Ремонт кранов. Реферат дипломная работа выполнена на 118 страницах, содержит
 Скачать 2.13 Mb.
|
|
: – Осмотреть основные (расчетные) элементы металлоконструкции крана, галереи, лестницы, площадки, ограждения и предохранительные устройства, концевые выключатели, расположенные на самом кране и вне крана. – Осмотреть кабину управления, расположенное в ней оборудование и кабину для обслуживания главных троллей. – Произвести очистку всех механизмов от загрязнения и масла. – Проверить состояние канатов по всей длине и надежность их крепления на барабанах, исправность грузозахватного органа, блоков полиспаста и устройств, исключающих возможность спадания канатов с барабанов и блоков. – Проверить исправность тормозов (состояние тормозных шкивов, накладок, колодок, заклепок, шарнирных соединений, ход штока гидротолкателя или ход якоря электромагнита, пружин или грузиков) Произвести регулировку тормозов. – Проверить состояние всех соединительных муфт, крановых путей, а также ходовых колес тележки и крана. Произвести замеры износа реборд ходовых колес, для кранов, у которых боковой (торцевой) габарит составляет 30 мм (вместо 60 мм и более), в соответствии с Правилами по кранам, проверить зазоры между торцами моста крана и колоннами здания и наличие плакатов на торцевых перилах «Кран не в габарите. Следи за 30 износом реборд». – Проверить и при необходимости произвести смазку крановых механизмов согласно карте смазки, имеющейся в инструкции но эксплуатации завода — изготовителя крана. – Выявить дефекты и устранить их в установленный срок или при очередном ремонте согласно графику ППР. Все быстросъемные детали (при износе более установленных норм) заменить при осмотре. – Проверить действие всех механизмов на холостом ходу и приборов безопасности. – Произвести запись в журнале периодических осмотров крана о выполненном осмотре. При малом ремонте: – Повторить все работы, которые производятся при плановом осмотре. – Произвести очистку и полный осмотр металлоконструкций. Восстановить или заменить деформированные раскосы в пояса ферм, дефектные узлы металлоконструкций, поврежденные сварные швы, ослабленные заклепки, ограждения, перила, площадки и т.п. Ремонт должен быть произведен по чертежам и техпроцессу отдела 800 с оформлением ремонтной документации согласно АДК 480006.001 ТУ[1] с привлечением бригады цеха 810. – Произвести ремонт подтележечных путей (при необходимости). – Заменить изношенные канаты, муфты, втулки, крюки, шпонки, а также потерявшие упругость пружины тормозов. – Проверить исправность всех смазочных устройств, устранить течь масла и другие повреждения, если они имеются. – Проверить надежность работы всех механизмов, отсутствие неравномерных шумов, стуков, люфтов при реверсах. 31 – Восстановить повреждение окраски, обновить надписи на плакатах, трафаретах. – Выявить дефекты, устранение которых должно быть проведено при очередном среднем или капитальном ремонте. Составить ПРЕДВАРИТЕЛЬНУЮ ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ совместно с контролером БТК–819 (формы ПП–8–1). – Произвести запись в журнале периодических осмотров о выполненном малом ремонте. При среднем ремонте: – Повторить все работы, которые проводились при малом ремонте по графику ППР. – Произвести частичную разборку и промывку всех узлов и механизмов – Заменить изношенные валы, канатные блоки, ходовые колеса моста и тележки, тормозные накладки, шкивы и т.п. – Проверить правильность сборки узлов соединения редукторов с грузовыми барабанами согласно чертежам и распоряжению по объединению, а также состояние крюковых подвесок, площадок на подвесках, приподнимающих грузики концевых выключателей высоты подъема, грузиков и узлов крепления стальных канатов с рычагами выключателей на соответствие чертежам отдела 800 №№ 135.1 сб.; 267 сб.; 14419 сб.; 14483 сб. Результаты контроля отражать в дефектной ведомости. – Произвести перешлифовку тормозных шкивов, осмотр и замену изношенных муфт и втулок, шпоночных и шлицевых соединений и т.д. – Проверить, отремонтировать и отрегулировать механические предохранительные устройства, а также буферы и упоры. – Произвести регулировку всех тормозов. – Очистить, промыть и отрегулировать смазочные системы и 32 гидросистемы, залить свежее масло. – Проверить и заменить изношенные прокладки, сальники, манжеты уплотнения. – Произвести запись в журнале осмотров крана о произведенном среднем ремонте, а также если производились следующие работы: ремонт металлоконструкций, замена канатов, грузового крюка, грейфера и т.д. – Произвести проверку правильности установки осей и валов ходовых колес с оформлением схемы М 31071–2. Предъявить: СХЕМУ, ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ. При капитальном ремонте: – Повторить все работы, которые производились при среднем ремонте. – Произвести подетальную разборку и промывку всех узлов и механизмов. – Произвести разборку и сборку барабана (при необходимости произвести замену барабана). – Произвести полную замену всей смазки согласно карте смазки. – Произвести сборку и монтаж механизмов, проверку соосности валов. – Произвести проверку действия всех механизмов, предохранительных устройств и приборов безопасности. – Произвести полную окраску крана согласно требованиям распоряжения поПО «Об окраске грузоподъемных кранов». – Сделать запись в паспорте крана о произведенном капитальном ремонте, а также если производились другие работы. – Предъявить кран инженерно–техническому работнику по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов отдела 72 для 33 проведения полного технического освидетельствования согласно в.9.3.3 «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов». Характер и объем работ выполняемый по электрической частиопределяется отделом главного энергетика. Капитальный ремонт, выполняемый по ремонтной документации (табл. 1) для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса машины предусматривает полную разборку машины, дефектацию, восстановление и замену деталей, сборку, регулирование и испытание. Таблица 1 – Комплектность и состав ремонтных документов Ремонтные документы Состав документов Общее руководство по ремонту Указания по организации и технологии ремонта, общие технические требования; показатели и нормы, которым должна удовлетворять машина после ремонта. Руководство по капитальному ремонту Указания по приемке в ремонт и хранению ремонтного фонда, подготовке к дефектации, ремонту и сборке составных частей, испытаниям и приемке после ремонта. Общие технические условия капитального ремонта Общие и специальные требования к ремонтируемым составным частям, требования к отремонтированной машине, указания по испытаниям и техническому освидетельствованию после ремонта. Технические условия на капитальный ремонт Особенности ремонта мостовых кранов конкретных моделей. Каталог деталей и сборочных единиц. Перечень и иллюстрации всех сборочных единиц и деталей машин; сведения о числе деталей и сборочных единиц в машине; о материале из которого изготовлены детали Нормы расхода запасных частей. Ведомость расхода запасных частей на один ремонт машины, сведения о поставке запасных частей ремонтному предприятию или о необходимости изготовления на месте. Нормы расхода материалов. Ведомость расхода материалов на один ремонт; спецификация материалов. В капитальный ремонт машины направляют на основании тщательного анализа их предельного технического состояния. Критерии предельного состояния:усталостные трещины, зазоры по посадкам подшипников,деформации, люфты, износ, выработка поверхности катания, 34 обломы, удлинение детали, уменьшение диаметра детали. 3.3 Контроль выполнения технического обслуживания и ремонта Контроль над выполнением технического обслуживания и ремонта осуществляет лицо, ответственное за содержание кранов в исправном состоянии по механической части. Контроль качества ремонта металлоконструкций, узлов, деталей и грузоподъемного крана в целом, при среднем и капитальном ремонтах, осуществляет Ремонтно–механический завод в лице БТК–819. 35 4. РЕМОНТ КРАНОВЫХ КОЛЕС В УСЛОВИЯХ ООО «СТРОЙ – ИНВЕСТ» В целях выполнения требования ст. 9.3.22 Правил и безопасной эксплуатации кранов (ПБ 10–382–00), ст. 4.3.17 Правил устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек) (ПБ 10–611–03), а также правильного и своевременного оформления графиков планово– предупредительных ремонтов (ППР) на 2017 год, ПРЕДЛАГАЮ: 1. Начальникам цехов и отделов. 1.1. Составить проекты—черновики графиков ППР на 2018 год и предъявить их на проверку в бюро ПТО отдела 800 в одном экземпляре: а) Графики ППР на грузоподъемное оборудование и сталеразливочные ковши по форме ПП–1–1 и В–68. Срок – до 12.10.2017 г. б) Графики на опорные и подвесные крановые пути, инструментальные геодезические проверки по форме отдела 800. Срок – до 12.10.2017 г. в) Планы–графики смены масел в картерах редукторов грузоподъемного оборудования по форме ПП–3. Срок – до 12.10.2017г. г) В случае необходимости разрешается планировать средний и капитальный ремонт оборудования на 2–3 месяца, исходя из загруженности оборудования. 2. Начальнику отдела 20 Устинову Н.С. 2.1. Согласовать график ППР и отразить расчетную численность слесарей по ремонту грузоподъемного оборудования в службе механика цехов. Срок – до 12.10.2017 г. 36 Таблица 2 – Требования к составлению графиков ППР на грузоподъемное оборудование, ковши, крановые и подвесные пути, планов — графиков смены масел на 2017год 1. ПЛАНИРОВАТЬ: При составлении графиков на грузоподъемное оборудование. Ремонтный цикл и продолжительность межремонтного периода в годах (месяцах): А) Ремонтный цикл – время работы крана с момента ввода в эксплуатацию до 1–го капитального (К) ремонта или между двумя капитальными ремонтами; Б) межремонтный период – время работы крана между жвумя очередными ремонтами. 1.1. Для НТО среднего режима работы: 1.1.1. Структура ремонтного цикла При КРС > 5 р.е. К–М–М–С–М–М–С–М–М–К При КРС < 5 р.е. С–М–М–С 1.1.2. Ремонтный цикл К– через 7 лет (84 месяца) 1.1.3. Межремонтный период ПЛАНИРОВАТЬ: С – через 2,3 года (28 месяцев), М – через 0,8 года (9–10 месяцев) – через 4–5 месяцев для кранов, отработавших нормативные сроки. М – ремонты после К — и С – ремонтов – через 10 мясяцев, М – ремонты после М – ремонтов через 10 месяцев, за исключением кранов, отработавших нормативные сроки. 1.1.4. Осмотры (О) О–I раз в 15 дней. Нормативный срок службы – 16 лет; для кранов работающих на открытом воздухе —12 лет. Весь процесс восстановления деталей кранов состоит из трех групп последовательно выполняемых операций: – Подготовительные – комплектование партий деталей по однотипности дефектов, очистка и мойка, дефектация, подбор и наладка оборудования, установление режимов обработки, предварительная механическая обработка; – Устранение дефектов с помощью оснастки и оборудования; – Заключительная доводочная стадия – окончательная механическая обработка, термическая обработка, контроль качества восстановленных деталей. Большое количество деталей и сборочных единиц кранов, поступающих в ремонт, в результате износа, усталости материала, 37 механических повреждений, коррозии становятся дефектными и утрачивают свою работоспособность. Однако, лишь некоторые из них утрачивают работоспособность полностью и подлежат замене. Детали и сборочные единицы, имеющие остаточный ресурс могут быть использованы повторно после проведения соответствующего объема работ по их восстановлению. Стоимость восстановления таких деталей и сборочных единиц значительно ниже стоимости их изготовления. Ресурсосберегающая технология восстановления деталей кранов позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей. В зависимости от характера устраняемых дефектов все восстанавливаемые детали и сборочныеединицыподразделяютсянатриосновныегруппы: с изношенными поверхностями, с механическими повреждениями, подвергавшиеся коррозии. 4.1 Процесс демонтажа ходовых колес мостового крана Работы начинаются с оформления наряда–допуска (5Д72). Кран выводится для ремонта в ремонтный загон. Отключается электропитание ремонтного пролета, вывешивается знак – «Не включать работают люди» в соответствии с рисунком 8 «б». Ремонтную зону под краном огораживают, вывешивают знак – «Проход запрещен» в соответствии с рисунком 8. Рисунок 8–Знаки безопасности 38 Для работы по демонтажу узлов крана выводится бригада, не менее 2– х человек, под руководством ответственного исполнителя. Для демонтажа колеса необходимо снять электродвигатель привода и редуктор механизма передвижения крана. Разболтать зубчатые полумуфты от концевой балки, освободить элементы крепления буксы от концевой балки и выкатить ходовое колесо в сборе с буксами и грузозахватным устройством, при помощи ремонтной тали, опускаем колесо на землю и отправляем на участок дефектовки. Новое колесо устанавливается в обратной последовательности. После установки нового колеса сделать выверку согласно схеме проверки установки колес (плакат). 4.2 Дефектация колес механизма передвижения мостового крана Дефектацией определяют возможность дальнейшего использования деталей. Во время дефектации детали сортируют на годные к дальнейшей работе без ремонта, подлежащие восстановлению и не пригодные к восстановлению. Годными к установке на кране без ремонта считают детали, размеры которых находятся в допустимых пределах. На восстановление направляют с размерами в диапазоне между допустимыми и предельными. Детали, размеры которых находятся за предельными, выбраковывают. Вместо них на кране устанавливают детали из ремонтного фонда. Детали крепления канатов (коуши, клиновые втулки, клинья, зажимы, скобы) с любыми дефектами восстановлению не подлежат, их заменяют новыми. Детали, прошедшие дефектацию, сортируют в группы по сходству способов их восстановления: корпусные детали и сборочные единицы, круглые стержни, крепежные детали, зубчатые передачи. На каждую группу таких деталей разрабатывают типовые технологические процессы восстановления. 39 Дефектацию детали осуществляют в соответствии с таблицами дефектации технических условий или требований на ремонт. Так же, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определяют геометрические параметры деталей. Для обнаружения и скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов детали: используют специальные приборы и приспособления. Рисунок 9– Ходовые колеса до ремонта Ходовые колеса бракуются в соответствии рисунка 9, при наличии лысок на ходовой поверхности, трещин или отколов на ребордах, трещин в диске или отогнутых реборд. Колеса должны быть также заменены при износе реборд, достигшем 50 – 60% первоначальной их толщины, или при износе поверхности катания более 15 – 20% первоначальной толщины обода. Вытянутые и изогнутые болты, крепящие зубчатые венцы к ходовым колесам, подлежат замене, а разработанные отверстия – восстановлению. Суммарная площадь местных повреждений центрирующего буртика ходовых колес не должна превышать 5% рабочей поверхности. Содержание рельсового кранового пути в пределах допусков на его 40 укладку и эксплуатацию предупреждает преждевременный износ ходовых колес кранов. Для уменьшения износа реборд колес вследствие перекосов крана, а также предотвращения проскальзывания разница в диаметрах колес должна быть минимальной. 4.3 Способы восстановления изношенных деталей 4.3.1 Основные характерные дефекты и повреждения крановых колес Нормативный срок службы колеса крана определяется ТКП 45–1.03– 103–2009 (02250)[13] . На основании этого документа составляется акт осмотра крановых колес с бальной характеристикой каждого из дефектов. В табл. 3 приведены наиболее распространенные и нормируемые дефекты. После дефиктовки всего крана составляется перечень документов: 1. Ведомость дефектов (передается владельцу крана и в СКТБ краностроения). 2. Справка о характере работ, выполняемых краном. 3. Выписка из паспорта об основных параметрах крана. 4. Копия приказа владельца крана о проведении обследования. 5. Акт о проведении статических и динамических испытаний. 6. Результаты проверки химического состава и механических свойств металла несущих элементов металлоконструкций (если проводились). 7. Заключение по результатам неразрушающего контроля (если проводился) с указанием вида контроля и мест, где это выполнялось. 6. Заключение о состоянии кранового пути. 41 Таблица 3 – Основные характерные дефекты и повреждения крановых колес Показатель дефекта, при котором дальнейшая эксплуатация не допускается Вид контроля, применяемые средства – трещины любых размеров осмотр – износ поверхности катания 4% по диаметру осмотр, шаблон – износ реборды до толщины 15 мм в средней части по высоте осмотр, шаблон После этого колесо направляется на ремонтный участок (РММ), где по карте контроля еще раз проводится более детальное обследование колеса и при возможности ремонта колесо восстанавливается в основном автоматической дуговой наплавкой под слоем флюса. Таблица 4 – Предельные нормы выбраковки Крановых колес элементы Дефекты, при наличии которых элемент выбраковывается Ходовые колеса кранов и тележек 1. Трещины любых размеров 2. Выработка поверхности реборды до 50% от первоначальной толщины 3. Выработка поверхности катания, уменьшающая первоначальный диаметр колеса на 2% 4. Разность диаметров колес, связанных между собой кинематически, более 0,5%* 4.3. 2 Примеры восстановления ходовых колес мостового крана Для восстановления внутренних поверхностей используем наплавку в среде СО 2 Основное преимущество этого процесса – небольшой нагрев детали (не более 100ºС) и возможность регулирования твердости наплавленного слоя, в зависимости от марки наплавочной проволоки и использования охлаждения при наплавке, а также высокая производительность до 2,5 кг/час. Для наплавки используем проволоку Нп–50 диаметром 1,5 мм. Охлаждающая жидкость – 5% –ный раствор кальцинированной соды, расход 0,5…1 л/мин. Наплавка ведется постоянным током при обратной полярности при напряжении 12…28 В. 42 Оборудование для наплавки: токарный станок 3А228, установка А– 1897– 4 и наплавочная головка ГМВК–2. Наплавку наружных поверхностей производим полуавтоматом А– 547Р, проволокой Св08Г2С ГОСТ 2246–70 под флюсом АН–348. Для токарной обработки используется расточный резец 2140–0001 ГОСТ 18882–73 с углом в плане 60 градусов с пластинами из твердого сплава Т15К16. Размеры контролируются микрометром МК 250–1 ГОСТ 6507–90. Для точения и шлифования используем токарный станок ДИП–300. Для шлифования устанавливаем шлифовальный круг вместо резца и приспособление для центровки. Техническая характеристика станка приведена в таблице 5. Для закалки используется печь сопротивления. Способы нагрева поверхностей деталей на установках в зависимости от их типа: одновременный, непрерывно–последовательный или методом обкатки. Таблица 5 – Техническая характеристика станка ДИП–300 Характеристика Ед. измерения Значение Диаметр обрабатываемых поверхностей наименьший наибольший мм мм 20 630 Наибольшая длина обрабатываемой заготовки мм 750 Пределы рабочих подач стола м/мин 2…10 Пределы частот вращения шпинделя об/мин 10…1250 Пределы поперечных подач изделия мм/мин 0,06…1,4 Мощность электродвигателя кВт 15 Закалка деталей производится в наладочном или полуавтоматическом режимах посредством спрейерного охлаждения водой, сжатым воздухом или другой технологической средой, а также окунанием в масло. Показатели сопротивления приведены в таблице 6. Установки удобны в эксплуатации, требуют минимальных затрат времени 43 при монтаже и пуске в эксплуатацию. Таблица 6– Техническая характеристика печи сопротивления для закалки Наименование показателя Значение показателя Габариты закаливаемых деталей, мм – диаметр установочный максимальный – длина закалочная и установочная – длина установочная в люнете Масса закаливаемой детали, кг Габаритные размеры установки, мм – длина – ширина – высота Наличие верхнего центра Масса установки, кг 600 1000 1000 200 1980 1700 3120 Есть 1790 Для протягивания шпоночного паза применяем горизонтально– протяжной станок 7Б55 и протяжку 2405–1171 ГОСТ 18217–90, технические характеристики приведены в таблице 7. Таблица 7– Техническая характеристика горизонтально–протяжного станка 7Б55 Наименование показателя Значение показателя Максимальная тяговая сила, кН наибольшая длина рабочего хода салазок, мм пределы скоростей рабочего хода, м/мин обратного хода, м/мин подвода и отвода протяжки, м/мин габаритные размеры станка, мм мощность станка, кВт 100 1600 1,5–11,5 20–25 15 7200х2200х1700 7,5 Для контроля используем микрометр МК 250–1 ГОСТ 6507–90 и штангенциркуль ШЦ –1–250–0,1 ГОСТ 166–89 и шаблон. 44 4.3.3 Обзор установок применяемых для восстановления закалки и собитизации крановых колес Установка для наплавки крановых колес УНК–112 обеспечивает наплавку поверхности до заданных размеров за несколько проходов. Перемещение горелки происходит на шаг наплавки автоматически, возможно перемещение вручную. Конструкция установки для наплавки крановых колес УНК– 112допускает использование дополнительных сменных устройств, позволяющих производить наплавку внутренних поверхностей. Управление установкой для наплавки крановых колес УНК– 112осуществляется с отдельно стоящего пульта управления, где и размещено все электрооборудование. Фиксирование кранового колеса, вращение и наклон колеса для наплавки реборд осуществляется механизмом универсального сварочного вращателя. Техническая характеристика установки для наплавки крановых колес УНК–112: Сварочный ток ПВ=100%, А, в пределах: 420; Скорость подачи электродной проволоки (регулировка плавная ), м/ч, в пределах: 16–553. Диаметр электродной проволоки, мм: 1,2÷2,0. Диаметр наплавляемых деталей, мм: 120–1200. Перемещение сварочной горелки:. горизонтальное, мм, не более:1000, вертикальное, мм, не более:1770, Скорость перемещения сварочной горелки: мм/мин, в пределах: 0,6– 2000. Габаритные размеры шкафа управления: длина:510, 45 ширина:380, высота:1100, Масса установки кг, не более: 1580 Рисунок 10– Внешний вид установки наплавки крановых колес УНК–112 Технические характеристики установки для наплавки крановых колес: Диаметр наплавляемой детали, мм: • Минимальный – 160, • Максимальный – 1 100. Максимальный вес наплавляемой детали, кг – 1 500. Диаметр электродной проволоки, мм – 1,2–1,6. Скорость подачи электродной проволоки, м/час – 16–553. Сварочный ток ПВ 60%, А – в пределах 60–600. Скорость перемещения сварочной горелки, мм/мин – в пределах 0,6– 2 000. Масса установки, кг – 1 580. Габаритные размеры – 1 500х1 580х2 000. Установка для наплавки крановых колес позволяет вести наплавку в автоматическом режиме с порядной раскладкой валиков, а так же при 46 необходимости и ручной режим. Для наплавки этой группы деталей разработан комплект плазменной наплавки КПН–2, рассчитанный на применение порошков в качестве наплавочных материалов. Комплект включает шкаф управления с выносным пультом и стационарный плазмотрон с порошковым питателем. В качестве источника питания используется сварочный выпрямитель ВДУ–506. В качестве вращателя обычно служит токарный станок. Валы большого диаметра, более 50–60мм наплавляют с поперечными колебаниями плазмотрона. Здесь также в зоне заходного шва можно плазмотроном предварительно нагреть поверхность до температуры предельного теплонасыщения. По ходу наплавки температура по фронту наплавки остается постоянной. Обычно при наплавке с поперечными колебаниями поперечный шов расширяется у края полосы и при этом изменяется глубина проплавления. Компьютерное проектирование позволяет наносить покрытие швом с одинаковой шириной и проплавлением основы при наибольшем термическом КПД наплавки. Колебательный процесс применяется также для наплавки плоских деталей. Для колебательной наплавки ООО «Кранмонтаж» выпускает комплект плазменной наплавки КПН–3. Комплект позволяет производить наплавку с подачей одновременно в плазменную дугу проволоки порошка. Возможна подача в дугу только проволоки или порошка. Применение малоуглеродистой проволоки существенно сокращает затраты на расходные материалы при нанесении покрытий большей толщины. Наплавочная головка снабжена поворотным механизмом, позволяющим изменять угол наклона плазмотрона относительно наплавочной детали, что необходимо, например, при наплавке галтелей коленчатых валов. Отличительной особенностью плазменной наплавки является ее высокая гибкость. 47 Скорость наплавки может изменяться от 0,5м/мин до 25 м/мин, мощность дуги от 10А до 300А. Широкий диапазон режимов позволяет наносить покрытия от 0,1 до 3,0 мм на сторону. 4.3.4 Технологический маршрут восстановления крановых колес Подготовка детали (кранового колеса). Перед операцией наплавки крановое колесо предварительно подвергается проточке, для удаления с него сколов и вмятин, рисунок 11 (а,б). Рисунок 11 (а,б) – Подготовка кранового колеса а) – вмятина на крановой колесе, б) – наплавка Наплавочная обработка кранового колеса. Наиболее широко в настоящее время используется автоматический метод наплавки с последующей обработкой рабочей поверхности на токарных станках (рисунок 12). Наплавочной проволокой при автоматическом процессе служит Св–08ГА, на менее автоматизированных производственных участках применяется DT–DUR 250 K, а если износ слишком большой, дополнительно используется в качестве подслоя проволока Х70Т4. 48 Рисунок 12 – Установка для наплавки крановых колес УНК–112 Механическая обработка крановых колес после наплавки показана на рисунке 13. После процедуры наплавки требуется механическая обработка, обработка рабочей поверхности колеса на токарных станках, для сохранения его номинальных размеров,(обработка в размер), а затем колесо нагревается, выдерживается некоторое время при температуре 800– 950°С, а затем охлаждается с определенной скоростью. Такой процесс называется сорбитизация. Рисунок 13 – Механическая обработка после операции наплавки Обязательной операцией при изготовлении и восстановлении 49 крановых колес является их термическая обработка. При этом выполняются следующие операции: – Предварительная обработка на токарном или токарно–карусельном станке отверстия и торцов ступицы, торцов обода, реборд и поверхности катания. – Термическая обработка(сорбитизация); – Чистовая обработка колеса по кругу катания и ребордам, обработка скосов реборды, чистовое растачивание отверстия ступицы; – Обработка, получение шпоночного паза в ступице на протяжном или долбежном станках (последнее – при мелкосерийном производстве или ремонте). Для повышения твердости рабочих поверхностей колеса (по кругу катания и ребордам) возможно применение нескольких видов термической обработки. Объемная закалка с отпуском, при которой рабочие поверхности и весь металл колеса приобретают твердость (в зависимости от температуры отпуска) в пределах 270 – 380 единиц по Бринеллю. Такая твердость затрудняет чистовую механическую обработку отверстия и торцов ступицы. Закалка рабочих поверхностей токами высокой частоты позволяет получить любую (до 55 HRC) твердость, однако слишком большая твердость рабочих поверхностей колеса вызывает ускоренный износ подкрановых и подтележных рельсов, поэтому после закалки колес ТВЧ применяют их отпуск при t = 460 – 490° С, в результате твердость металла снижается до 270 – 380 НВ. Основными недостатками закалки ходовых колес токами высокой частоты являются: – Малая (5 – 7 мм) толщина закаленного слоя. При сравнительно быстром изнашивании рабочих поверхностей ходовых колес (0,3—1,2 мк/ч) также быстро изнашивается закаленный слой, в результате чего обнажается мягкий металл, имеющий низкую износостойкость; 50 – Наличие резких переходов от закаленного металла к незакаленному, что приводит к выкрашиванию и отслоению закаленных слоев металла. По этим причинам закалка ходовых колес ТВЧ, как правило, не применяется. Сорбитизация: Предварительно обработанные колеса укладывают на выдвижную тележку нагревательной печи. Колеса диаметром 320—840 мм из стали 60Г нагревают в печи дотемпературы 700—820° С и выдерживают в течение 2 ч. После выкатки тележки из печи два колеса при помощи клещевых захватов кран–балки устанавливают на специальное устройство для прерывистой закалки, общий вид установки сорбитизации показан на рисунке 14. 51 Рисунок 14 – Установка для сорбитизации крановых колес 1 – рама, 2 – электродвигатель, 3 – вал, 4 – бак, 5,7 – ролики, 6 – винты. На раме устанавливается бак, в который наливается закалочная жидкость (вода). Уровень жидкости задается с таким расчетом, чтобы при установке колеса на ролики иобод погружался на глубину, равную половине его толщины. Приводные ролики получают вращение через вал от электродвигателя. Положение поддерживающих роликов изменяется в зависимости от диаметра закаливаемого колеса при помощи винтов. При вращении закаливаемого колеса участки обода погружаются в воду периодически, вследствие чего получается процесс прерывистой закалки. Структура металла и глубина закаленного слоя зависят от режима закалки, т. е. от числа оборотов колеса, общей продолжительности закалки и режима отпуска. Для колес диаметром 500–700 мм наилучшие результаты закалки могут быть получены при вращении колеса со скоростью 23–25 об/мин, продолжительности закалки 2,5–5 мин и отпуске при температуре 490–500° С. Анализ, с помощью электронного микроскопа при увеличении в 12500 раз микроструктуры стали 65 ходовых колес кранов, подвергнутых процессу сорбитизации, показал, что на поверхности катания структура характеризуется преобладанием равномерно распределенных карбидов глобулярной (округлой) формы и меньшим числом карбидов пластинчатой формы. Карбиды округлой формы имеют большую по сравнению с карбидами пластинчатой формы твердость. По мере увеличения расстояния от поверхности катания колеса в структуре металла увеличивается содержание пластинчатых карбидов, что и вызывает плавное снижение твердости металла. Преимущества сорбитизации Прерывистая закалка с отпуском или сорбитизация позволяет 52 получить закаленный слой большой толщины (до 50 – 70 мм) с постепенным плавным изменением твердости металла в глубь колеса. Твердость рабочих поверхностей получается в пределах 320 – 400 НВ. Этот вид термической обработки достаточно прост и позволяет увеличить срок службы колес в 8 – 10 раз по сравнению с незакаленными и в 4 – 5 раз – по сравнению с колесами, закаленными ТВЧ. По этим причинам сорбитизация, как специальный вид термической обработки, получила широкое применение при производстве и ремонте ходовых колес кранов. Преимуществом такого типа ремонта крановых колёс является возможность повторять ремонт несколько раз. Возможно также производить ремонт колёсного блока полностью: в сборке с валом, износостойкость наплавленного слоя составляет 3–4 года, а затраты на ремонтные работы составляют не более 20% от стоимости заменыВосстановление и упрочнение способом наплавки сокращает количество простоев на время ремонта, тем самым повышая производительность работы. Сорбитизация с использованием современной автоматизированной печи и инновационной системой охлаждения, позволяет произвести термическую обработку колеса кранового в соответствии с ГОСТ 28648–90 [2] , а так же с теми техническими заданиями, где требования по термообработке ещё более жесткие. 4.4 Восстановление износа ходового колеса крана в условиях ООО «Стройинвест» Изношенные ходовые колеса восстанавливаются электродуговой наплавкой наплавочной проволокой ПН–ЗОХГСА аппаратами А–384. Изношенные колеса подвергаются 3 – 5–кратному восстановлению. 53 4.4 .1 Автоматическая наплавка под слоем флюса Автоматическая наплавка под слоем флюса, в соответствии с рисунком 16, обеспечивает наиболее высокое качество наплавленного металла, так как сварочная дуга и ванна жидкого металла полностью защищены от вредного влияния кислорода воздуха, а медленное охлаждение способствует наиболее полному удалению из наплавленного металла газов и шлаковых включений. При автоматической наплавке заданный режим почти не изменяется. Рисунок 15– Сущность процесса наплавки под флюсом При наплавке под слоем флюса электрическая сварочная дуга горит в закрытой полости из расплавленного минерального вещества (флюса). Флюс предотвращает разбрызгивание жидкого металла, обеспечивает 54 формирование нормального сварного шва, защищает расплавленный металл от действия кислорода и азота воздуха, влияющих отрицательно на свойства наплавленного металла. Электродная проволока из кассеты к месту наплавки подается автоматической головкой. Применение флюса дало возможность использовать голую (без покрытия) электродную проволоку. Ток к проволоке подведен по скользящему контакту на небольшом расстоянии от дуги, что уменьшило длину электрода, по которому протекает сварочный ток. Плотность тока при этом увеличилась в несколько раз, возросла и производительность наплавки. Питание дуги чаще всего осуществляется током от сварочных генераторов или выпрямителей. Наплавкой под слоем флюса можно восстанавливать изношенные плоские, цилиндрические, резьбовые и другие поверхности деталей. Цилиндрические поверхности деталей, наплавляемые под слоем флюса, должны иметь наружный диаметр свыше 50 мм, так как на меньших сечениях расплавленный флюс и шлак из–за большого разогрева не успевают затвердевать и стекают с деталей. Достоинства способа: Повышенная производительность; Минимальные потери электродного металла (не более 2%); Отсутствие брызг; Максимально надёжная защита зоны наплавки; Минимальная чувствительность к образованию оксидов; Мелкочешуйчатая поверхность металла шва в связи с высокой стабильностью процесса горения дуги; Не требуется защитных приспособлений от светового излучения, поскольку дуга горит под слоем флюса; Низкая скорость охлаждения металла обеспечивает высокие показатели механических свойств металла шва; Малые затраты на подготовку кадров; 55 Отсутствует влияния субъективного фактора. Недостатки способа: Трудозатраты с производством, хранением и подготовкой сварочных флюсов; Неблагоприятное воздействие на оператора; Нет возможности выполнять наплавку во всех пространственных положениях без специального оборудования. Наплавка цилиндрических деталей на аппарате АЗ 84 станок D163 Диаметр детали 770 мм; Флюс АН – 348А; Величина тока 600 А; Напряжение дуги 30 Вольт; Скорость наплавки 18 м/ч; Шаг наплавки 5 мм; Диаметр электр проволоки 4мм; Толщина наплавляемо слоя 3 мм; Проволока С в – ЗОХГСА 4.4.2 Контроль качества восстановления колеса К надежности и долговечности восстановленных деталей и сборочных единиц предъявляют те же требования, что и ко вновь изготовленным, поэтому на всех стадиях восстановления деталей проверяют соответствие их требованиям технологических карт, технических условий и стандартов. 56 Рисунок 16– Схема контроля качества восстановления колес Качество восстановления колес, в соответствии с рисунком 16, оцениваютстепенью соответствия полученных физико–механических свойств игеометрических параметров, заданными техническими условиями навосстановление деталей и ремонтным чертежам аналогичным свойствам ипараметрам. При восстановлении деталей выполняют летучий, промежуточныйи окончательный контроль. Летучий контроль проводят выборочно как наотдельных операциях технологического процесса, та и на готовых деталях.Промежуточный контроль выполняют по операционно и по сгруппированнымоперациям. Проверку, как правило, осуществляют непосредственныеисполнители работ, а также мастера, бригадиры, руководители подразделений. Окончательный контроль всех восстановленных деталей проводит работник ОТК предприятия. При сварке и наплавке проверяют качество швов, толщину наплавленного металла, обрабатываемость, плотность наплавленного металла и его твердость, а также режим наплавки. Для обеспечения высокой надежности контрольно–измерительных операций все измерительные приборы и инструменты должны периодически подвергаться проверке, через 57 установленные промежутки времени, гарантирующие поддержание их точности в заданных пределах. Все приборы и инструменты должны быть обеспечены инструкцией по правилам пользования. Рисунок 17– Ходовые колеса после восстановления 58 5 ПОДГОТОВКА МЕТОДИЧЕСКОГО ПОСОБИЯ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ ХОДОВЫХ КОЛЕС МОТОВОГО КРАНА Профилизация «Техническое обслуживание подъемно– транспортного оборудования» предполагает усвоение студентами новых учебных дисциплин, среди которых имеет место изучение: конструкций, классификация кранов; деталей механизмов кранов, их типы; виды ремонтов и способы восстановления. В настоящее время учебный материал (учебники, учебные пособия), по некоторым разделам, отсутствуют, то разработка учебного пособия является актуальной. Цель настоящей работы является разработка учебного пособия на тему: «Восстановление ходовых колес мостового крана». Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи: – Определить конструкции, классификацию кранов; – Определить типы крановых колес механизма передвижения; – Определить причины износа ходовых колес механизма передвижения крана; – Определить виды ремонтов и способы восстановления, в частности виды наплавки; Преподаватель-методист формирует взаимодействия преподавателя и учащихся с целью формирования новых знаний и умений. Процесс обучения можно организовать и спланировать при помощи специальных средств применяемых в обучении. Средства обучения оптимизируют процесс обучения и обеспечивают получение планируемых результатов во время занятия. Поэтому, результатом методической работы являются специально разработанные средства обучения, которые способствуют лучшему усвоению профессиональных знаний, умений и навыков. Содержание разделов структурировано по подразделам, что 59 позволяетвыстроить учебный материал в логическую цепочку. Наглядность в учебном пособии позволяет учащимся иметь представление об элементах изучаемого объекта, процессах ремонта и восстановления деталей. Требования к содержанию учебного пособия К учебному пособию предъявляются следующие требования: – Систематичность, логичность и последовательность изложения материала; – Научность, соответствие современному состоянию науки и техники; – Достоверность информации; – Точность в определении понятий и терминов; – Соблюдение принципа преемственности, т.е. содержание учебного пособия должно основываться на основе ранее изученного материала; – Деление учебной информации на разделы и подразделы, части; – Соответствие языка и стиля изложения нормам русского языка; – Ориентация на активизацию самостоятельной работы студентов. Требования к оформлению учебного пособия Элементами учебного пособия являются: обложка; титульный лист, оборотная сторона титульного листа, основной текст, справочный материал. 1. Обложка должна содержать следующие элементы: – Сведения об авторах, инициалы и фамилия; – Заглавие; – Место и город издания. 2. Титульный лист должен включать следующие элементы: – Полное наименование министерства, вуза; – Сведения об авторах, инициалы и фамилия; – Наименование учебной дисциплины; – Гриф, разрешающий, утверждающий, допускающий или 60 рекомендующий использование данного издания в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по соответствующей специальности (специальностям); – Место и год издания. 3. Оборотная сторона титульного листа включает следующие элементы: – Сведения о рецензентах; – Сведения о научных редакторах; – Библиографическое описание; – Аннотация на учебное пособие; – Знак охраны авторского права с указанием Ф.И.О. авторов, года издания. 4. Основной текст учебного пособия это непосредственно результат авторского творчества; методический материал, обработанный автором, отражающий содержание излагаемого учебного курса или его курса. 4.1. В зависимости от выполняемых функций в составе основного текста могут быть теоретико–познавательные и инструментально– практические тесты. 4.2. В состав структурных элементов основного текста учебного пособия наравне именно с текстом могут входить: иллюстрации, таблицы, схемы, формулы, сноски, ссылки, сокращения, примечания. 4.3. Основной текст учебного пособия представляет собой совокупность введения, основной части, заключения. Одним из существенных элементов целевой характеристикой дисциплины «Монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортного оборудования» является сформировать знания о методах, средствах осуществления дефектовки и ремонта узлов грузоподъемных машин. Результативная характеристика дисциплины определяется видами компетенций бакалавра, представленных в приложении Г. Общая трудоёмкость дисциплины составляет 3 зач. ед. (108 часов), 61 их распределение по видам работ и тематическое планирование представлено в приложении Д. В содержание разделов (тем) дисциплины включены вопросы, определяющие объем и глубину профессиональных компетенций подъемно-транспортника, таких как основные требования, предъявляемые к современным технологиям установки, эксплуатации и ремонта подъемно-транспортного оборудования. Правила Госгортехнадзора. Значение и сущность ремонтных работ. Тема 1. Изготовление и установка кранов Требования к проекту. Паспорт крана. Инструкции по монтажу и эксплуатации. Приемочные испытания Маркировка кранов. Допуски на новые деталей крановых механизмов. Сварка металлоконструкций и ма- териалы для их изготовления. Оформление заказа на кран. Общие требования к установке. Площадки, галереи, лестницы. Посадочные и ремонтные площадки. Настилы и ограждения. Крановый путь. Монтажное оборудование и приспособления. Определение нагрузок, возникающих в процессе подъема и опускания основных элементов крана (мост, тележка, кабина, механизм передвижения и др.). Токоподвод. Установка электрооборудования и приборов безопасности. Освещение. Сигнализация. Отопление. Заземление. Ограничители грузоподъемности, поворота и перекоса. Противоугонные устройства. Тема 2. Основы теории надежности машин Основные понятия и термины теории надежности машин. Физиче- ская сущность надежности. Отказ и его физическая сущность. Класси- фикационные признаки отказов машин. Виды и свойства отказов. Структурная надежность машин. Понятие резервирования в машинах. Ремонтопригодность и ее влияние на эффективность ремонта машины. Технический ресурс элемента, физическая сущность и характер изменения его величины. Показатели свойств, составляющих надежности. Причины случайного характера изменения значений показателей надежности. 62 Математические модели изменения свойств надежности. Математические модели изменения свойств надежности машины: безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости. Понятия старения и изнашивания машин. Тема 3. Эксплуатации кранов Надписи и указатели. Подъем грузов. Правила строповки и пере- мещения грузов. Наряд-допуск. Правила безопасности при работе кранов мостового типа. Сигнализация при работе. Производство работ с площадок мостового крана. Подтаскивание грузов. Погрузка подвижно- го состава. Работа кранов вблизи ЛЭП. Работа при ветре и низких температурах. Браковка канатов. Ведение технической документации. Тема 4. Технико-экономические основы ремонта машин Понятия ремонта машин. Термин «ремонт» и его применение. Ре- монт как скользящее резервирование совокупностей различных машин без изменения их материальной структуры. Техническая и экономическая сущность машины. Показатели и закономерности изменения стоимости и потребительской стоимости машин. Срок службы машины. Методика оптимизации планового срока службы машины. Методы технического обслуживания и ремонта машины. Методы ремонта машин по состоянию. Определение периодичности ремонтов для реализации метода ремонта по ресурсу. Сущность и порядок построения графиков ремонтного цикла машины. Агрегатный метод ремонта машин. Тема 5. Процесс ремонта машины Понятие структуры и элементного состава технологического про- цесса ремонта машины. Основные параметры процесса. Отличие процесса ремонта от процесса изготовления машины. Особенности построения технологического процесса ремонта машины при использовании параллельной, последовательной и комбинированной структур. Основные технологические операции процесса ремонта машины. Приемка машины в ремонт. Моечно-очистительные работы. Виды загрязнений деталей. 63 Способы, материалы и оборудование, применяемые для мойки и очистки деталей машины. Дефектация деталей и узлов ремонтного фонда. Комплектовочные работы при ремонте машин. Тема 6. Типичные дефекты деталей и способы их восстановления Понятие дефекта детали. Цель типизации дефектов деталей при ремонте машин. Классификация дефектов деталей. Виды изнашивающихся и повреждаемых элементов деталей. Методы восстановления посадки сопряженных деталей; обработка под ремонтный размер, применение компенсатора износа, восстановление номинальных размеров. Восстановление деталей сваркой и наплавкой. Восстановление деталей металлизацией напылением. Восстановление деталей электролитическими покрытиями. Восстановление деталей электрообработкой. Восстановление деталей пластическими деформациями. Восстановление деталей синтетическими материалами, клеевыми композициями. Техника безопасности при различных способах восстановления деталей. Восстановление валов и осей. Восстановление зубчатых колес, дисков, муфт, барабанов. Восстановление базовых деталей машин. Восстановление деталей рабочих органов машин. Ремонт металлоконструкций машин. Тема 7. Разборка и сборка машин и узлов при ремонте Основные понятия. Порядок разработки процессов разборки и сборки машины при ремонте. Статическая и динамическая балансировка деталей при ремонте машин. Основное оборудование, используемое при сборке и разборке машин. Охрана труда и техника безопасности, охрана окружающей среды при разборочно-сборочных работах в стационарных и полевых условиях. Тема 8. Обкатка, испытание и окраска агрегатов и машин после ремонта Основные требования к качеству отремонтированных машин и по- рядок его определения. Обкатка и испытание агрегатов: двигателей, ре- дукторов, лебедок. Выбор режимов испытаний. Оборудование, приме- 64 няемое для приработки и испытания Правила сдачи машин после ремонта. Рекламации и порядок их предъявления. Охрана труда и техника безопасности при обкатке, испытании и окраске машин и их элементов. Тема 9. Техническое освидетельствование и текущий ремонт кранов Внутризаводской надзор за кранами. Состав и сроки технического освидетельствования Осмотр кранов. Дефектоскопия освидетельство- ванных деталей. Испытание кранов. Ремонт металлоконструкций кранов. Ремонт элементов с трещинами. Функции инспекторского надзора за кранами. Регистрация Разрешение на пуск и работу. Контроль за работой кранов. Общие методы повышения надежности работы подъемно- транспортных машин на примере кранов. В частности очень важно знаниеспособов восстановления дефектных деталей и сопряжений деталей и умениями выбирать средства для проведения ремонтно-восстановительных работ. Такие знания и умения должны быть сформированы у студентов при изучении темы "Типичные дефекты деталей и способы их восстановления" однако анализ тематического плана показал что на изучение этой темы отводится всего 2 часа теоретических занятий , но 8 часов самостоятельной работы студентов. Поэтому разработка учебного пособия обеспечит возможность формированию знаний по теме при самоподготовке. 63 64 65 6 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА Охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасности условий труда, ликвидация профессиональных заболеваний и производственного травматизма составляет одну из главных забот человеческого общества. Обращается внимание на необходимость широкого применения прогрессивных форм научной организации труда, сведения к минимуму ручного, малоквалифицированного труда, создания обстановки, исключающей профессиональные заболевания и производственный травматизм. На рабочем месте должны быть предусмотрены меры защиты от возможного воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов не должны превышать предельных значений, оговоренных правовыми, техническими и санитарно–техническими нормами. Эти нормативные документы обязывают к созданию на рабочем месте условий труда, при которых влияние опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем, либо находится в допустимых пределах. В процессе работы сварщику необходимо соблюдать правильный режим труда и отдыха. В противном случае у персонала, в данном случае у работников УВЗ, отмечаются значительное напряжение зрительного аппарата с появлением жалоб на неудовлетворенность работой, головные боли, раздражительность, нарушение сна, усталость и болезненные ощущения в глазах, в пояснице, в области шеи и руках. Техническое обслуживание и ремонт кранов осуществляют, как правило,на месте их установки, т.е. их выполняют на высоте при наличии другихкранов, работающих в данном или соседних пролетах, что сопряжено сопределенными сложностями. Поэтому для качественного, 66 своевременного ибезопасного выполнения требуемого объема работ необходимо уделятьвнимание организации ремонтной зоны. Прежде всего, зону необходимоогородить, исключив возможный выход ремонтного персонала за пределырабочей площадки. Все имеющиеся проемы должны быть огорожены (закрыты) и персонал предупрежден об их наличии. Необходимые для ремонта леса и подмости должны быть выполнены в соответствии с установленными правилами. Работы по техническому обслуживанию и ремонту машин выполняют в установленных местах в соответствии с требованиями технологических карт. Каждое рабочее место оснащают оборудованием, приборами и инструментом согласно табелю технологического оснащения. К техническому обслуживанию и ремонту машин допускаются лица, прошедшие специальную подготовку по указанным видам работ и получившие инструктаж по безопасным методам ведения работ. Перед началом работ на подъемно–транспортных средствах необходимо проверить соответствие им массы поднимаемого груза (деталей, сборочных единиц), исправность их действия и состояние грузозахватных устройств. При подъеме груза следует убедиться в надежности его закрепления на грузозахватном устройстве. Поднимать и опускать груз необходимо только вертикально. Опасно стоять под поднятым грузом, при перемещении поднятого груза работающий должен находиться сзади него. В момент опускания груза запрещается ставить под него подкладки, они должны быть положены заранее. Не допускается оставлять груз в подвешенном состоянии при временном прекращении работ. Снятые с машины сборочные единицы и детали следует укладывать на заранее подготовленное место, не загромождая ими проходы, и обеспечивать устойчивое их положение. При разборке и сборке сборочных единиц снимать и устанавливать детали с острыми кромками следует в рукавицах. При использовании съемников необходимо следить, чтобы их крюки, лапы и захваты были 67 прочно закреплены на деталях. Запрещается пользоваться съемниками и другими монтажными приспособлениями со смятой или сорванной резьбой, погнутыми стержнями, планками, болтами. При сборке совпадение отверстий всоединяемых деталях проверяют бородком или металлическим стержнем. 6.1 Санитарные правила и техника безопасности при наплавке металлов В многопролетных зданиях с целью предотвращения перетекания сварочного аэрозоля в помещения, где сварка не производится, пролеты вдоль линии раздела должны иметь перегородки, не доходящие до уровня пола на 2,5 Границы проходов, проездов, рабочих мест и складских помещений следует обозначать хорошо видимыми знаками (белой несмываемой краской). Сварку и наплавку изделий с использованием хромоникелевых сварочных материалов следует производить в изолированных помещениях. Выполнение этих работ допускается в общих помещениях при условии, когда расход хромоникелевых сварочных материалов по отношению к расходу других сварочных материалов на стационарных постах, оборудованных местными отсосами, не превышает 5% или составляет не более 0,25 кг/ч на 1000 м 3 объема помещений. Сварку, наплавку и резку мелких и средних изделий на стационарных местах следует производить в кабинах с открытым верхом. При работе, связанной с применением защитных газов, обшивка по всему периметру не должна доходить до пола на расстояние 300 мм. Площадь кабины должна быть достаточной для размещения сварочной установки, стола или кондуктора и изделий, подлежащих 68 обработке. Свободная площадь в кабине на один сварочный пост должна составлять не менее З м 2 Размещение в одной кабине двух и более сварочных постов допускается при условии разделения кабины экранами, изолирующими сварщиков друг от друга, с обеспечением при этом каждому работающему соответствующей свободной площади. При сварке и наплавке изделий с предварительным подогревом размещение нескольких сварочных постов в одной кабине не разрешается. Цветовая отделка интерьеров помещений и оборудования в сборочносварочных цехах должна соответствовать указаниям по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных предприятий. Для ослабления контраста между яркостью дуги, поверхностью стен и оборудованием, последние должны окрашиваться в светлые тона с диффузным (рассеянным) отражением света. В оборудовании, предназначенном для всех видов механизированной сварки (электроконтактной, электродуговой под флюсом, в защитных газах, порошковой проволокой и др.) следует предусматривать встроенные местные отсосы, обеспечивающие улавливание сварочного аэрозоля непосредственно у места его образования. Сварочное оборудование, предназначенное для автоматической сварки под флюсом на стационарных постах, должно иметь: а) Приспособление для механизированной засыпки флюса в сварочную ванну; б) Флюсоотсос с бункером–накопителем для уборки неиспользованного флюса со шва. При автоматической наплавке под флюсом на стационарных постах очистку шва от шлаковой корки с одновременным её сбором следует осуществлять механизированно с аспирацией пыли и вручную металлическими щетками–скребками при сварке полуавтоматами и 69 сварочными тракторами. Посты стационарной автоматической сварки под флюсом следует оборудовать удлиненными (не короче 300 мм) местными отсосами с равномерным всасыванием воздуха. При сварке под флюсом полуавтоматами и сварочными тракторами следует применять передвижные флюсоотсасывающие аппараты. Ручная уборка флюса допускается только в случаях, когда применениефлюсоотсосов не представляется возможным. Оборудование, предназначенное для электрошлаковой сварки, должно быть обеспечено дистанционным управлением и иметь приспособления для механизированной засыпки флюса в шлаковую ванну. На аппаратах автоматической сварки в среде защитных газов следует устанавливать (против сварочной головки со стороны сварщика) откидывающийся щиток с защитным стеклом–светофильтром требующейся плотности. Машины для контактной сварки следует снабжать откидывающимися прозрачными щитками, предохраняющими рабочих от искр и позволяющими наблюдать за процессами сварки. Для предварительного обезжиривания изделий не разрешается применять трихлорэтилен, дихлорэтан и другие хлорированные углеводороды, при воздействии которых с озоном возможно образование фосгена – токсичного вещества удушающего действия. При контроле качества сварных швов следует руководствоваться действующими санитарными правилами при промышленной гамма– дефектоскопии. На участках сварки, наплавки, резки, где систематически производится обработка изделий весом более 20 кг, должны быть предусмотрены подъемнотранспортные механизмы. На фиксированных рабочих местах, где работа выполняется сидя, следует предусматривать удобные стулья со спинками и утепленными 70 сиденьями, с возможностью регулирования их высоты. Для защиты от лучистой энергии рабочих, не связанных со сваркой, наплавкой или резкой металлов, сварочные посты должны ограждаться экранами из несгораемых материалов высотой не менее 1,8 м. Требование к отоплению, вентиляции, освещению вынесено в приложении В. 6 .2 Охрана окружающей среды Необходимость охраны окружающей среды от воздействия, бурно развивающейся промышленности продиктована, прежде всего, заботой о самом человеке, поэтому закреплена основным законом нашей страны – Конституции РФ и другими правоохранительным актами. На первый взгляд может показаться, что изучаемые грузоподъемные машины не оказывают существенного влияния на состояние окружающей среды и здоровье людей. На самом деле это не так. Выполняя функцию основного (неустранимого) элемента в цепи современного производства, грузоподъемный кран является достаточно активным источником загрязнений: |