Плакаты судпром. Руководство по техническому наблюдению за применением сварки в судостроении и судоремонте
 Скачать 0.61 Mb.
|
|
Раздел 3. Контроль сварных соединений Этот раздел содержит как методические указания, так и нормативные требования. Он ориентирован на подход, принятый в международных стандартах ИСО 17640 и ИСО 11666 Предусмотрены следующие методы неразрушающего контроля: - магнитопорошковый ( M T ) ; - капиллярный ( P T ) ; - радиографический ( R T ) ; - ультразвуковой ( U T ) ; - контроль непроницаемости и герметичности. Сравнительные возможности радиографического и ультразвукового контроля Радиографический метод наиболее эффективен для обнаружения и классификации объемных (трехмерных) внутренних несплошностей типа пор, шлаков, металлических включений и непроваров в корне шва и менее эффективен при обнаружении плоскостных (двумерных) несплошностей типа трещин и несплавлений, особенно если их плоскость не совпадает с направлением просвечивания. УЗК наиболее эффективен для обнаружения плоскостных (двухмерных) дефектов, которые наиболее опасны и недопустимы в сварных конструкциях независимо от их линейных размеров и расположения. УЗ метод позволяет определить глубину залегания дефекта, что существенно при выборке и исправлении дефекта. УЗК проводят в соответствии с письменными спецификациями (процедурами), разработанными в соответствии с требованиями стандарта ИСО 17640 или других признаваемых Регистром международных и национальных стандартов. В Документе подробно изложен перечень сведений и параметров, которые должны быть указаны в спецификации. Аналогом спецификаций являются технологические карты контроля, составляемые в соответствии с ОСТ 5Р.9768 (см. выше). Технологическое место УЗК После завершения всех сварочных и рихтовочных работ до их окраски или грунтовки, нанесения гальванических или других покрытий. При сварке конструкций из стали повышенной прочности после завершения работ по сварке до начала контроля должно составлять не менее 48 часов. Для сталей высокой прочности время до проведения приемочного контроля согласуется с Регистром в каждом конкретном случае. После ВИК и устранения всех недопустимых дефектов и изъянов, мешающих проведению контроля. После термообработки, если она предусмотрена. Прозвучиванию подлежат: наплавленный металл сварного шва, зона сплавления, зона термического влияния и слой основного металла размером не менее 10 мм, примыкающий к зоне термического влияния. Требования к состоянию поверхности под УЗК Поверхность после прокатки, дробеструйной или механической обработки. Поверхность не должна иметь вмятин и неровностей, с нее должны быть удалены брызги металла, загрязнения, отслаивающаяся окалина, краска и ржавчина. Волнистость поверхности должна обеспечить зазор между поверхностью сканирования и контактной поверхностью ПЭП не более 0,5 мм. Критерии применимости образцов с шероховатой поверхностью При разности амплитуд менее 2 дБ корректировка чувствительности не требуется. При разности от 2 до 12 дБ необходима соответствующая компенсация. При разности более 12 дБ должны быть приняты меры по подготовке поверхности сканирования. Контроль на поперечные дефекты обязателен для соединений повышенной и высокой прочности независимо от уровня оценки (см. ниже), а также для уровня не ниже В по ИСО 5817. При контроле используются ПЭП: - на частоту от 2 до 6 МГц - с углами ввода от 35о до 75о (как правило, 45о, 60о и 70о) Указания по корректировке чувствительности – те же, что в Руководстве НД № 2-030101-015 (см. выше). Уровни чувствительности: Опорный, используемый для задания начального уровня отсчета амплитуд эхо-сигналов. Контрольный, при котором производится оценка дефектов (аналог уровню поиска в ОСТ 5Р.9786). Отчетный (в ИСО 11666 переведен, как уровень регистрации) - уровень, определяемый как уровень приемлемый минус 4 дБ (аналог уровню фиксации в ОСТ 5Р.9768) Приемлемый – уровень оценки дефектов на соответствие заданным требованиям (аналог браковочному уровню по ОСТ 5Р.9768) Методы настройки опорного сигнала: 1 метод – опорным уровнем является DAC – кривая, настроенная по образцу с боковым отверстием диаметром 3 мм для толщин до 100 мм вкл. и диаметром 6 мм для толщин свыше 100 мм. 2 метод – для задания опорного уровня применяются АРД-диаграммы, построенные для плоскодонных отражателей. Размеры отражателей указаны в таблицах 3.2.5.14-2 и 3.2.5.14-3. 3 метод – за опорный уровень принимается DAC – кривая, построенная по образцам с зарубкой шириной 1 мм и глубиной 1 мм. Применяется для углов ввода более 70о и толщин от 8 до 15 мм. 4 метод – при использовании схем «тандем» или «стредл» - по плоскодонному отражателю диаметром 6 мм, расположенного перпендикулярно сканируемой поверхности. Применяется для углов ввода 45о и толщин ≥ 15 мм. При УЗК используются уровни качества: А и В по ИСО 5817, что соответствует уровням приемки 2 и 3 по ИСО 1166 (в данном Документе они названы уровнями оценки). От них зависят нормы браковки. Уровень 2 жестче, чем уровень3 Логика построения норм браковки состоит в том, что дефекты большей условной протяженности бракуются при меньших значениях амплитуды отраженного сигнала. Обычно принято три градации по условной протяженности: - до 0,5 толщины, - от 0,5 до целой толщины, - больше целой толщины. Иногда две градации – до целой толщины и более. В ОСТ 5Р.1093 - две градации – до ∆L0 и более ∆L0: до ∆L0 дефект бракуется на браковочном уровне чувствительности, более ∆L0 – на уровне чувствительности поиска. В Документе приведена таблица 3.4.6.1 нормативных требований для уровней приемки 2 и 3 и разных методов настройки опорного уровня. В преамбуле к этой таблице сказано» «Если с Регистром не согласовано иного…» Пример графы этой таблицы для уровня приемки 2 и метода настройки опорного сигнала 2.
ℓ - условная протяженность дефекта, измеренная на контрольном уровне, t – толщина свариваемых элементов, Н0 – амплитуда опорного сигнала. Все двумерные (плоскостные) дефекты, превышающие контрольный уровень, не допускаются. При обнаружении дефектов типа трещин необходимо дополнительно проконтролировать всю длину технологически самостоятельного сварного соединения, выполненного допустившим брак сварщиком. Технологически самостоятельным называется соединение непрерывной длины, имеющее по всей протяженности одинаковое сечение и разделку кромок, выполненное по одной спецификации процесса сварки в одном или непрерывно меняющемся пространственном положении сварки. Исправление дефектов на одном участке допускается не более двух раз. Рассмотрим конкретный пример для сварного шва толщиной 30 мм. Контроль будем проводить на частоте 2,5 МГц наклонным ПЭП с углом ввода 65о. По таблице 3.2.5.14-2 установили, чтодля настройки опорного сигнала диаметр плоскодонного отверстия должен быть 2,5 мм.
| ||||||||||||||||||||