Висбрекинг. Висбрекинг гудрона. Россия, на пороге xxi века, несмотря на спад производства, остается достаточно крупным мировым экспортером добываемых нефтей и потенциально мощным производителем нефтепродуктов на базе их переработки

Название	Россия, на пороге xxi века, несмотря на спад производства, остается достаточно крупным мировым экспортером добываемых нефтей и потенциально мощным производителем нефтепродуктов на базе их переработки
Анкор	Висбрекинг
Дата	01.12.2021
Размер	366.06 Kb.
Формат файла
Имя файла	Висбрекинг гудрона.docx
Тип	Документы #287438
страница	4 из 5

1 2 3 4 5

(4.1)

(4.2)

(4.3)

(4.4)
где G_c – количество сырья, G_c = 52083,3 кг/ч; Q_к , q_к - энтальпия паров и жидкого сырья при температуре выхода из печи, Q_к = 3465,4 кДж/кг q_к=1210 кДж/кг; Q_н – энтальпия жидкого сырья на входе в печь, кДж/кг; Q_р – тепловой эффект крекинга, кДж/кг.

Тепловой эффект процесса висбрекинга гудронов в зависимости от условий крекинга и свойств сырья изменяется в пределах 120-230 кДж/кг превращенного сырья. Тепловой эффект процесса принимается равным q_р = 175 кДж/кг.

Энтальпия жидкого сырья на входе в печь:

(4.5)

где t_в – температура на входе в печь, t_в = 250⁰С;

- плотность сырья,

Общая полезная тепловая нагрузка печи:

.
Расчет процесса горения. В качестве топлива используется природный газ, который состоит из 75% масс. углерода и 25 % масс. водорода.

Низшая теплотворная способность топлива:

(4.6)

.
Теоретическое количество воздуха, необходимого для сжигания одного килограмма топлива:

(4.7)
где 23,2 – содержание кислорода в воздухе, % масс.

Отсюда теоретический объём воздуха, приведённый к нормальным условиям, составит:

(4.8)

Количество продуктов горения одного килограмма топлива представлено в таблице 4.7.

Таблица 4.7. – Количество продуктов горения топлива

Состав продуктов горения	В топке	В камере конвекции
Nco₂	0,0170	0,0170
Nн₂о	0,1250	0,1250
N_N2	0,5176	0,5694
No₂	0,0125	0,0263

Коэффициент полезного действия печи, расход топлива. Потери тепла с отходящими газами можно рассчитать по формуле 4.9:

(4.9)

где N_i – содержание i-го компонента в дымовых газах на выходе из камеры конвекции, кмоль/кг; C_pm – средняя молярная теплоёмкость i-го компонента, кДж/(кгград); t₂ и t_в – температуры уходящих дымовых газов и окружающего воздуха, С. Принимаем температуру отходящих газов на 180⁰С выше температуры входа сырья, тогда t₂ =180 + 250 = 430⁰С или 703 К.

Средняя молярная теплоёмкость определяется по уравнению 4.10:

(4.10)
где a, b, c – коэффициенты, приведены в таблице 4; t_ср - средняя температура от температуры уходящих дымовых газов до температуры окружающего воздуха.

Таблица 4.8 – Значения коэффициентов a, b, c в уравнении
Вещество	a	b	c
Nco₂	37,2	0,0173	-0,00000357
Nso₂	41,2	0,0119	-0,0000022
Nн₂о	35	0,0018	0,0000014
N_N2	28,4	0,0034	-0,00000036
No₂	29,1	0,0048	0,00000081

Результаты расчетов средней молярной массы приведены в таблице 4.9:
Таблица 4.9 – Результаты расчета средней молярной теплоемкости

Вещество	Мольная доля в зоне конвекции	C_p	C_pm
Nco₂	0,0170	37,20	0,6341
Nн₂о	0,1250	41,20	0,0000
N_N2	0,5694	35,00	4,3750
No₂	0,0263	28,40	16,1707
			21,94

Или в долях это составит:

(4.11)

Численное значение коэффициента полезного действия печи определяется по уравнению 4.12:

(4.12)
где q₂, q₃, q₄, q₅ – потери тепла соответственно с уходящими в дымовую трубу газами, от химической и механической неполноты сгорания, излучением через стены печи в окружающую среду в долях от низшей теплоты сгорания.

КПД топки определяется по уравнению:

Расход топлива, кг/с определяется из уравнения 4.13:

(4.13)

Определение скорости продукта на входе в печь. Принимается диаметр труб d = 1278 мм, тогда сечение S_т =3,14(0,127 – 0,016)²/4 = 0,00967 м².

Секундный объем гудрона опредедляется из уравнения 4.14:

, (4.14)

.
Скорость продукта на входе в печь определяется из уравнения 4.15:

(4.15)

.
Определение поверхности нагрева радиантных труб и основные размеры камеры радиации. Принимается температура дымовых газов, уходящих из камеры конвекции, t_p= 613,9 °C или 886,9 К.

Рассчитывается средняя теплоемкость продуктов горения одного килограмма топлива при температуре дымовых газов, уходящих из топки.

Численное значение величины GC_pm определяется из уравнения 4.16:

(4.16)
где N_i – содержание i-го компонента в топочных дымовых газах, кмоль/кг;

Таблица 4.10 – Результаты расчета средней молярной теплоемкости

Вещество	Мольная доля в топке	C_p	C_pm
Nco₂	0,0170	47,82	0,8151
Nн₂о	0,1250	36,11	4,5131
N_N2	0,5176	30,49	15,7810
No₂	0,0125	32,05	0,4009
			21,51

Количество тепла, переданное продукту через радиантную поверхность, определяется из уравнения теплового баланса топки 4.17:

(4.17)

где _Т– коэффициент полезного действия топки; GC_pm – средняя теплоёмкость продуктов горения одного килограмма топлива при температуре газов на выходе из топки; t_p – температура газов на выходе из топки, С.

Выбирается трубчатая печь типа ГН. При средней теплонапряженности радиантных труб 27915 Вт/м² . Расчетная теплонапряженность составляет:
Нр =15221,4/27,915 = 545,3 м².
Выбирается ближайший типоразмер ГН-2 575/15.

Поверхность (наружная) одной трубы определяется по формуле 4.18:

, (4.18)
где d –наружный диаметр трубы, м; L – длина трубы, м.

Общее число труб в радиантной камере определяется по формуле 4.19:

, (4.19)

Поверочный расчет топки:

Максимальная температура горения определяется по формуле 4.20:

, (4.20)

.
Температура продукта на входе в камеру радиации равна t₁ = 250 ⁰С.

Принимается средняя температура наружной стенки труб на 30 ⁰С выше средней температуры продукта в камере радиации (формула 4.21):

, (4.21)

.
Коэффициент теплоотдачи конвекцией определяется по формуле 4.22:

, (4.22)

.
Определяются все величины, необходимые для расчета эквивалентной абсолютно черной поверхности.

Количество тепла, переданное конвекцией в топке определяется по формуле 4.23:

, (4.23)

.
Потери тепла через стенки топки определяются по формуле 4.24:

, (4.24)

.
Температура газа в топке для практических расчётов определяется по формуле 4.25:

(4.25)
где С_pm – средняя теплоёмкость газов в пределах температур от Т_Р и Т_V (практически можно принять при Т_Р); Q_PK – количество тепла, переданное конвекцией от газов к трубному экрану, кВт; Q_ПОТ – потери тепла через стенки топки, кВт.

При определении величины _V можно пользоваться приближённым уравнением 4.26:

(4.26)

Угловой коэффициент определяется по методике [2],  = 0,56.

Суммарная поверхность кладки определяется по формуле:
F = 2lb + 2lh + 2hb = 2182,1 + 2188,4 + 28,42,1 = 413,8 м².
В таблице 4.11 приведены основные размеры камер:

Таблица 4.11. - Основные размеры камер

Величина	Камера радиации
Длина	18 м
Ширина	2,1 м
Высота	8,4 м

Неэкранированная поверхность кладки (потолочные стенки и под печи) составляет:
F = 2lb + 2lh` = 2188,4 + 2184,6 = 241,2 м².
Величина углового коэффициента взаимного излучения экрана и кладки определяется по формуле 4.27:

, (4.27)

Величина ₁ определятся по следующему уравнению 4.28:

(4.28)
где _H, _F - соответственно степень черноты трубного экрана, неэкранированной поверхности кладки в топке. Для расчётов можно принять _H = _F = 0,9.

Величина

определяется по уравнению 4.29:

(4.29)

Величина А₁ определяется по уравнению 4.30:

(4.30)

Величина эквивалентной абсолютно черной поверхности определяется по 4.31:

, (4.31)

Температурная поправка теплопередачи в топке определяется по формуле 4.32:

(4.32)

Аргумент излучения определяется по уравнению 4.33:

, (4.33)

.
Характеристика излучения определяется по формуле 4.34:

, (4.34)

Температура дымовых газов на выходе из топки составляет:

.
Общая длина L_р реакционного змеевика определяется по формуле 4.35:

, (4.35)
где L –длина одной трубы, м; F_тр – поверхность (наружная) одной трубы, м².

.

Однако для реакционно-нагревательных печей, какими являются печи крекинга, длина реакционных труб должна быть достаточна для превращения сырья с заданной глубиной которая определяется по формуле 4.36:

, (4.36)

где W - средняя линейная скорость движения парожидкостной смеси в реакционных трубах, м/с. Определяется по выражению (4.37); продолжительность пребывания сырья в реакционной зоне, с.

, (4.37)

где ρ_с - плотность сырья при 20 ⁰С, кг/м³; ρ_пж - плотность парожидкостной смеси в реакционных трубах, кг/м³.

Для условий на выходе из печи можно рассчитать, что (формула 4.38):

, (4.38)
где ρ_п, ρ_ж - плотность паровой и жидкой фаз при температуре и давлении на выходе из печи, кг/м³; е – доля отгона на выходе из печи.

Продолжительность пребывания сырья в реакционной зоне рассчитывается на основании опытных данных. Кинетика реакции висбрекинга удовлетворительно описывается уравнением скорости реакции первого порядка 4.39:

, (4.39)
где К – константа скорости реакции первого порядка, с^-1.

Из кинетического уравнения реакции определяется продолжительность крекинга для принятых значений констант скорости реакции и глубины крекинга X₁ сырья в печи. Константа скорости определяется графически [1] и составляет К=610^-3с^-1.

Тогда длина реакционного змеевика составляет:

4.3. Гидравлический расчет змеевика печи

Целью расчета является определение потери напора в трубах печи, которая складывается из потерь напора в нагревательных трубах и в реакционных трубах.

Потеря напора на участке нагрева определяется по известным уравнениям Дарси-Вейсбаха (4.40):

, (4.40)
Массовая скорость сырья определяется по уравнению 4.41:

, (4.41)

Усредненные характеристики потока определяются по уравнению 4.42 – 4.45:

Температура:

, (4.42)

_.
Плотность жидкости:

, (4.43)

, (4.44)

.

Эквивалентная длина труб в камере радиации:

, (4.45)

.
Но для висбрекинга требуется Lp = 97,4 м, тогда остальная часть змеевика будет нагревательной и составит Lн = 1890,4 м.

Тогда потеря напора равна:

Потерю напора в реакционном змеевике при небольших глубинах крекинга можно приближено оценить по эмпирической формуле 4.46:

, (4.46)
где

- потеря напора в реакционном змеевике, МПа; P_к – давление на выходе из реакционного змеевика печи, МПа.

.
Потери напора в змеевике трубчатой печи будут составлять (формула 4.47):

, (4.47)

.

4.4. Расчет реакционной камеры

Реакционная камера установки висбрекинга представляет собой вертикальный пустотелый аппарат, предназначенный для углубления крекинга сырья после трубчатой печи.

4.4.1 Материальный баланс

Таблица 4.12. - Материальный баланс реакционной камеры

Приход	% масс	кг/ч	кг/с
Газ до С₄	5,10	2656,3	0,74
Бензин С₄-205⁰С	7,98	4153,7	1,15
Крекинг-остаток	86,92	45273,4	12,58
Итого	100	52083,33	14,47
Расход	% масс	кг/ч	кг/с
Газ до С₄	6,80	3541,7	0,98
Бензин С₄-205⁰С	33,00	17187,5	4,77
Крекинг-остаток	60,20	31354,2	8,71
Итого	100	52083,33	14,47

4.4.2. Тепловой баланс реакционной камеры

Из расчета теплового баланса реакционной камеры необходимо определить температуру продуктов на выходе. Из расчета материального баланса известно количество и состав потока на входе в камеру из печи. Температура на входе в камеру принимается равной 490 ⁰С, среднее давление в реакционной камере равно 1,75 МПа.

Уравнение теплового баланса запишется в виде (формула 4.48):

, (4.48)
где

- количество тепла, входящее и выходящее из камеры, кДж/ч;

- теплота реакции углубления крекинга, кДж/ч;

- потери тепла в окружающую среду, можно принять равными в среднем 5% от количества вносимого в камеру тепла,

= 3331126,2 кДж/ч.

Количество тепла на входе и выходе из реакционной камеры рассчитывается как сумма теплот составляющих эти потоки газа, бензина, газойлевой фракции и крекинг-остатка при соответствующих температурах. Расчет

представлен в таблице 4.13. Энтальпию продуктов определяется для жидкости по уравнению (4.5), а для пара по формуле (4.49). Чтобы рассчитать

, удобно предварительно задаться температурой на выходе из камеры 4.49:

. (4.49)

Правильность принятой температуры проверяется дальнейшими расчетами, когда уравнение (4.48) превращается в тождество.

Теплота реакции углубления крекинга в камере определяется по формуле 4.50:

, (4.50)
где G_c – количество исходного сырья , кг/ч; q_p – тепловой эффект реакции крекинга, кДж/кг.

.
Необходимо задаться температурой на выходе из камеры (t_вых = 433,3 ⁰С). Определяются для этой температуры энтальпии уходящих продуктов.

Далее проверяется правильность подобранной температуры:

Следовательно, температура на выходе из камеры подобрана правильно.

4.4.3 Геометрические размеры реакционной камеры

Диаметр реакционной камеры определяется исходя из секундного объема паров продуктов V_п и их линейной скорости движения W_к. Рекомендуется рассчитать объем паров в верхнем и нижнем сечении камеры и для расчета диаметра взять их среднее значение по формуле 4.51:

, (4.51)
где G_i- количество паров бензина, газойлей, а также газов крекинга, кг/ч; М_i – средняя молекулярная масса каждого продукта крекинга.

В таблице 4.13 отражен тепловой баланс реакционной камеры.

Таблица 4.13 - Тепловой баланс реакционной камеры

Приход	Количество продуктов, кг/ч	Энтальпия, кДж/кг	Количество тепла, кДж/ч
Газ до С₄	2656,3	1880,2	4994355,2
Бензин С₄-205⁰С	4153,7	1586,2	6588538,9
Крекинг-остаток	45273,4	1215,7	55039630,4
Итого	52083,33		66622524,6
Уход
Газ до С₄	3541,7	1665,0	5896878,8
Бензин С₄-205⁰С	17187,5	1399,9	24060328,6
Крекинг-остаток	31354,2	1034,1	32422732,6
Итого	52083,33		62379940,0

Линейная скорость движения паров в камере равна 0,1-0,3 м/с. Она ограничивается временем пребывания реакционной смеси в камере, которая должна быть достаточной для углубления крекинга после печи до заданной глубины (формула 4.52).

, (4.52)

Принимается диаметр выносной реакционной камеры D = 1,5 м.

Продолжительность крекинга в реакционной камере определяется по формуле 4.53:

, (4.53)
где ₂, ₁ – продолжительность крекинга в камере и в трубчатой печи соответственно, ч; X₂, X₁ – глубина крекинга сырья в камере и в трубчатой печи.

Высота реакционной камеры определяется по формуле 4.54:

, (4.54)

.
Принимается высота реакционной камеры H = 2 м.

Автоматизация технологического процесса висбрекинга гудрона

Система измерительная установки Висбрекинга (ИС Визбрекинг) гудрона предназначена для измерения и контроля параметров технологического процесса в реальном масштабе времени (давления, уровня, расхода, расхода с сужающими устройствами, температуры, содержания кислорода в газах, довзрывных концентраций горючих газов, окиси углерода), выработки сигналов управления и регулирования, выполнения функций сигнализации и противоаварийной защиты, а также для накопления, регистрации и хранения информации о состоянии технологических параметров.

ИС Висбрекинг используется в составе автоматизированной системы управления технологическим процессом понижения вязкости гудрона за счет термической конверсии углеводородов в парожидкостной фазе.

Конструктивно ИС Висбрекинг состоит из следующих компонентов:

1192 измерительных каналов (ИК), включающих первичные измерительные преобразователи (датчики) для преобразования физических величин в унифицированные электрические сигналы, барьеры искрозащиты и измерительные модули ввода/вывода программируемых контроллеров Simatic S7-300 и устройств распределенного ввода-вывода Simatic ЕТ200;
кабельные линии связи;
измерительно-вычислительный комплекс, который на основе программируемых контроллеров Simatic S7-400, Simatic S7-300, производит обработку информации с целью управления процессом производства и решения конкретных задач;
программные компоненты STEP7 V.5, WinCC V.5 фирмы SIEMENS, которые используются для управления технологическим процессом и отображения действительных значений технологических параметров в единицах физических величин;
рабочие станции операторов, укомплектованные IBM- совместимыми промышленными компьютерами.

Измерительная система ИС Висбрекинг осуществляет:

измерение и отображение значений технологических параметров процесса ― понижения вязкости гудрона за счет термической конверсии углеводородов в парожидкостной фазе;
автоматическую обработку информации, определение значений параметров по измеренным сигналам;
предупредительную и аварийную сигнализацию при выходе технологических параметров за установленные границы и при обнаружении неисправностей оборудования;
выработку сигналов управления технологическим процессом в реальном масштабе времени;
противоаварийную защиту оборудования установки;
представление технологической и системной информации;
накопление, регистрацию и хранение поступающей информации;
самодиагностику функционирования;
автоматическое составление отчетов и рабочих (режимных) листов;
вывод данных на печать.

Измерительные каналы (ИК) системы осуществляют измерение параметров технологического процесса следующим образом:

первичные измерительные преобразователи (датчики или датчики совместно с промежуточными измерительными преобразователями) преобразуют текущие значения параметров технологического процесса в унифицированные электрические сигналы силы постоянного тока (4.. .20) мА;
инифицированные сигналы с первичных измерительных преобразователей поступают на входы модулей аналого-цифрового преобразования устройства распределенного ввода-вывода Simatic ЕТ200 через барьеры искрозащиты и на входы модулей аналого-цифрового преобразования контроллера Simatic S7-300;
- цифровые коды, преобразованные посредством программного пакета PCS (STEP7, WIN СС) контроллеров Simatic S7-400 в значения физических параметров технологического процесса, отображаются на мнемосхемах мониторов рабочих станций оператора;
часть полученных цифровых кодов преобразуется модулями цифроаналогового преобразования устройства распределенного ввода-вывода Simatic ЕТ200 в сигналы управления в виде силы постоянного тока стандартных диапазонов, которые через барьеры искрозащиты поступают на устройства управления.

Информация об измеряемых параметрах технологического процесса представляется на мнемосхемах мониторов ИС Висбрекинг (персональных компьютеров рабочих станций оператора) в виде числовых значений, гистограмм, текстов, рисунков и цветовой окраски элементов мнемосхем.

Подсистема противоаварийной защиты построена на автономно функционирующих дублированных контроллерах Simatic S7-400 и обеспечивает реализацию алгоритмов защитных блокировок технологического процесса (таблица 5.1).

Таблица 5.1. - Подсистема противоаварийной защиты

ИК давления	Преобразователь давления измерительный
ИК уровня	Датчик уровня буйковый цифровой
ИК уровня	Уровнемер байпасный поплавковый
ИК расхода	Расходомер с первичным преобразователем Itabar модЛВ
	Расходомер-счетчик вихревой объемный
	Расходомер ультразвуковой UFM 500F (± 1,0%)
	Счетчик-расходомер массовый
	Ротаметр Н 250 (±1,6%)
ИК температуры	Преобразователь термоэлектрический КТХА типа К, кл.2
ИК температуры	Термопреобразователь сопротивления платиновый
ИК довзрывных концентраций горючих газов	Датчик оптический Polytron 2IR (±8% НКПР)
ИК содержания кислорода в газе	Газоанализатор THERMOX WDG-IV(±1% в диапазоне 0...5% ; ±0,75% вдиапазоне 5 ... 10%)
ИК содержания окиси углерода	Газоанализатор THERMOX WDG-IV(±5%)

6. Охрана труда и пожарная безопасность процесса висбрекинга гудрона

6.1. Безопасная эксплуатация производства процесса висбрекинга гудрона

К работе на установке висбрекинга гудрона могут быть допущены лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие медицинское освидетельствование и все виды инструктажей по технике безопасности, обученные безопасным приёмам и методам работы непосредственно на рабочем месте и имеющие допуск к самостоятельной работе.

Пребывание лиц, не имеющих непосредственного отношения к обслуживанию производств, запрещается.

Согласно закону Российской Федерации об « Охране труда» ст.13 все работающие на производстве проходят периодические (1 раз в год) медицинские осмотры с целью контроля за состоянием здоровья. При уклонении работника от прохождения медицинских осмотров к дальнейшему выполнению трудовых обязанностей он не допускается.

Труд женщин на производстве допускается с ограничением в выполнении некоторых работ.

Женщинам запрещено:

работать внутри аппарата;
проведение газоопасных работ 1 группы;
перенос тяжестей более 15 кг;
непосредственное тушение пожаров.

6.2 Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика зданий и помещений

Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика зданий и помещений приведена в таблице 6.1.

Таблица 6.1. - Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика зданий и помещений

Наименование производственных помещений, зданий, наружных установок	Наименование веществ, определяющих категорию и группу взрывоопасных смесей	Средства пожаротушения

Печь П-104	Гудрон, топливный газ, жидкое топливо	Лафетные стволы, пенные огнетушители ОПУ-10, углекислые огнетушители ОУ-6.
Узел висбрекинга	Гудрон, остаток висбрекинга, легкий газойль, стабильный бензин, технологический конденсат, газ висбрекинга, топливный газ	Лафетные стволы, пенные огнетушители ОПУ-10, углекислые огнетушители ОУ-6.
Узел регенерации раствора	Раствор МЭА
Узел утилизации тепла	Дымовые газы, легкий газойль висбрекинга
МЭА
Блок приема сырья

Основные опасности висбрекинга гудрона

Основными моментами, определяющими опасность на установке, являются:

токсичность и взрывоопасность продуктов, получаемых на установке (газ, бензин с температурой вспышки ниже 28 ^оС). Наличие нефтепродуктов с температурой выше температуры воспламенения, применение продуктов, относящихся к 2 классу опасности, наличие вышеуказанных продуктов в аппаратах в большом количестве.
применение в технологическом процессе нагревательных печей, где продукт нагревается до высоких температур и находится под большим давлением.
выполнение производственных операций по включению в работу и отключению аппаратов, насосов с продуктами, нагретыми до высоких температур и под большим давлением.
наличие насосов, перекачивающих токсичные и взрывоопасные продукты.
возможность образования статического электричества при движении газов и жидкостей по трубопроводам и в аппаратах.
не соблюдение и нарушение работающими правил и инструкций по охране труда, эксплуатации оборудования, перечисленных в утвержденных перечнях.

Для обеспечения безопасного ведения технологического процесса обслуживающим персоналом необходимо соблюдать следующее:

перед пуском в работу проверить герметичность оборудования, предохранительной арматуры, фланцевых соединений. При обнаружении не герметичности немедленно принять меры к ее устранению.
все аппараты и оборудование должны эксплуатироваться в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя, а подведомственные Госгортехнадзору - в соответствии с правилами Госгортехнадзора РФ.
не разрешается устранение пропусков в резьбовых, фланцевых соединениях на работающих насосах, действующих трубопроводах, колоннах без их отключения и освобождения от продуктов и газов.
неправильная эксплуатация аппаратуры и оборудования (резкое снижение и повышение давления, температуры, производительности установки) может привести к расстройству фланцевых соединений и загоранию, подрыву предохранительных клапанов.

не допускать попадания воды в аппараты, содержащие жидкие нефтепродукты с температурой выше 100 ^оС, это приведет к резкому повышению давления в аппаратах или вспениванию и перебросу нефтепродуктов.
некачественная установка прокладок ведет к пропуску нефтепродуктов и загоранию. Необходимо тщательно зачищать зеркало фланцев, не допускать закусывания и перекоса при постановке прокладки.
включение аппаратов в работу без их предварительной продувки инертным газом (пропарки водяным паром) может привести к образованию внутри аппаратов взрывоопасных концентраций. Поэтому, перед включением аппаратов необходимо их продуть инертным газом (пропарить).
строго соблюдать нормы технологического режима, инструкции по охране труда и технике безопасности, правила противопожарной безопасности.

Основная опасность примененного на установке оборудования и трубопроводов - возможность разгерметизации и, тем самым, создание на установке взрывопожароопасных смесей.

Для предупреждения аварийной разгерметизации технологических систем (оборудования, аппаратов, трубопроводов) необходимо соблюдать следующее:

Перед пуском проверить соответствие установленного оборудования паспорту завода-изготовителя, требованиям проектной, технологической действующей нормативно-технической документации.
При эксплуатации следить за установленным сроком службы (ресурс) оборудования с учетом конкретных условий его эксплуатации. Для трубопроводов следить за сроком эксплуатации, установленным проектом.
Перед пуском необходимо проверить герметичность оборудования, предохранительной арматуры, фланцевых соединений.
Все аппараты и оборудование должны эксплуатироваться в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя, а подведомcтвенные Госгортехнадзору - в соответствии с правилами Госгортехнадзора России.
Не разрешается устранение пропусков в резьбовых соединениях на работающих насосах, действующих трубопроводах, колоннах, емкостях без отключения и освобождения от жидких продуктов и газов.

Необходимо постоянно следить за исправностью торцовых уплотнений насосов.
Не разрешается работа насосного оборудования при отключенной системе сигнализации и блокировок.
В процессе эксплуатации запрещается в качестве стационарных трубопроводов для транспортировки газов, ЛВЖ и ГЖ использовать гибкие шланги.

7.Охрана окружающей среды

1 2 3 4 5