Программа. Трубопровод. Руководство по безопасности, технологическое оборудование, отработавшее нормативный срок службы, должно подвергаться экспертизе промышленной безопасности и определению остаточного ресурса
 Скачать 31.68 Kb.
|
ПРОГРАММАпроведения экспертизы промышленной безопасности технологических трубопроводов, принадлежащих ФГУП «Магнитогорское авиапредприятие» В соответствии с Руководством по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» (далее – Руководство по безопасности), технологическое оборудование, отработавшее нормативный срок службы, должно подвергаться экспертизе промышленной безопасности и определению остаточного ресурса. Программа экспертизы промышленной безопасности трубопроводов разработана в соответствии с требованиями Федеральных норм и правил «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности», «Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» Утв. приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 11.03.2013 г. №96, «Порядком осуществления экспертизы промышленной безопасности в химической, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей промышленности. Утв. приказом Федеральной службы по экологическому технологическому и атомному надзору от 15 октября 2012 г. №584», Руководство по безопасности и предусматривает: Подбор требуемых для технического диагностирования технических устройств, оборудования и сооружений; Разработку организационно-методических документов по выполнению отдельных работ; Сбор, анализ и обобщение имеющейся на начало работ информации о надежности технических устройств, оборудования и сооружений, а также технических устройств, оборудования и сооружений аналогичного вида или конструктивно-технологического исполнения (в том числе и зарубежных); Проведение по разработанным организационно-методическим документам испытаний составных частей, комплектующих изделий, конструкционных материалов, а также технических устройств, оборудования и сооружений в целом с целью оценки технического состояния; Техническое диагностирование; Разборку (демонтаж) технических устройств, оборудования и сооружений на составные части и комплектующие изделия (при необходимости) и контроль технического состояния технических устройств, оборудования и сооружений, а также поиск мест и причин отказов (неисправностей); Прогнозирование технического состояния технических устройств, оборудования и сооружений на продлеваемый период и выработку решения о возможности и целесообразности продления срока эксплуатации; Разработку отчетных документов (отчетов, актов, протоколов, частных и итогового заключения); Разработку проекта решения о возможности продления срока безопасной эксплуатации с планом мероприятий по обеспечению эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на продлеваемый период. При диагностировании трубопроводов необходимо обращать внимание на возможные отклонения от требований нормативной документации и характерные дефекты, которые могут оказывать влияние на безопасность эксплуатации. К таким отклонениям и дефектам относятся: 1) несоответствие фактического конструктивного исполнения трубопроводов требованиям проекта (расположение и вид опор, геометрические размеры и формы, применение труб с размерами, не предусмотренными проектом, и др.); 2) нарушение норм проектирования; 3) коррозия наружных поверхностей труб из-за воздействия внешних коррозионных факторов; 4) эрозионно-коррозионный износ внутренней поверхности труб; 5) дефекты в сварных швах, которые возникли на стадии монтажа в сварных стыках труб и в процессе эксплуатации могли развиться до опасных размеров; 6) дефекты типа трещин коррозионного растрескивания; 7) наличие участков трубопровода, подвергавшихся ремонту с применением сварки (или огневых воздействий) при отсутствии у владельца трубопровода требуемой технической документации на проведение таких работ (технологии, удостоверений сварщиков, методики и результатов контроля и др.); 8) отсутствие сертификатов качества изделий: труб, материалов, арматуры и использование нестандартных узлов, патрубков, заглушек, гибов, фасонных деталей, изготовленных на месте монтажа, ремонта или путем переделки стандартных деталей. 1. Подбор требуемых для технического диагностирования технических устройств, оборудования и сооружений. Для проведения технического диагностирования применяются средства контроля, позволяющие надежно выявлять дефекты и повреждения. Все оборудование должно пройти аттестацию и метрологическую поверку. Разработку организационно-методических документов по выполнению отдельных работ. Перед проведением работ по экспертизе промышленной безопасности экспертом разрабатывается проект производства работ (ППР), план организации работ (ПОР), в которых определяются объекты экспертизы; приводится перечень информации, необходимой для проведения экспертизы объекта в соответствии с действующей нормативной технической документацией; подтверждается заказчиком согласие выполнить требования, обязательные для проведения экспертизы; определяются сроки проведения экспертизы, объемы подготовительных работ и объем работ по неразрушающему контролю. Документы подписываются экспертом и согласовываются с заказчиком. Сбор, анализ и обобщение имеющейся на начало работ информации о надежности технических устройств, оборудования и сооружений, а также технических устройств, оборудования и сооружений аналогичного вида или конструктивно-технологического исполнения (в том числе и зарубежных). Проводится сбор и анализ информации об отказах и повреждениях аналогичного оборудования на данном предприятии, а также аналогичного оборудования в стране и за рубежом. При наличии данной информации особое внимание требуется уделить на статистические данные причин отказов и повреждений оборудования и учитывать их при проведении работ. При анализе отказов по характеру их проявления следует различать отказы внезапные и постепенные. Внезапные отказы возникают из-за непредусмотренных воздействий на техническое устройство или вследствие незаметного ухудшения свойств некоторых элементов устройства, в результате чего происходит его разрушение или потеря работоспособности. Постепенные отказы происходят вследствие постепенного выхода за пределы допускаемых значений некоторых характеристик устройства в результате деградационных процессов, происходящих в его элементах. Проведение по разработанным организационно-методическим документам испытаний составных частей, комплектующих изделий, конструкционных материалов, а также технических устройств, оборудования и сооружений в целом с целью оценки технического состояния. Подготовка технологического трубопровода к диагностированию проводится силами предприятия-владельца и заключается в следующем: - подготовка и предоставление экспертной организации эксплуатационной (паспорт, инструкции и журналы по эксплуатации, справки), монтажной (акты, исполнительно-технические документы) и ремонтной документации, предписаний Ростехнадзора (при их наличии), заключений предыдущих обследований; - отключение заглушками от действующих трубопроводов и агрегатов; - подготовка рабочих площадок в зонах обследования; - зачистка металла в местах контроля. Техническое диагностирование трубопровода проводится при обязательном участии лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопровода. Техническое диагностирование. Работы по техническому диагностированию технических устройств предусматривают: 5.1. Анализ эксплуатационной, проектной, ремонтной документации При анализе изучают паспорт трубопровода и прилагаемую к нему документацию (проектную, эксплуатационную, ремонтную и др.). В результате изучения документации должны быть установлены следующие данные по трубопроводу: наличие и правильность заполнения паспорта; наименование проектной и монтажной организации; даты монтажа и ввода в эксплуатацию; объем и вид контроля сварных соединений при монтаже и его результаты; расчетные и рабочие параметры; конструктивная схема трубопровода; сведения о нештатных ситуациях в период эксплуатации трубопровода, об их причинах, а также о ремонтных работах. Особое внимание необходимо обратить на наличие проектной конструктивной схемы трубопровода, в которой должны быть указаны расположение и конструкция опор, геометрия трубопровода и применяемые размеры труб (диаметры и толщины). При наличии проектной конструктивной схемы проводится контроль ее соответствия фактическому исполнению трубопровода. Если конструктивная схема отсутствует, то выполняются работы по ее составлению. 5.2. Неразрушающий контроль 5.2.1. Визуальный и измерительный контроль Визуальный осмотр наружной и внутренней поверхностей трубопровода (включая арматуру, заглушки и т.д.) и измерительный контроль проводят с целью определения: соответствия конструктивного исполнения трубопровода проекту (при наличии проектной документации); коррозионного состояния металла трубопровода; внешних условий (состояние окружающей атмосферы; наличие неблагоприятных факторов, влияющих на безопасность эксплуатации, и др.); выявления дефектов, образовавшихся в процессе изготовления, монтажа, транспортировки, эксплуатации и определения их размеров. Контролю подвергаются следующие элементы: - сварные соединения; - криволинейные элементы (гибы); - тройники и врезки в трубопровод; - фланцы и арматура; - переходы; - заглушки (донышки); - устройства для дренажа и продувки трубопровода (дренажи, воздушники); - опоры; - прямые участки, в том числе примыкающие к подвергаемым ВК элементам: гибам, тройникам (врезкам), фланцам, арматуре, переходам, донышкам, а также в местах прохода трубопровода через стенки, площадки и вблизи неподвижных опор. Проверяется соответствие устройства трубопровода требованиям НД (измерение протяженности, уклонов, провисов трубопровода, расстояний между опорами и подвесками, состояние антикоррозионной защиты). При проведении визуального контроля особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов: - трещин различных видов и направлений; - коррозионных повреждений; - дефектов сварки (трещин в сварном шве и зонах термического влияния, пор, подрезов, незаваренных кратеров и т.п.); - смещения или увода кромок, деформаций. Проводится проверка правильности компоновки установленного оборудования, своевременности ремонта или замены оборудования с истекшими сроками службы. Контроль геометрических размеров и формы основных элементов трубопровода проводят для получения информации об их изменениях по отношению к первоначальным (проектным) характеристикам. Измерение овальности гибов – 5% от числа труб каждого типоразмера с наружным диаметром 57 мм и более, но не менее двух гибов. По результатам проведенного контроля специалистами, выполняющими обследование, может быть увеличен объем диагностирования. При анализе коррозионного состояния трубопроводы без изоляции подвергаются визуальному контролю в объеме 100%. Трубопроводы с изоляцией подвергаются выборочному контролю. Гибы, гибы и участки сопряжений труб разных диаметров должны подвергаться осмотру в объеме 100%; в перечисленных выше зонах изоляция должна быть удалена на участке длиной не менее 100 мм. Если при осмотре в какой-либо из зон под снятой изоляцией будут выявлены значительные коррозионные поражения металла (сплошная или точечно-язвенная коррозия, глубина которой составит более 0,5 мм), то осмотру с удалением изоляции должен быть подвергнут весь участок трубопровода, коррозионное состояние которого вызывает сомнение. Удаление изоляции и осмотр проводятся в обоих направлениях от зоны, в которой первоначально выявлена повышенная коррозия. Если при осмотре будут выявлены участки, на которых трубопровод подвергается неблагоприятным внешним воздействиям (например, заливается водой), то такие участки должны осматриваться по всей длине с удалением изоляции, а наличие нештатных источников воздействия на трубопровод должно быть отмечено в акте визуального контроля, который составляется по его результатам. Для трубопроводов, транспортирующих легкоподвижные жидкие вещества, измеряется уклон, обеспечивающий их опорожнение при остановке. Величина уклона должна соответствовать требованиям Руководства по безопасности. 5.2.2. Капиллярный контроль (ЦД) Контроль методом ЦД проводится для гибов трубопровода с наружным диаметром 57 мм и более в количестве 10% каждого типоразмера, но не менее двух гибов. При обнаружении недопустимых дефектов хотя бы в одном из гибов, объем контроля гибов данного типоразмера удваивается. При повторном обнаружении недопустимых дефектов контроль гибов данного типоразмера расширяется до 100%. Если количество забракованных гибов превышает 5, то контроль методами ЦД проводится на всех гибах трубопровода с наружным диаметром 57 мм и более. Методом ЦД контролируются корпуса задвижек и места приварки фланцев, количество контролируемых задвижек определяется по результатам ВИК. 5.2.3. Ультразвуковой контроль сварных соединений Контроль сплошности сварных швов ультразвуковым методом проводится в следующих объемах: - кольцевые сварные швы – 5%, при отсутствии документов (паспорт, проектная, монтажная документация) качество сварных швов и механические характеристики труб – 10 %; - пересечения кольцевых и продольных сварных швов – 100%. Контролю подвергаются сварные соединения наихудшие по результатам визуального контроля. Оценка качества сварных соединений проводится в соответствии с требованиями Руководства по безопасности. При обнаружении недопустимых дефектов в процессе контроля сварных соединений объем контроля может быть увеличен до 100%. 5.2.4. Ультразвуковая толщинометрия Измерение толщины стенок прямых участков труб, расположенных на открытом воздухе, производится не менее чем в 3-х местах на каждые 100 м длины трубопровода. Измерение толщины стенок прямых участков внутрицеховых труб производится не менее чем в 3-х местах на каждые 20 м. Обязательному контролю подвергаются элементы и участки трубопровода, работающие в наиболее сложных условиях: гибы, врезки, места перед арматурой и после нее, тройники. Объём работ по измерению толщины элементов определяется по результатам визуального контроля. Во всех случаях контроль толщины стенки в каждом месте следует проводить в 4-х точках по периметру, а на гибах – не менее чем в 4-6 точках. Объем контроля должен быть увеличен в местах коррозии и обнаруженных дефектов типа забоин, вмятин, выпучен. На участках трубопровода, на которых измеренные толщины стенок значительно различаются (более чем на 10%), необходимо выполнять повторные измерения по сетке с шагом не более 15 мм. УЗТ корпусов задвижек проводится не менее чем в 4-х точках в нижней части корпуса. Измерение толщины фланцев проводится по окружности фланца в 4-х точках. Результаты толщинометрии оформляются в виде протокола, в котором должны быть представлены схема расположения точек контроля и численные значения толщин в этих точках. После обработки и систематизирования эти данные используются для определения технического состояния трубопровода и прогноза (расчета) остаточного ресурса. 5.2.5. Исследование механических свойств, химического состава и структуры металла Определение механических характеристик элементов трубопровода проводится методом замера твёрдости металла элементов в тех же сечениях, где и измерение толщины элементов трубопровода, по одной точке замера твердости в каждом сечении. Работы по определению химического состава, а также свойств металла проводятся в технически обоснованных случаях, когда по результатам других методов контроля предполагается возможность изменения исходных свойств металла (снижения прочности, пластичности) или эти свойства неизвестны (например, при отсутствии соответствующей документации на новые трубы, смонтированные на участках ремонта). 5.2.6. Испытание трубопровода и арматуры на прочность и плотность Испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом. Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях: а) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой; б) при температуре окружающего воздуха ниже 0°С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода; в) если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам. Испытания проводят в соответствии с п. VIII Руководства по безопасности. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания. 5.2.7. Расчетно-аналитические процедуры оценки и прогнозирования технического состояния Данные экспертизы промышленной безопасности служат основанием для разработки рекомендаций по его безопасной эксплуатации. Отбраковка отдельных элементов трубопровода или всего трубопровода производится на основании детального рассмотрения результатов экспертизы с учётом всех факторов, снижающих его надёжность при эксплуатации. Все выявленные при экспертизе промышленной безопасности данные, характеризующие состояние основного металла, защитного покрытия, деформацию, коррозию, геометрическую форму и другое, должны быть сопоставлены с требованием проектов, действующих СНиП, ГОСТ и другой нормативной документации. В случае выявления недопустимых отклонений от требований проектов и действующей нормативной документации, трубопровод подлежит выводу из эксплуатации. Все дефектные элементы, которые могут быть исправлены, должны быть отремонтированы с последующими испытаниями трубопровода на прочность и плотность. Толщина стенки элементов по результатам измерений в наиболее прокорродировавших местах не должны быть меньше предельно допустимых толщин, определяемых расчётом на прочность. По результатам контроля устанавливаются критерии предельного состояния, которые могут быть качественными (наличие трещин, вмятин, коррозионного растрескивания) и количественными (величина износа, коррозии и др.) и производятся соответствующие расчеты. Основным условием безопасной эксплуатации трубопровода является соответствие элементов трубопровода условиям прочности согласно РТМ 38.001-94 «Указания по расчету на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов». При выполнении расчётов на прочность и определение остаточного ресурса используются фактические величины, определённые при проведении работ по экспертизе промышленной безопасности. При положительных результатах экспертизы промышленной безопасности дальнейшая эксплуатация трубопровода может быть продлена в зависимости от технического состояния на срок не более 8 лет. 6 Разборку (демонтаж) технических устройств, оборудования и сооружений на составные части и комплектующие изделия (при необходимости) и контроль технического состояния технических устройств, оборудования и сооружений, а также поиск мест и причин отказов (неисправностей). При необходимости и конструкционной сложности технического устройства проводится его разборка на составные части и комплектующие изделия с целью оценки технического состояния, а также поиск мест и причин неисправностей. 7 Прогнозирование технического состояния технических устройств, оборудования и сооружений на продлеваемый период и выработку решения о возможности и целесообразности продления срока эксплуатации. По результатам расчетов остаточного ресурса проводится прогнозирование технического состояния технического устройства на продлеваемый период времени и вырабатывается решение о возможности и целесообразности продления срока эксплуатации. 8 Разработка отчетных документов (отчетов, актов, протоколов, частных и итогового заключения). По результатам неразрушающего контроля каждым членом экспертной группы оформляются акты, протоколы и отчет по результатам работ в своей части экспертизы и предоставляются старшему эксперту, который предлагает их для обсуждения с заказчиком. Все отчеты старший эксперт обобщает в проекте заключения экспертизы. 9 Разработка проекта решения о возможности продления срока безопасной эксплуатации с планом мероприятий по обеспечению эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на продлеваемый период. Разработанный старшим экспертом проект решения о возможности продления срока безопасной эксплуатации технического устройства служит основанием для консультаций и принятия решения о выдаче положительного или отрицательного заключения экспертизы. При положительном заключении экспертизы в нем перечисляются объекты, на которые распространяется действие заключения экспертизы, с условиями, подлежащими выполнению или без них, а также с рекомендациями по дальнейшей эксплуатации. Эксперт ООО «МЕТАМ» ___________________ А.М. Жиганьшин
|