие частицы в более значительной степени окисляются и выпадают, кроме того, они забивают сопло плазмотрона. Для наплавки крестовин были отобраны следующие твёрдые сплавы на железной основе: УС-25, сормайт-1, ФБХ-6-2+3%Аl, ПГ-СП4+3%Аl. Эти сравнительно недорогие и износостойкие сплавы в достаточном количестве выпускаются нашей промышленностью. Однако известно, что твёрдые сплавы обладают значительной хрупкостью и при наплавке часто образуются трещины. Добавление 8% по весу порошкового алюминия в сплавы сормайт-1, УС- 25, способствует устранению трещин в наплавочных слоях. Добавка алюминия не снижает износостойкости наплавленных слоев, а наоборот, наблюдается некоторое повышение их. Плазменную наплавку рационально применять для сорбитизации крановых колес с использованием в качестве присадочного материала порошковых твёрдых сплавов на железной и на никелевой основе. В качестве газов для плазмообразования используется аргон с расходом 1,5-2 л/мин. Для транспортирования порошка в сварочную ванну и её защиты могут применяться аргон, расход 6-10 л/мин, и азот 10-16 л/мин. В случае применения аргона качество наплавки, как правило, высокое. Но для крановых колес, главным образом, посадочных мест, наиболее целесообразно использовать дешёвый азот, применение которого при наплавке порошками на железной основе с обязательным добавлением к последним в процентах по весу порошкового алюминия позволяет получить износостойкие покрытия высокого качества. 102 9 ПОРЯДОК РАБОТЫ НА УСТАНОВКЕ ПО НАПЛАВКЕ Рисунок 8 - Схема установки для плазменной наплавки: 1 — основной источник тока; 2 — источник тока для возбуждения; 3 — плазменная горелка; 4 — баллон с газом, транспортирующий наплавочный порошок; 5 — газовый редуктор; 6 — дозатор; 7 — баллон с плазмообразующим газом; 8 — ротаметр; 9 — смеситель. Рисунок 9 - Схемы плазменных горелок для наплавки: 1 – электрод вольфрамовый (катод); 2 – изоляционная прокладка; 3 – сопло (анод); 4 – плазма; 5 – наплавленный слой; 6 – основной металл; 7 – канал для подачи наплавочного порошка; 8 – каналы для охлаждающей воды. Рассмотрим порядок работы на установке для плазменной наплавки колес крана. 1. Засыпать просушенный присадочный порошок в бачок питателя. 2. Закрепить колесо в центрах станка и установить плазменную 103 горелку на требуемую высоту. 3. Открыть вентили баллонов и с помощью редукторов установить требуемое давление газов, подаваемых к пульту управления. 4. Включить подачу воды и убедиться, что она проходит через горелку и сливается в канализацию. 5. Включить в сеть пульт управления. 6. Включить токарный станок, зачистить металлической щёткой или наждачной шкуркой место наплавки и установить необходимую скорость вращения детали и шаг наплавки. 7. Установить ток дежурной и прямой дуг. 8. Включить местную вентиляцию. 9. Включить источник тока. 10. Открыть вентиль подачи плазмообразующего и транспортирующего газов,манометром и ротаметром установить их соответствующий расход. 11. С помощью тумблера включить пульт управления. 12. Нажатием кнопки "Пуск" пульта управления включить двигатель порошкового питателя, установить необходимый расход наплавочного порошка. 13. Тумблером, расположенным на пульте управления, включить двигатель порошкового питателя. 14. Включить колебательный механизм и отрегулировать частоту колебаний. 15. Включить контактором или рубильником прямую дугу, начать наплавку и в случае необходимости с помощью реостатов откорректировать ток. 16. Включить продольную подачу станка. По окончании наплавки необходимо: - выключить установку. - отключить подачу порошка. 104 - отключить подачу в горелку всех газов. - выключить контактор, включающий прямую дугу. - выключить колебатель горелки. 105 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 1 .Абрамович И.И. Мостовые краны общего назначения./ И.И Абрамович Г.А Котельников . – 2-е изд., перераб. и доп. – Москва : Машиностроение, 1983 — 232 с. 2 .Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т. 2.– 8-е изд., перераб. и доп. / Под ред. И. И. Жестковой. – Москва : Машиностроение, 2001 — 864 с. 3. Вершинский.А.В. Технологичность и несущая способность крановых металлоконструкций/ – Москва : Машиностроение, 1984 — 167 с. 4 .Гейер В.Г. Гидравлика и гидропривод: / В.Г.Гейер, В.С.Дулин, А.Н.Заря.Учеб.для вузов. 3-е изд., перераб. и доп. – Москва : Недра, 1991 — 331 с. 5 .ГохбергМ. М. Металлические конструкции подъемно- транспортных машин, Москва. Л., Изд. «Машиностроение», 1964 — 336 с. 6 . Грузоподъёмные машины: учебник для вузов по специальности «Подъёмно-транспортные машины и оборудование» / Л.Н. Колобов, – Москва: Машиностроение, 1986 — 335 с. 7 .ГОСТ 28648-90 Колеса крановые. Технические условия: межгос. стандарт. — Введ. 1990-08-01 Тех-эксперт [Электронный ресурс] : проф. справ. Системы ̸ АО Кодекс —Электрон. Дан. — [Санкт-Петербург], сор. 2005. — URL: http://docs.cntd.ru свободный. 8 .ГОСТ 18217-90 Протяжки шпоночные. Технические условия: стандарт — Введ.1990-01-01// Протяжки шпоночные [Электронный ресурс] : проф. справ.системы. — Электрон.дан. [Москва], — URL: http://gostrf.com // распространяется на протяжки универсального назначения для обработки шпоночных пазов. 9 .ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия: стандарт — 106 Введ. 01.01.1990 // Дата последнего изменения:18.10.2016// проф. справ.системы. Электрон. дан.[Москва], —URL http://www.internet-law.ru// Область и условия применения: Настоящий стандарт распространяется на микрометры с ценой деления 0,01 и 0,001 мм, Взамен: ГОСТ 6507-78 10 .Стандарт предприятия СТП 0401-252-2005 ЗАО Петрозаводскмаш. — Введ. 2005-02-01// — Электрон.дан. — URL http://www.aemtech.ru// 11 . Александров. М.П. Грузоподъёмные машины: учебно- методическое пособие / Ю. В. Наварский. М.П. Александров. — Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2003 — 100 с. 1 2.Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». / И.С.Добрыднев. — Москва: Машиностроение, 1985. 61 1 3.Дунаев П.Ф Конструирование узлов и деталей машин. / П.Ф.Дунаев,О.П.Леликов Учебное пособие для машиностроит. спец. вузов. – 7- е изд., исправ. – Москва: Высш. шк., 2001 1 4.Зерцалов А. И. Краны с жестким подвесом груза. / А.И.Зерцалов — Москва : Машиностроение, 1979 —.386 с. 1 5. Казак. С.А. Курсовое проектирование грузоподъёмных машин. / С.А. Казак, В.Е. Дусье, Е.С. Куз-нецов — Учеб.пособие для студентов машиностроит. спец. вузов / и др.; под ред. С.А. Казака. - М.: Высш. шк., 1989 — 387 с. 1 6.Лаврухина Н. В. Экономика предприятия./ Н.В.Лаврухина, И.М.Васильева. Учебное пособие. — Калуга: КФ МГТУ, 1998 — 540 с. 1 7.Николаев.С.Н. Рабочие чертежи типовых деталей./ Приложение к методическим указаниям по курсовому проектированию / С. Н. Николаев. – Петрозаводск: ПетрГУ, 2004 — 33 с. 1 8.Николаева.С.А. Принципы формирования и калькулирования себестоимости. / С.А.Николаева. — Москва: Аналитик-Пресс, 1999 — 369 с. 107 19 . Тайц.В.Г Технология машиностроения и производство подъёмно- транспортных, строительных и дорожных машин Учебное пособие / В.Г.Тайц. В. И.Гуляев. – М.: Академия,2007 – 411 с. 20 . Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин. / А.Е.Шейнблит. — Москва: Высшая школа, 1991 — 384 с. 21 . Механическая и термическая обработка ходовых колес кранов и крановых тележек: Изменение твердости закаленного металла ходовых колес кранов при закалке ТВЧ и сорбитизации [Электронный ресурс] — URL: http://helpiks.org//5-93693.html — [Россия]. 22. ООО Кранмонтаж: восстановление крановых колес и других крупногабаритных деталей / установка плазменной наплавки КПН-2 [Электронный ресурс] — URL: http://rtpl.narod.ru// — Москва. 23. Предельные нормы выбраковки: сорбитизация крановых колес / процесс изготовления кранового колеса [Электронный ресурс] — URL: http://www.uralremdetal.ru// — Челябинск 2004. 24. Термообработка крановых колес: термическая обработка крановых колес / оборудование для термообработки [Электронный ресурс] — URL: http://koleso-kranovoe-ekaterinburg.ru// — Екатеринбург. 25 . Установка для наплавки крановых колес: установка для наплавки УНК-112 / ин-техкомплект [Электронный ресурс] — URL: http://www.sibmk.com/ — Омск 1994. 108 ПРИЛОЖЕНИЕ В 1.1.1. Требования к отоплению и вентиляции 1.1.1.1. Отопление Во всех производственных помещениях должны обеспечиваться микроклиматические условия в соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий и нормами проектирования отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха. Отопление следует, как правило, устраивать воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией. При технико-экономическом обосновании допускается применение воздушно-отопительных агрегатов с возможным использованием их на дежурное отопление. 1.1.1.2. Вентиляция Местная вытяжная вентиляция. При сварке и наплавке мелких и средних изделий, применительно к условиям работы и типу аппаратуры, конструкции местных отсосов могут выполняться в виде вытяжного шкафа, вертикальной или наклонной панели равномерного всасывания, панельного наклонно-щелевого отсоса, стола с нижним подрешеточным отсосом и надвижным укрытием и т.п. Скорость движения воздуха, создаваемая местными отсосами у источников выделения вредных веществ, должна быть: – при ручной сварке не менее 0,5 м/с; – при сварке в углекислом газе не более 0,5 м/с; – при сварке в инертных газах не более 0,3 м/с; – при резке титановых сплавов и низколегированных сталей: 109 а) газовой не менее 1,0 м/с б) плазменной . не менее 1,4 м/с; – при плазменной резке алюминиево-магниевых сплавов ивысоколегированных сталейне менее 1,8 м/с – при плазменном напылениине менее 1,3 м/с – при заточке торированных вольфрамовых электродов не менее 1,5 м/с. Количество вредностей, локализуемых местными отсосами (с учетом скорости движения воздуха в помещении и других факторов), для вытяжных шкафов составляет не более 90%, для остальных видов местных отсосов - не более 75%. Оставшееся количество вредностей (10-25%) должно разбавляться до предельно допустимой концентрации (ПДК) с помощью общеобменной вентиляции. 1.1.2. Мероприятия по борьбе сшумом и вибрацией Уровни шума в сборочно-сварочных цехах, в помещениях плазменной и электронной обработки металлов не должны превышать величин, установленных "Гигиеническими нормами допустимых уровней звукового давления и уровней звука на рабочих местах". При эксплуатации механизированных ручных инструментов следует руководствоваться Санитарными нормами и правилами при работе с инструментами, механизмами и оборудованием, создающими вибрации, передаваемые на руки работающих. 1.1.3. Требования к освещению Проектирование, устройство и эксплуатация освещения сборочно- 110 сварочных цехов, участков плазменной и электронной обработки металлов и др. должны выполняться в соответствии с требованиями настоящих Правил, а также действующих глав СНиП "Нормы проектирования искусственного и естественного освещения", указаний по проектированию электрического освещения производственных и вспомогательных зданий предприятий, а также правил устройства электроустановок. Затенение рабочих мест и проходов мостовыми кранами должно быть компенсировано дополнительными светильниками, подвешенными под кранами. Световые фонари, окна и светильники должны очищаться по мере загрязнения, но не реже 1 раза в три месяца. 1.1.4. Санитарно-бытовое обеспечение Санитарно-бытовые помещения сборочно-сварочных цехов должны быть оборудованы согласно требованиям главы СНиП "Нормы проектирования вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий". Содержание производственных и санитарно-бытовых помещений должно осуществляться в соответствии с требованиями инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий. 1.1.5. Требования к защите от рентгеновского излучения при электронной обработке металла Защита от рентгеновского излучения должна обеспечивать полную радиационную безопасность установок, т.е. уровни рентгеновского 111 излучения на рабочих местах не должны превышать величин, допустимых для лиц, непосредственно не работающих с радиоактивными веществами и источниками ионизирующих излучений (относящихся к категории "Б" в соответствии с "Нормами радиационной безопасности" (НРБ-69) и "Основными правилами работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений"). Смотровые окна должны быть снабжены свинцовыми стеклами с толщиной, эквивалентной защите камеры, а для плавильных установок - оборудованы перископическими устройствами. Дозиметрический контроль защиты должен проводиться не реже 1 раза в год, а также после монтажа или внесения изменений в конструкцию действующих установок и выполняться ответственным лицом, выделенным администрацией предприятия в соответствии с требованиями основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений. Замеры мощности дозы рентгеновского излучения при проведении дозиметрического контроля следует проводить на рабочем месте оператора у смотровых окон, а также в местах стыков отдельных частей установки и других участках возможного ослабления защиты. 1.1.6. Медико-профилактическое обслуживание рабочих Лица, поступающие на работу, связанную с электросваркой, должны проходить предварительные и периодические медицинские осмотры в соответствии с приказом Минздравсоцразвития России №302н от 12 апреля 2011 г. «Об утверждении перечней вредных и (или) опасных производственных факторов и работ, при выполнении которых проводятся предварительные и периодические медицинские осмотры (обследования), и Порядка проведения предварительных и периодических медицинских 112 осмотров (обследований) работников, занятых на тяжелыхработах и на работах с вредными и (или) опасными условиями труда». Таблица 1 - Количество воздуха, необходимое для растворения допредельно допустимых концентраций сварочных аэрозолей Технологическая операция Сварочные материалы (широко применяемые) Валовые выделения определяющих воздухообмен вредных веществ в г на 1 кг расходуемого сварочного материала Количество воздуха в м 3 на 1 кг расходуемог о сварочного Наименование Количест во материала |