Электробезопасность1. Сетевое планирование и управление
 Скачать 4.58 Mb.
|
 (10) шт.Полученный результат рассматривается как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц).  шт. (11)Таким образом, в результате проведенных расчетов устанавливаем пределы нормального размера партии изделий:  (12) Предельные размеры партии изделий корректируются исходя из минимального размера. Корректировка начинается с установления удобопланируемого ритма (Rр) – периода чередования партий изделий. Так как в месяце 22 рабочих дня, то удобопланируемыми ритмами будут 22, 11, 2 и 1. Период чередования партий изделий рассчитывается по формуле:  (13)где ДР – число рабочих дней в месяце.  дняЕсли по расчету получается дробное число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирают ближайшее целое число, т. е. принятое значение периода чередования (RПР). Из удобопланируемых ритмов 22, 11, 2 и 1 выбираем ближайшее значение RПР = 11 дня. Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректируем размер партии изделий по формуле:  (14)  шт.Выполняется условие 115 < 175 < 350. Нормальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе выпуска (запуска) изделий. Число партий в месяц (X) определяем по формуле:  (15)  партийПродолжительность операционного цикла партии изделий по каждой операции (tnci) рассчитывается по формуле:  (16)Для сборочной единицы АВ1:  час.Аналогично выполняем расчеты по другим операциям и результаты вписываем в гр. 6 табл. 1. Продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле:  (17)где k – число операций, входящих в сборочную единицу. Для сборочной единицы АБ:  час.Аналогично выполняем расчеты по другим сборочным единицам и результаты вписываем в гр. 7 табл. 1. Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле:  (18) раб. местаНеобходимое количество рабочих определяется по формуле:  (19)где КСП – коэффициент, учитывающий списочную численность (можно принять КСП = 1,1).  чел.Построение циклового графика сборки изделия "А" без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки (см. рис. 1) и продолжительности циклов сборки каждой i–й операции и каждой сборочной единицы (см. табл. 1., гр. 6 и 7). Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции (рис. 2, а), с учетом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной. Однако условия производства и ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте. Все это приводит к изменению циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки и, как следствие, к увеличению продолжительности цикла. Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих – сборщиков необходимо закрепить операции за рабочими местами. С этой целью на каждое рабочее место набирается объем работ, продолжительность операционного цикла которых не должна превышать пропускную способность рабочих мест на протяжении принятого периода чередования (табл. 2). Построение стандарт – плана сборки изделия "А" (циклового графика с учетом загрузки рабочих мест). График строится на основе графика без учета загрузки рабочих мест (см. рис. 2, а) и данных табл. 2. При этом периоды выполнения циклов отдельных операций графика должны были проецироваться на соответствующие рабочие места на графике (рис. 2, б). В этом случае сохраняется продолжительность производственного цикла на графике (см. рис. 2, а), построенном без учета загрузки рабочих мест. Однако не всегда удается это осуществить. Сдвиг работ на более раннее начало повлек за собой увеличение продолжительности производственного цикла и появилось пролеживание сборочных единиц. Таблица 2 Закрепление операций за рабочими местами
На этом же графике (см. рис. 2, б) необходимо привести производство второй, третей и последующих партий изделий до тех пор, пока не заполнится полностью один период чередования партий изделий. Заполненный период чередования и представляет собой стандарт-план, так как именно здесь показаны стандартные, повторяющиеся сроки проведения отдельных операций сборки каждым рабочим-сборщиком. Построение уточненного циклового графика сборки изделия "А" и определение фактической продолжительности производственного цикла, которая обычно немного больше минимальной, так как выполнение некоторых операций сдвинуто на более ранние сроки. Уточненный график сборки изделий "А" (рис. 2, в) строится на основе графиков, приведенных на рис. 2, а и б, и по этому графику определяется фактическая продолжительность производственного цикла сборки партии изделий. В рассматриваемом примере эта величина составляет 122 ч. Важным календарно-плановым нормативом является опережение запуска – выпуска сборочных единиц изделия "А". Расчет этого норматива ведется непосредственно на самих графиках в третей и четвертой колонках на рис. 3, а и в. Если к цикловому графику сборки пристроить графики заготовки и обработки деталей (см. рис. 2, в), то можно получить график изготовления изделия "А". Результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, экономические показатели его работы, себестоимость продукции, прибыль и рентабельность, величина незавершенного производства и размер оборотных средств в значительной мере зависят от правильной организации производственных процессов. Поэтому практические навыки расчетов параметров производственных процессов важны для экономистов и менеджеров. Экономическая эффективность поточного производства выражается в повышении производительности труда, в данном случае, за счет сведения к минимуму простоев рабочих из-за переналадок оборудования и неравномерной загрузки. 3. Организация поточного производства В машиностроении применяются разнообразные механизированные поточные линии. Классификация их довольно обширна. Она определяется целым рядом признаков, в соответствии с которыми можно выделить: однопредметные и многопредметные линии; синхронизированные линии с рабочим и с распределительным конвейером; прерывные (прямоточные) линии; линии с регламентированным и со свободным ритмом; линии с непрерывным и пульсирующим движением конвейера и т.д. 3.1 Расчет и анализ параметров однопредметной непрерывно поточной линии (ОНПЛ) Однопредметная непрерывно поточная линия (ОНПЛ) - это наиболее совершенная форма организации поточного производства при котором: нормы времени выполнения операций равны или кратны такту (ритму); предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид движения); каждая операция закреплена за определенным рабочим местом (узкая специализация рабочих мест); рабочие места расположены в порядке следования рабочего процесса (принцип прямоточности). Основными календарно-плановыми нормативами непрерывно поточных линий являются: такт или ритм потока; число рабочих мест по операциям и по всей рабочей линии; период конвейера и система адресования; длинна ленты конвейера; скорость движения ленты конвейера и пропускная способность поточной линии; величина заделов и незавершенное производство; продолжительность производственного цикла. Пример расчета общих параметров ОНПЛ: Исходные данные: Линия предназначена для сборки блоков управления с объёмом выпуска Nв = 100 штук изделий за смену. Шаг конвейера – 1.3 м. Регламентированные перерывы составляют 20 мин за смену. Режим работы линии двухсменный, продолжительность смены 8 час. Технологические потери составляют 1.4% от сменной программы запуска. Нормы времени на выполнение технологических операций приведены в приложении по вариантам. Решение. Исходя из требуемой программы выпуска блоков управления, определим сменную программу запуска Nз по формуле: Nз = 100 Nв / (100 -  ),где - технологические потери, %;Nв – сменная программа выпуска изделий, шт. Nз = 100*100 / (100 – 1,4) = 101 шт. Сменный действительный фонд времени работы линии FД находим исходя из продолжительности смены с учетом регламентированных перерывов для отдыха и профилактических мероприятий Tпер по формуле: FД = Tсм - Tпер = 80*60 - 20 = 460 мин Такт линии тогда равен: r = FД / N = 460 / 101 = 4,55 мин Так как по условию задачи шаг конвейера lо равен 1,3 м, то скорость конвейера: Vк = lо / r = 1,3 / 4,55 = 0,28 м / мин. Расчетное число рабочих мест (единиц оборудования) на каждой операции  определяется по формуле: рас = ti ш-к / r ,где ti ш-к – норма времени на выполнение i-й операции. Результаты расчета количества рабочих мест, необходимых при сборке блока управления (  рас, фак), коэффициенты загрузки рабочих мест kз.о и зоны операций lн представлены в табл. 3.1.Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции kз.оi определяется по формуле: kз.оi = 100 рас / фак.,где фак фактически принятое число рабочих мест на i-й операции.Нормальная длина зоны каждой операции lн i : lн i = lо ti ш-к / r = lо фак,где ti ш-к, фак – соответственно норма времени на i-ю операцию и количество рабочих мест на этой операцииlн i =  = 2,6 м.Таблица 3.1 Результаты расчета по каждой операции
Как видно из расчетных данных, перезагрузка на отдельных рабочих местах не превышает 10%, и может быть ликвидирована при отладке линии. Выбирается непрерывно-поточная линия с рабочим конвейером, учитывая сборочный характер операций. Общее количество рабочих мест на линии составит: общ =  фак = 26.Списочное количество рабочих определяется по формуле: Pобщ = общ. * f =  = 52 чел.Длина резервной зоны для 2-й операции равна lрез2 = lо ∆2, где ∆2 – число резервных делений, добавляемых к нормальной зоне 2-й операции ∆2 = 1,3/ 0,91 = 0,28. Длительность цикла сборки блока управления: Tц = r фак + lрез2 /VкTц =  + 1,3 / 0,28 = 118,3 + 4,64 = 122,9 мин = 2,04 час.Построение стандарт-плана ОНПЛ. Стандарт-план составляется на период оборота. Период оборота – это важный параметр, от выбора которого зависят: использование оборудования, время работы рабочих, размеры заделов и другие показатели. Работа по такому плану повторяется до тех пор пока действует данная производственная программа. Стандарт-план строится на основе расчетов табл.3. и представлен на рис.4. Как правило, в практической деятельности за величину периода оборота ОНПЛ принимается одна смена, Тобор = 480 мин. Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы, в которой записываются все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения. Определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции, расчетное и принятое. Закрепляются номера за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест в % и в минутах. Строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается необходимое количество рабочих на каждой операции. Строится график регламентации труда по линии и распределяется загрузка между производственными рабочими путем подбора работ. Рассчитывается окончательная численность производственных рабочих, которым присваиваются рабочие знаки или номера, и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест (рис.3). Поскольку возможности полностью загрузить отдельных рабочих на поточной линии нет, то им можно поручить выполнение поточных работ в соответствии с графиком работы оборудования поточной линии. Вследствие различной трудоемкости на смежных операциях производственного процесса необходимы межоперационные оборотные заделы, для того чтобы не было разрывов в производстве. Межоперационные оборотные заделы – это количество предметов труда предназначенного для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах, характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении периода оборота, от нуля до максимальной величины. Расчет межоперационных оборотных заделов производиться по стандарт-плану между каждой парой смежных операций, для этого весь период оборота разбивается на частные периоды, каждый из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях (табл. 4.) Размер оборотного задела между 2-мя смежными операциями на каждом частном периоде, определяется по формуле: Zоб =  - |