Курсовая работа. Мишанов ДИПЛОМ-7. Ремонт с применением сварки монорельса консольнокозлового крана
 Скачать 2.55 Mb.
|
Для проведения ремонта с применением сварки монорельса консольно-козлового крана используется сварочный инвертор РЕСАНТА САИ 250, показанный на рисунке 3. Рисунок 3 Сварочный инвертор РЕСАНТА САИ 250Сварочный инвертор РЕСАНТА САИ 250 характеризуется широким диапазоном регулирования сварочного тока (от 10 до 250 А), что позволяет работать с различными металлами и получать высокое качество сварных швов. Аппарат стабильно работает от однофазной сети 220 В. Оснащен функциями «ANTI STICK» (антизалипание), «ARC FORCE» (форсаж дуги) и «HOT START» (горячий старт). Построен на IGBT транзисторах. [11] Технические характеристики Сварочного инвертора РЕСАНТА САИ 250ПН приведены в таблице 8.Таблица 8. Технические характеристики РЕСАНТА САИ 250
Сварочный инвертор РЕСАНТА САИ 250 удовлетворяет всем условиям выбора сварочного оборудования, приведенным выше.2 ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 2.1 Технологический процесс ремонта сварной конструкций Технологический процесс разрабатывается в соответствии с технологической картой (приложение А) и включает в себя подготовительные операции по устранению дефекта. 1.Подготовительные операции: 1.1 Произвести подбор материалов необходимых для работы (металл и электроды), прошедших входной контроль; 1.2Изготовить деталь для ремонта поз.1. из материала сталь 09Г2С-12 двутавр 10Б1 ГОСТ Р 57837-2017. Изготовить выводные планки: размером 100x60 толщиной 5.7 мм – 8 шт. из материала сталь 09Г2С-12 S=6мм. ГОСТ 19903-2015. Подготовка кромок выводных планок под шов C8 по ГОСТ 5264-80 1.3 Зачистить кромки изготовленной детали ремонта поз.1. и выводных планок от шлака, брызг и наплывов металла. 1.4 Проверить соответствие размеров заготовки детали поз.1 и выводных планок и качество зачистки кромок 1.5Разделать кромки заготовки детали ремонта поз.1-1шт под сварку швом С8 по ГОСТ 5264-80 1.6 Контроль подготовки разделки кромок под сварку 2.Операции по устранению дефекта: 2.1Произвести разгрузку крана согласно чертежа № 2.2 Произвести вырез дефектной детали срезать с дефектной детали поз.2 уголок поз.6 совместно с существующей деталью поз.7 2.3Зачистить места реза на ширину не менее 20 мм от шлака, брызг и наплывов металла. 2.4Зачистить места реза и прилегающие по обе стороны поверхности шириной не менее 20 мм от шлака, брызг, наплывов металла. 2.5Контроль зачистки мест реза 2.6Одновременно с выполнением сварочных работ сварщик должен заварить контрольное соединение С21 в потолочном положении Пробы должны быть вырезаны из того же материала, что и установленные на детали ремонта: сталь 09Г2С-12 ГОСТ 19281-2014 Сварку производить Сварочными электродами уони-13/55 тип Э50А ГОСТ 9467-75 подготовленными к сварке монорельса консольно козлового крана при тех же режимах и в тех же условиях, что и при проведении ремонта. 2.7 Зачистить сварной шов от брызг расплавленного металла 2.8 Произвести визуальный контроль сварного соединения.; 2.9 Изготовить сварные образцы, отшлифовать их поверхность. 2.10 Произвести механические испытания сварного образца в соответствии с ГОСТ 6996-66 на статическое растяжение, ударный изгиб, статический изгиб 2.11Установить и прихватить деталь ремонта поз.1. двутавру поз. 3, существующей деталь поз.4 и пластине поз.5 согласно чертежу №. Высота прихватки от 3 мм. Длинна прихватки 30 мм. Направление и порядок наложения сварных швов прихваток тот же, что и основных сварных швов. 2.12 Установить и прихватить выводные планки размером100х60 мм толщиной 5.7мм – 4 шт. к детали поз. 3. 4 шт. к детали поз.1. Длина прихваток 30 мм в 2-х точках для каждой планки. Высота прихваток 3 мм. 2.13 Зачистить сварные швы прихваток и прилегающие к ним по обе стороны поверхности шириной не менее 20 мм от брызг и наплывов металла 2.14 Проверить качество прихваток, чистоту их зачистки и центровку деталей ремонта при установке 2.15 Произвести сварку стыкового соединения С7 по ГОСТ 5264-80 за 2 прохода с последующей зачисткой после каждого прохода. 2.16 Произвести сварку стыковых соединения С8 по ГОСТ 5264-80 за 2 прохода с последующей зачисткой после каждого прохода. 2.17Произвести сварку таврового соединение Т3 по ГОСТ 5264-80 за 2 прохода с последующей зачисткой после каждого прохода. 2.18 Произвести сварку нахлёсточного соединения Н1 ГОСТ 5264-80 за 2 прохода с последующей зачисткой после каждого прохода. 2.19Удалить выводные планки. 2.20 Зачистить место реза и прилегающие к ним по обе стороны поверхности шириной не менее 20 мм от брызг и наплывов металла 2.21 Проверить качество реза и чистоту зачистки 2.22 Установить и прихватить существующую деталь поз.7 и уголок поз.6 к детали ремонта поз.1. Высота прихватки от 3 мм. Длинна прихватки 30 мм 2.23 Произвести сварку нахлёсточного соединения Н1 ГОСТ 5264-80 за 2 прохода с последующей зачисткой после каждого прохода. 2.24 Зачистить св. шов и прилегающие к нему поверхности шириной не менее 20мм от шлака, брызг и наплывов металла. 2.25 Проверить качество сварных швов и чистоту зачистки 2.26 Произвести ультразвуковой контроль стыкового сварного шва 100% согласно РД РОСЭК–001–96. Все позиции указаны в чертеже 2.2 Технологические решения по предупреждению сварочных деформаций Деформация - это изменение формы и размеров тела под действием внешних либо внутренних сил. Сварочные деформации зависят от технологического процесса сборочно-сварочных работ и принятых конструктивных решений. [9] Деформации могут существенно снизить прочность, ухудшить внешний вид изделия и привести к возникновению холодных и горячих трещин. Может произойти потеря устойчивости конструкции с дальнейшим ее разрушением. [10] Наиболее часто встречающимися видами деформаций элементов являются серповидность, продольное и поперечное укорочение, винтообразность, грибовидность, перекос полок, коробление листовых деталей (волнистость или выпучивание). Мероприятия по борьбе с деформациями можно разделить на три вида: конструктивные, технологические, проводимые в процессе сварки; технологические, проводимые после сварки. Для предотвращения сварочных деформаций могут быть использованы следующие конструктивные решения: - применение для сварных конструкций таких марок электродов, которые не склонны к закалке при остывании на воздухе и дают достаточно пластичный (неxpyпкий) металл шва. -рациональная технология сборки и сварки, которая включает правильный выбор вида и режима сварки, а также правильную последовательность наложения швов.; -уравновешивание деформаций (каждый последующий шов должен вызывать деформации, которые направлены навстречу деформациям, вызванным предыдущим швом); -жесткие закрепления деталей, после освобождения изделия деформация будет меньше, чем при сварке в свободном состоянии на 10-30% в зависимости от ряда условий; -обратный выгиб деталей; -многослойные и обратноступенчатые швы; -предварительный подогрев металла; -применение искусственного охлаждения детали в процессе сварки, что уменьшает зону нагрева металла и деформацию изделия; Для предупреждения деформации при ремонте данной конструкции применяется: - применение таких марок электродов, которые дают наиболее пластичный металл шва (УОНИИ 13/55); - уравновешивание деформаций, противоположные параллельные швы выполнять одновременно или попеременно участками; - сокращение объема наплавленного металла. Следовательно, нельзя завышать заданные чертежом размеры швов; - жесткое закрепление конструкции (детали, составляющие конструкцию, следует закреплять или зажимать в приспособлениях прижимами, струбцинами и т.п.; Выбранные решения позволят избежать отклонения и нарушения целостности в процессе ремонта конструкции. 2.3 Выбор методов контроля качества сварной конструкции Контроль качества сварных соединений при ремонте конструкции производим: -пооперационным визуальным измерительным контролем (ВИК) в объеме 100%; -ультразвуковым контролем-учитывая ответственность конструкции. Визуально-измерительный контроль сварных соединений проходятвсе сварные конструкции, в совокупности с другими видами контроля сварки. Внешний осмотр сварного шва - это самый быстрый и самый дешёвый метод контроля. [12] Визуально-измерительный контроль (ВИК) сварных швов проводится в соответствии с инструкцией по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03. Внешний осмотр выполняют невооруженным глазом или используют лупу с 10-ти кратным увеличением, а также наборы с приспособлениями (линейка, штангенциркуль, угольник, рулетка, набор щупов). ВИК сварных швов производится после того, как сварные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла по обе стороны шва будут очищены от шлака, брызг и других загрязнений. ВИК подвергаются все сварные швы с двух сторон в доступных местах по всей их протяженности. Внешним осмотром невооруженным глазом или через лупу проверяют наличие трещин, подрезов, наплывов, свищей, прожогов, непроваров. Некоторые из этих дефектов, такие как прожоги, непровары, незаваренные кратеры, свищи являются недопустимыми и подлежат вырубке и повторной заварке. Так же определяют такой дефект, как несоответствие размеров и формы шва, т. е. неравномерная чешуйчатость, разная ширина и высота шва, что указывает на колебания мощности дуги, частые ее обрывы и неустойчивость горения. Геометрические размеры швов определяют с помощью специальных измерительных приборов: шаблонов, штангенциркулей и линеек. По форме и размерам швы должны удовлетворять ГОСТ 5264-80, иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должна превышать 1 мм), металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом, швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов. К недопустимым внешним дефектам относятся: трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи. По внешним признакам контролируемый сварной шов часто сравнивают со специальными эталонами. Геометрические показатели швов определяют, используя специальные шаблоны и измерительные инструменты.  Рисунок 3.Визуальный измерительный контроль Ультразвуковой контроль проводят после проведения визуального и измерительного контроля. Ультразвуковой контроль сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86. Ультразвуковой контроль сварных швов — это неразрушающий целостности сварных соединений метод контроля и поиска внутренних дефектов недопустимой величины и химических отклонений от заданной нормы. Методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) проводится диагностика разных сварных соединений. УЗК является действенным при выявлении воздушных пустот (трещин, непроваров, пор и т.д.), химически неоднородного состава (шлаковые включения в металле) и выявления присутствия неметаллических элементов. Ультразвуковая технология основана на свойстве ультразвуковых волн направленно распространятся в средах и отражаться от их границ или нарушений сплошности (дефектов), обладающих другим акустическим сопротивлением Способ контроля качества сварных соединений ультразвуком широко распространился благодаря простоте и удобству применения, относительно недорогому оборудованию, безопасности использования по сравнению с радиационным методом. Минусом способа является трудность расшифровки графического изображения. Контроль качества соединения может сделать только сертифицированный специалист. [11] 2.4 Анализ сварочных дефектов, обнаруживаемых при сварке Дефектов называется несоответствие параметров и характеристик сварного шва или соединения требованиям нормативно-технической документации.[12] Различают следующие виды дефектов сварных соединений: -наружные; -внутренние; При выполнении ремонта с применением сварки монорельса консольно-козлового крана могут образоваться следующие дефекты: 1.Трещины(рис.4)- дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах сварного соединения и основного металла. Трещины являются недопустимыми дефектами, так как являются концентратором напряжения и очагом разрушения. Это самые опасные дефекты сварного соединения, часто приводящие к его разрушению. Причинами образования трещин чаще всего является несоблюдение технологии и режимов сварки. Поверхностные трещины в сварных конструкциях устраняются в следующем порядке: сначала засверливают концы трещины, чтобы она не распространялась дальше по шву, затем трещину удаляют механическим путем или строжкой, после чего место удаления дефекта зачищают и заваривают. Внутренние трещины (как впрочем, и остальные внутренние дефекты) удаляют механическим способом или строжкой с последующей заваркой данного участка.  Рисунок 4. Трещина в сварном соединении 2. Поры в сварном шве(рис.5) - называют полости, заполненные газами. Возникают в жидком металле шва вследствие интенсивного газообразования, при котором не все газовые пузырьки успевают выйти наружу до затвердевания сварного шва. В сварном шве, помимо одиночных пор, могут возникать и скопления пор, а иногда даже раковины и свищи. Наличие пористости в сварном соединении снижает механические свойства металла (прочность, ударную вязкость и т.п.), а также герметичность изделия. Участок сварочного шва, в котором присутствуют поры, подлежит переварке с предварительной механической зачисткой или строжкой с последующей механической обработкой.  Рисунок 5.Поры в сварном соединении 3.Кратер(рис.6) - усадочная раковина в конце валика сварного шва, который образуется в виде углублений в местах резкого отрыва дуги в конце сварки. В углублениях кратера могут появляться усадочные рыхлости, часто переходящие в трещины.  Рисунок 6.Кратер в сварном соединении Кратеры обычно появляются в результате неправильных действий сварщика. Кратеры уменьшают рабочее сечение сварочного шва, то есть снижают его прочность. Кратеры вырубают до основного металла, зачищают и заваривают. 4.Шлаковое включение(рис.7) - шлак, попавший в металл сварного шва.  Рисунок 7.Шлаковое включение в сварном соединении Шлак, образующийся при плавлении электродного покрытия, всегда всплывает на поверхность сварочной ванны. Шлак может оставаться внутри металла только при нарушении техники и технологии процесса (большим скорость сварки, неправильный наклон электрода, плохая зачистка ранее выполненного валика). Шлаковые включения могут иметь размер до нескольких десятков миллиметров и поэтому являются очень опасными. Они уменьшают сечение шва и приводят к концентрации напряжений в нем. Участок шва, на котором шлаковые включения превышают допустимые нормы, подлежит вырубке и переварке. 5. Непровар(рис.8) - несплавление основного металла по всей длине шва или на участке, возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения.  Рисунок 8.Непровар в сварном соединении В результате непровара снижается сечение шва и возникает местная концентрация напряжений, что в конечном итоге снижает прочность сварного соединения. При вибрационных нагрузках даже мелкие непровары могут снижать прочность соединения до 40%. Большие непровары корня шва могут снизить прочность до 70%. Непровар в корне шва происходит при недостаточной силе тока или при повышенной скорости сварки, непровар кромки шва - при смещении электрода с оси стыка. Также причина образования непровара - плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязнений, малый зазор при сборке, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка. Участки с непроварами приходится вырубать до основного металла, зачищать и вновь заваривать. 6. Подрез (рис.9) –углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва. При электродуговой сварке подрезы возникают при повышенном токе и напряжении дуги. Рисунок 9.Подрез в сварном соединении 7.Превышение выпуклости углового шва(рис.10)- избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва (на всей длине или на участке) сверх установленного значения  Рисунок 10. Превышение выпуклости углового шва В процессе сварки из-за неправильных режимов сварки, а также по ряду других причин (низкая скорость сварки, неудобное пространственное положение, однопроходная сварка в узкую разделку) при формировании шва избыток металла кристаллизуется в центре сварочной ванны в виде выпуклости, превышающей допустимые значения. Чрезмерную выпуклость другими словами называют превышением усиления шва. Превышение выпуклости удаляют механическим способом - шлифовальным инструментом. 8. Наплыв(рис.11) - избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверхность основного металла, но не сплавленный с ним.  Рисунок 11. Наплывв сварном соединении Причины образования наплывов - большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправильный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск, плохая очистка свариваемых кромок. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др. Наплывы удаляют механическим способом , проверяя, нет ли в этих местах непровара. 3 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 3.1 Организация рабочих мест Рабочим местом называется та часть рабочего пространства, где располагается производственное оборудование, с которым взаимодействует человек в рабочей среде. Организация рабочего места сварщика – это обязательное условие для его правильной и безопасной работы. Данный процесс должен проходить в соответствии с санитарными правилами. В качестве рабочего места электросварщика рассматривают участок производственной площади, который закрепляется за бригадой/конкретным рабочим и оснащается согласно требованиям технологического процесса инструментом, оборудованием, приспособлениями и принадлежностями. Планирование рабочего места сварщика должно обеспечивать ему беспрепятственный доступ к заготовкам и безопасные условия труда. Нужно, в частности, позаботиться об отсутствии легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ, а сварочные баллоны должны быть достаточно удалены от открытого пламени. Рабочее место сварщика организуется по ГОСТ 12.3.003-86. При комплектации рабочего места инструментом учитывается специфика работы. Но можно выделить определенный минимальный перечень инструментов, без которого сварщик не может полноценно работать. Стандартно рабочее место оснащено: - сварочным аппаратом; - металлической щеткой; - столом и стулом сварщика; - зубилом и молотком; - электродержателем; - винтовым зажимом; - сварочной маской. При этом не следует излишне загромождать рабочее место ненужными вещами и оборудованием, которые могут помешать работе и представлять опасность. Сварочные работы на постах выполняются только при работающей вентиляции. В зависимости от габаритов свариваемых изделий и характера производства рабочее место сварщика может быть расположено либо в специальной кабине(постоянное), либо в цехе или непосредственно на сборочном объекте (временное). Организация постоянного рабочего места. Размеры кабины должны быть не менее 2x2 м2. Стены кабины делают высотой 1,8-2 м. Для лучшей вентиляции между полом к нижним обрезом стенки оставляют просвет 150-200 мм. В качестве материала для стен кабины можно использовать тонкое железо, а также фанеру, брезент, прочитанные огнестойким составом, или другие огнестойкие материалы. Каркас кабины делают из металлических труб или уголковой стали. Дверной проем кабины обычно закрывают брезентовым занавесом, укрепленным на кольцах. Фанера и брезент должны быть пропитаны огнестойким составом, например раствором алюмокалиевых квасцов.[18] Пол в кабине должен быть из огнестойкого материала (кирпич, бетон, цемент) несгораемые и нескользкие, обладать малой теплопроводностью. Стенки окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи (цинковые или титановые белила, желтый крон). Окраска сварочных цехов и кабин в темные цвета не рекомендуется, так как при этом ухудшается общая освещенность места сварки. Освещенность кабины должна быть не менее 80—100 л к. Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 40 м3/ч на каждого рабочего. Вентиляционный отсос должен располагаться так, чтобы газы, выделяющиеся при сварке, проходили мимо сварщика. Временное рабочее место применяется для сварки непосредственно на самом объекте. В этом случае на рабочем месте должно присутствовать и вспомогательное оборудование. При выполнении работ на мобильных местах они огораживаются огнестойкими ширмами, щитами, а также должны быть оснащены огнетушителями и средствами пожаротушения. Заготовки должны быть предварительно подготовлены к выполнению сварочных работ. Перед началом работы в монтажной зоне мастер обязан подробно ознакомить электросварщика с характером предстоящей работы, а также с приемами безопасного выполнения данного задания. Перед началом работы в действующих электроустановках, с мостовых кранов, на высоте, в условиях других опасностей (газ, температура, сырость и т.п.) мастер обязан оформить наряд-допуск и провести производственный инструктаж на рабочем месте, в котором требуется разъяснить: - место установки электросварочного аппарата или агрегата; - способ заземления; - характер работы по выполнению электродуговой сварки и безопасные приемы ее исполнения; - ограждение мест сварки; - номер телефона и место нахождения дежурного электромонтера. 3.2 Технические, технологические, организационные решения по устранению опасных и вредных факторов При выполнении работ по сборке и сварке исполнители должны строго выполнять все требования и указания правил техники безопасности, промсанитарии и пожарной безопасности в соответствии с инструкциями. Перед началом работы исполнители должны пройти необходимый инструктаж по соблюдению правил и требований техники безопасности. При этом должно быть обращено внимание на особо опасные технологические операции настоящего технологического процесса (кантовку, газовую резку, электросварку). Анализ опасных и вредных производственных факторов К вредным производственным факторам при ручной дуговой сварке относятся: - повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; - ультрафиолетовое, видимое и инфракрасное излучение сварочной дуги, а также инфракрасное излучение сварочной ванны и свариваемых изделий; - электромагнитные поля; - ионизирующее излучение; - шум; - ультразвук; - статическая нагрузка на руку. При сварке в зону дыхания работающих могут поступать сварочные аэрозоли, содержащие в составе твердой фазы окислы различных металлов (марганца. хрома, никеля, меди, титана, алюминия, вольфрама, железа и т.д.), их окислы и другие соединения, а также токсичные газы (окись углерода, озон, фтористый водород, окислы азота и др.). Количество и состав сварочных аэрозолей, их токсичность зависят от химического состава сварочных материалов и свариваемых металлов, вида технологического процесса. Воздействие на организм выделяющихся вредных веществ может явиться причиной острых и хронических профессиональных заболеваний и отравлений. [19] Интенсивность излучения сварочной дуги в оптическом диапазоне и его спектр зависят от мощности дуги, применяемых материалов, защитных и плазмообразующих газов. При отсутствии защиты возможны поражения органов зрения (электроофтальмия, катаракта и т.п.) и ожоги кожных покровов. Отрицательное воздействие на здоровье может оказать инфракрасное излучение предварительно подогретых изделий, нагревательных устройств (нарушение терморегуляции, тепловые удары). [13] При ручных и полуавтоматических методах сварки имеет место статическая нагрузка на руки, в результате чего могут возникнуть заболевания нервно-мышечного аппарата плечевого пояса. К опасным производственным факторам относятся воздействие электрического тока, искры и брызги, выбросы расплавленного металла и шлака; возможность взрыва баллонов и систем, находящихся под давлением; движущиеся механизмы и изделия. Проблема безопасности труда должна рассматриваться комплексно, с учетом всех факторов, создающих условия несчастных случаев и профзаболеваний. 3.3 Электробезопасность Воздействие электрического тока на человека может привести к общим и местным травмам. Общие травмы от поражения током именуются электроударами. Они сопровождаются возбуждением самых различных групп мышц человеческого тела, что может привести как к судорогам, так и к остановке дыхания и даже сердца. К местным травмам относятся: ожоги, металлизация кожи, электрические знаки, механические повреждения и электоофтальмия. Основными причинами поражения электрическим током являются: - случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением; - случайное приближение на недопустимо близкое расстояние к высоковольтным установкам, находящимся под напряжением; - касание конструктивных элементов оборудования нормально не находящихся под напряжением( корпусов, кожухов и т.п.), но оказавшихся под напряжением в результате повреждения изоляции или других причин; - появление напряжения на электроустановках во время монтажа, ремонта и наладки вследствие ошибочного их включения; - появление шагового напряжения на поверхности земли либо на опорной поверхности.[13] Вероятность исключения указанных причин зависит от степени обучения персонала. Для предупреждения возможного поражения электрическим током при выполнении электросварочных работ необходимо соблюдать основные правила: - использование средств индивидуальной защиты и специальных электрозащитных приборов и устройств; - корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведен электрический ток, должны быть заземлены; - все электрические провода, идущие от распределительных щитков и на рабочие места должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений; - запрещается использовать контур заземления, металлоконструкции зданий, а также трубы водяной и отопительной систем в качестве обратного провода сварочной цепи; - для переносного освещения напряжение для питания должно быть не более 12В; - организация профотбора путем проведения медосмотров при приёме на работу и периодически раз в два года лиц, связанных с эксплуатацией электроустановок; - обучение и аттестация персонала; - организация безопасной эксплуатации электроустановок. Монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение за ним должны выполнять электромонтеры. Сварщикам категорически запрещается исправлять силовые электрические цепи. При поражении электрическим током необходимо выключить ток первичной цепи освободить от его воздействия пострадавшего, обеспечить к нему доступ свежего воздуха, вызвать врача, а при необходимости до прихода врача сделать искусственное дыхание.[20] 3.4 Пожаробезопасность Проведение любых сварочных работ может быть опасным в связи с тем, что могут возникать внезапные возгорания и взрывы. Поэтому, прежде чем приступить к процессу сварки, необходимо обеспечить условия, при которых соблюдаются все правила пожарной безопасности. Для проверки соблюдения правил пожарной безопасности назначается ответственное лицо. Этот человек должен проинструктировать сотрудников, занимающихся сварочными работами. А также убедиться в том, что рабочее место подготовлено в соответствии с правилами. Начальник или ответственное за пожарную безопасность строений и участков лицо — должен обеспечить проверку территории проведения работ на протяжении 3-4 часов после завершения работ и удостоверится, что отсутствуют условия для возникновения возгорания. Если предстоит сварка емкостей, в которых ранее находились жидкости или газы, которые легко воспламеняются, то необходимо удостоверится в том, что была произведена мойка и очистка данных емкостей. Дополнительно проводят лабораторный анализ рабочей среды.[20] Для обеспечения противопожарной защиты на участке устанавливается противопожарный кран, противопожарный щит (топор, багор, лопата, огнетушитель) и ящик с песком. Средства тушения должны находиться в исправном состоянии. Разработан и доведен до каждого работающего план эвакуации на случай пожара.[13] Пожарная безопасность сварочных работ зависит от мест проведения процессов сваривания или газорезки. В закрытых или подвальных помещениях необходимо оставлять открытыми двери или люки и устанавливать переносную и находящуюся в рабочем состоянии вентиляцию. Также следуют очистить территорию радиусом как минимум в 5 метров для сварочной установки. Лицо, которое ответственно за пожарную безопасность, должно проверить наличие средств для тушения пожаров до начала работ, а после окончания — убедиться, что были приняты все меры для предотвращения возможного возникновения пожара. 4.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ |