Газовые Гении. Сборник нормативных документов по правилам безопасности ростехнадзора
 Скачать 2.1 Mb.
|
|
XI. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ 11.1. Защиту резервуаров от коррозии рекомендуется проводить на основании анализа условий эксплуатации, климатических факторов, атмосферных и иных воздействий на наружные поверхности резервуаров, а также вида и степени агрессивного воздействия хранимого продукта и его паров на внутренние поверхности. По результатам анализа разрабатывается отдельная проектная документация или раздел в составе КМ АКЗ резервуара с указанием систем АКЗ, срока их службы при выполнении принятых в проектной документации технических решений. Рекомендуется, что производитель работ разрабатывает инструкцию по нанесению лакокрасочных АКП, в которой подробно описывается система АКЗ, применяемые материалы и технология их нанесения. На выполнение работ по АКЗ резервуара монтажная организация разрабатывает ППР, в котором отражаются технология подготовки поверхностей резервуара, нанесение грунтовочных и покрывных слоев покрытия, методы по контролю качества, применяемое оборудование с учетом требований инструкции производителя лакокрасочных АКП, меры безопасности, противопожарные мероприятия. 11.2. Защиту от коррозии осуществляют применением систем лакокрасочных или металлизационно-лакокрасочных АКП, а также применением электрохимических способов защиты конструкций. Для защиты резервуаров от коррозии рекомендуется применять следующие типы ЛКМ со сроком службы не менее 10 лет для внутренней поверхности и не менее 10 лет для наружной поверхности: эпоксидные покрытия; двухкомпонентные полиуретановые покрытия; однокомпонентные полиуретановые влагоотверждаемые покрытия. В том случае, если нормативный срок службы резервуара превышает расчетный срок службы АКП, в техническом задании на проектирование резервуара (см. Приложение N 2) устанавливаются припуски на коррозию основных конструктивных элементов - стенки, днища, крыши, понтона, плавающей крыши. Значение припуска на коррозию зависит от степени агрессивности хранимого продукта, характеризующейся скоростью коррозионного повреждения металлоконструкций: слабоагрессивная среда - не более 0,05 мм в год; среднеагрессивная среда - от 0,05 до 0,5 мм в год; сильноагрессивная среда - более 0,5 мм в год. 11.3. При выборе типа лакокрасочных материалов рекомендуется отдавать предпочтение материалам с высокой степенью ремонтопригодности и технологичности их применения, а также учитывать погодно-климатические условия во время нанесения АКП. 11.4. Системы АКЗ, тип покрытия и материалы для защиты внутренних поверхностей резервуаров определяются с учетом эксплуатационных условий и свойств хранимых жидкостей, а также степени их агрессивного воздействия на конструкции резервуаров в соответствии с таблицей 34 настоящего Руководства по безопасности. Таблица 34. Степень агрессивного воздействия среды на внутренние поверхности резервуаров
11.5. Рекомендации к АКП внутренних поверхностей резервуаров: быть устойчивыми к воздействию нефти и нефтепродуктов, подтоварной воды; обладать хорошей адгезией к грунтовочному слою или основному металлу (в зависимости от технологии нанесения); не вступать в реакцию с хранимыми продуктами и не оказывать влияние на их кондицию; быть стойкими к растрескиванию; обеспечивать совместимость деформаций с корпусом резервуара (с учетом различных толщин стенки по высоте) при заполнении и опорожнении; обладать износостойкостью на истирание (в резервуарах с плавающими крышами и понтонами) и долговечностью; сохранять адгезионные свойства, механическую прочность и химическую стойкость в расчетном диапазоне температур; сохранять защитные свойства при совместной работе с электрохимической, катодной и протекторной защитой; быть технологичными при нанесении и соответствовать температуре и относительной влажности воздуха во время выполнения работ; удовлетворять требованиям электростатической искробезопасности. 11.6. Наружные поверхности резервуаров, находящиеся на открытом воздухе, защищаются АКП на основе лакокрасочных материалов светлого тона с высокой светоотражательной способностью - не менее 98% по ГОСТ 896-69 "Материалы лакокрасочные. Фотоэлектрический метод определения блеска", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 25 августа 1969 г. N 971. Степень агрессивного воздействия среды на наружные поверхности резервуаров определяется температурно-влажностными характеристиками окружающего воздуха и концентрацией в нем коррозионно-активных газов в соответствии со СНиП 2.03.11-85 "Защита строительных конструкций от коррозии", утвержденным постановлением Госстроя СССР от 30 августа 1985 г. N 137. 11.7. При защите от коррозии наружной поверхности днищ резервуаров руководствуются следующими рекомендациями: устройство фундаментов и основания под резервуар обеспечивало отвод грунтовых вод и атмосферных осадков от днища; при выполнении гидрофобного слоя из битумно-песчаной смеси не требуется нанесения защитных покрытий на наружную поверхность днища; применять песок и битум без содержания коррозионно-активных агентов. 11.8. В целях активной защиты резервуара от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами рекомендуется применение электрохимической защиты. Электрохимическая защита наружной поверхности днища, а также внутренних поверхностей днища и нижнего пояса стенки в зоне контакта с донным осадком и слоем подтоварной воды осуществляется установками протекторной защиты или установками катодной защиты. Выбор метода защиты осуществляется на основании сравнения технико-экономических показателей. 11.9. АКП выполняется после проведения гидравлических испытаний резервуара. 11.10. Для РВСП разрешается нанесение АКП на стационарную крышу резервуара до проведения гидравлических испытаний. АКП наносится после контроля сварных соединений листов крыши с использованием вакуум-камеры (ПВТ). 11.11. Для РВСПК разрешается нанесение АКП на верхнюю деку двудечной плавающей крыши до проведения гидравлических испытаний. АКП наносится после контроля сварных соединений листов крыши с использованием вакуум-камеры (ПВТ) или контролем давления. 11.12. При подготовке резервуара для нанесения АКП рекомендуется руководствоваться ГОСТ 9.402-2004 "Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию", утвержденным приказом Ростехрегулирования от 9 июня 2005 г. N 149-ст. На поверхностях металлоконструкций резервуара, подготовленных к выполнению антикоррозионных работ, не рекомендуется присутствие: возникших при сварке остатков шлака, сварочных брызг, наплывов, неровностей сварных швов; следов обрезки и газовой резки, расслоения и растрескивания; острых кромок до радиуса менее 3,0 мм на внутренней и 1,5 мм на наружной поверхностях резервуара; вспомогательных элементов, использованных при сборке, монтаже, транспортировании, подъемных работах, и следов, оставшихся от приварки этих элементов; химических загрязнений (остатки флюса, составов, использовавшихся при дефектоскопии сварных швов), которые находятся на поверхности сварных швов и рядом с ними; жировых, механических и других загрязнений. Сварные швы выполняются с плавным переходом к основному металлу без подрезов и наплывов. Все элементы металлоконструкций внутри резервуара, привариваемые к стенке, днищу или крыше, обвариваются по контуру для исключения образования зазоров и щелей. Кроме того, все элементы металлоконструкций, находящихся на открытом воздухе, при среднеагрессивном воздействии окружающей среды, обварены по контуру для исключения образования зазоров и щелей. Перед нанесением защитных покрытий все поверхности очищаются от окислов до степени 2 по ГОСТ 9.402-2004 "Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию", утвержденному приказом Ростехрегулирования от 9 июня 2005 г. N 149-ст, или до степени не ниже Sa 2,5 по ISO 8501-1:2007 "Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий, обеспылены и обезжирены. Степень обезжиривания - 1 по ГОСТ 9.402-2004 "Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию". Степень обеспыливания выбирается не ниже класса 2 по ISO 8502-3:1992 "Подготовка стальных подложек перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 3. Оценка запыленности стальных подложек, приготовленных для нанесения краски (метод липкой ленты). При выполнении антикоррозионных работ учитываются требования к охране окружающей среды и требования действующих техники безопасности в строительстве: СНиП 2.03.11-85 "Защита строительных конструкций от коррозии", утвержденного постановлением Госстроя СССР от 30 августа 1985 г. N 137, ГОСТ 12.3.005-75 "Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности", утвержденного постановлением Госстандарта СССР от 19 августа 1975 г. N 2185, ГОСТ 12.3.016-87 "Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности", утвержденного постановлением Госстроя СССР от 27 января 1987 г. N 16, ГОСТ 12.4.011-89 "Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация", утвержденного постановлением Госстандарта СССР от 27 октября 1989 г. N 3222, СП 2.2.1.1312-03 "Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и реконструируемых промышленных предприятий", зарегистрированного в Минюсте РФ 19.05.2003 N 4567. 11.13. После проведения антикоррозионных работ по результатам пооперационного контроля составляется заключение о качестве нанесенных защитных материалов, разрешающее выполнение следующего этапа работ. После завершения всего комплекса работ по АКЗ оформляется акт выполнения антикоррозионной защиты резервуара. XII. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УСТРОЙСТВУ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ 12.1. Теплоизоляция резервуаров выполняется: только на стенке; стенке и стационарной крыше. 12.2. При разработке проектной документации теплоизоляции рекомендуется принимать во внимание следующие аспекты взаимодействия конструкций резервуара и элементов изоляции (утеплителя, опор под изоляцию, наружной обшивки): нагрузка на элементы резервуара от собственного веса теплоизоляции; ветровая нагрузка и ее восприятие собственно изоляцией и стенкой резервуара; разница тепловых перемещений стенки и наружных элементов изоляции; нагрузка на элементы изоляции от радиальных перемещений стенки при гидростатической нагрузке; нагрузка на элементы стационарной крыши (не имеющей теплоизоляции) от резкого охлаждения настила, например, в случае дождя. 12.3. В качестве утеплителя для выполнения теплоизоляции могут применяются различные системы, в том числе: стеганое синтетическое минеральное волокно; плиты из минеральной ваты, пенополиуретана или пеностекла; жесткий пенополиуретан, наносимый на стенку и крышу методом напыления; рулоны из синтетического вспененного каучука с закрытыми порами, наклеиваемые на стенку и крышу резервуара. 12.4. Рекомендуется, чтобы применяемые для теплоизоляции материалы отвечали пожарной безопасности. 12.5. Конструкции опор под изоляцию включают: первичные элементы крепления, присоединяемые на сварке к резервуару; вторичные элементы крепления, соединяемые с первичными. Рекомендуется, чтобы материал первичных элементов крепления соответствовал положениям раздела 2 настоящего Руководства по безопасности. Приварка первичных элементов к резервуару выполняется горизонтальными швами или швами со сваркой по контуру и не рекомендуется до испытаний резервуара. Вторичные элементы крепления по требованиям к материалу рекомендуется относить к конструкциям группы III и приваривать или иным образом присоединять к первичным элементам после проведения испытаний и завершения монтажа. 12.6. Наружная обшивка выполняется из алюминиевых или оцинкованных стальных листов. XIII. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СРОКУ СЛУЖБЫ И ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ РЕЗЕРВУАРОВ 13.1. В период эксплуатации резервуары рекомендуется подвергать следующим видам технического диагностирования: полное техническое диагностирование в случае выявления дефекта, требующего вывода резервуара в ремонт; частичное и полное техническое диагностирование и контроль технического состояния (периодический) в плановом порядке. 13.2. Рекомендуемые сроки проведения технического диагностирования резервуаров. 13.2.1. Рекомендуется, что сроки проведения технического диагностирования эксплуатирующегося резервуара устанавливаются организацией-владельцем на основании заключения экспертизы промышленной безопасности, выданных экспертной организацией. 13.2.2. Рекомендуемая периодичность проведения технического диагностирования резервуаров: для резервуаров, удовлетворяющих требованиям к длительной безопасной эксплуатации (см. п. 2.3), - сроков, указанных в таблице 35; для остальных резервуаров: частичное техническое диагностирование - не реже одного раза в 5 лет; полное техническое диагностирование - не реже одного раза в 10 лет. Таблица 35. Рекомендуемые сроки проведения диагностирования конструкций резервуаров, содержащих технические решения, обеспечивающие длительную безопасную эксплуатацию ┌────────┬─────────┬───────────────────────┬──────────────────────────────┐ │Тип ре- │Срок экс-│ Частичное техническое │ Полное техническое │ │зервуара│плуатации│ диагностирование │ диагностирование │ ├────────┼─────────┼───────────────────────┼──────────────────────────────┤ │РВС, │До 20 лет│Один раз в 10 лет после│Один раз в 20 лет после │ │РВСП, │ │пуска в эксплуатацию, │пуска в эксплуатацию <*>, │ │РВСПА, │ │последнего технического│последнего ремонта или через │ │РВСПК │ │диагностирования или │10 лет после частичного │ │ │ │ремонта │технического диагностирования │ ├────────┼─────────┼───────────────────────┼──────────────────────────────┤ │РВС, │Более │Один раз в 5 лет после │Один раз в 10 лет после │ │РВСП, │20 лет │последнего технического│последнего ремонта или через │ │РВСПА, │ │диагностирования или │5 лет после частичного │ │РВСПК │ │ремонта │технического диагностирования │ ├────────┴─────────┴───────────────────────┴──────────────────────────────┤ │ <*> Осуществляется с контролем скорости коррозии по результатам│ │замеров толщины днища, нижних поясов стенки изнутри одного резервуара из│ └─────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘ 13.2.3. К техническим решениям, обеспечивающим длительную безопасную эксплуатацию резервуаров, рекомендуется относить: а) 100% неразрушающий контроль с применением РК или УЗК сварных швов стенки и окрайки днища при строительстве резервуара (с обязательной цифровой обработкой и протоколированием рентгеновских снимков), наличие антикоррозионной защиты с использованием лакокрасочных материалов со сроком службы не менее 20 лет и/или припуском на локальную и общую коррозию стенки, днища, крыши, понтона, плавающей крыши, рассчитанным на 20 лет; б) установка систем ЭХЗ; | ||||||||||||||||||||||||||||||||||