курсавая 2. Системы электроснабжения промышленных предприятий создаются для обеспечения питания электроэнергией промышленных приемников электрической энергии

• Название: Системы электроснабжения промышленных предприятий создаются для обеспечения питания электроэнергией промышленных приемников электрической энергии
• Дата: 29.11.2018
• Размер: 100.46 Kb.
• Имя файла: курсавая 2.docx
• Тип: Документы; #58158
• страница: 1 из 4

ВВЕДЕНИЕ


Системы электроснабжения промышленных предприятий создаются для обеспечения питания электроэнергией промышленных приемников электрической энергии. По мере развития электропотребления усложняются и системы электроснабжения промышленных предприятий. Развитие и усложнение структуры систем электроснабжения возрастающие требования к экономичности и надежности их работы в сочетании с изменяющейся структурой и характером потребителей электроэнергии, широкое внедрение устройств управления распределением и потреблением электроэнергии на базе современной вычислительной техники ставят проблему подготовки высококвалифицированных инженеров. Первое место по количеству потребляемой электроэнергии принадлежит промышленности, на долю которого приходится более 60% вырабатываемой в стране энергии. С помощью электрической энергии приводятся в движение миллионы станков и механизмов, освещение помещений, осуществляется автоматическое управление технологическими процессами и др. Существуют технологии, где электроэнергия является единственным энергоносителем. Энергетическая политика Казахстана предусматривает дальнейшее развитие энергосберегающей программы. Экономия энергетических ресурсов должна осуществляться путем: перехода на энергосберегающие технологии производства; совершенствование энергетического оборудования, реконструкция устаревшего оборудования; сокращение всех видов энергетических потерь и повышение уровня использования вторичных энергетических ресурсов. Предусматривается также замещение органического топлива другими энергоносителями, в первую очередь ядерной и гидравлической энергией. Кроме прямого энерго- и ресурсосбережения существует целый ряд актуальных задач, решение которых в конечном итоге приводит к тому же эффекту в самих производственных установках, в производстве в целом. Сюда, в первую очередь относится повышение надежности электроснабжения, так как внезапное, иногда даже весьма кратковременное прекращение подачи электропитания может привести к большим убыткам в производстве. Но повышение надежности связано с увеличением стоимости системы электроснабжения, поэтому важной задачей должно считаться определение оптимальных показателей надежности, выбор оптимальной по надежности структуры системы электроснабжения.
Также важной задачей является обеспечение требуемого качества электроэнергии. Низкое качество электроэнергии приводит помимо прочих нежелательных явлений к увеличению потерь электроэнергии как в электроприемниках, так и в сети. От надежного и бесперебойного электроснабжения зависит: работа промышленных предприятий любых отраслей, полученная прибыль, зависящая от объемов выпуска продукции, соблюдения условий хранения скоропортящейся продукции, особенно актуально это звучит для предприятий пищевой промышленности. Для эффективного функционирования предприятия, схема электроснабжения должна обеспечивать должный уровень надежности и безопасности. Развитие частного предпринимательства предполагает использование новых подходов, в организации распределения и учета электроэнергии. В частности это касается наличия нескольких предприятий на территории одной производственной зоны (участка), принадлежащих разным собственникам. Наличие разных технологических цепочек, плюс экономически оправданная система электроснабжения, учета электроэнергии, налагает определенные (специфические) требования к проектированию данных предприятий. В рассматриваемом проекте предполагается решить эти задачи. С минимальными затратами, получить достаточно надежную систему электроснабжения промышленного предприятия. Требуемый уровень надежности и безопасности схемы электроснабжения обеспечивается строгим соблюдением, при выборе оборудования и элементов защиты, норм и правил изложенных в ПУЭ, CНиПах и ГОСТах.
В системах электроснабжения промышленных предприятий и установок энерго - и ресурсосбережения достигается главным образом уменьшением потерь электроэнергии при ее передаче и преобразовании, а также применение менее материалоемких и более надежных конструкций всех элементов этой системы. Одним из испробованных путей минимизации потерь электроэнергии является компенсация реактивной мощности потребителей при помощи местных источников реактивной мощности, причем важное значение имеет правильный выбор их типа, мощности, местоположения и способа автоматизации.

Главной задачей проектирования предприятий является разработка рационального электроснабжения с учетом новейших достижений науки и техники на основе технико-экономического обоснования решений, при которых обеспечивается оптимальная надежность снабжения потребителей электроэнергией в необходимых размерах, требуемого качества с наименьшим затратами. Реализация данной задачи связана с рассмотрением ряда вопросов, возникающих на различных этапах проектирования. При технико - экономических сравнениях вариантов электроснабжения основными критериями выбора технического решения является его экономическая целесообразность, т.е. решающими факторами должны быть: стоимостные показатели, а именно приведенные затраты, учитывающие единовременные капитальные вложения и расчетные ежегодные издержки производства. Надежность системы электроснабжения в первую очередь определяется схемными и конструктивными построения системы, разумным объемом заложенных в нее резервов, а также надежностью входящего электрооборудования.

При проектировании систем электроснабжения необходимо учитывать, что в настоящее время все более широкое распространение находит ввод, позволяющий по возможности максимально приблизить высшее напряжение (35 - 330 кВ) к электроустройствам потребителей с минимальным количеством ступеней промежуточной трансформации. Основополагающим принципом при проектировании схем электроснабжения является также отказ от "холодного" резерва. Рациональные схемы решения должны обеспечивать ограничение токов короткого замыкания. В необходимых случаях при проектировании систем электроснабжения должна быть предусмотрена компенсация реактивной мощности. Мероприятия по обеспечению качества электроэнергии должны решаться комплексно и базироваться на рациональной технологии и режиме производства, а также на экономических критериях. При выборе оборудования необходимо стремиться к унификации и ориентироваться на применение комплексных устройств различных напряжений, мощности и назначения, что повышает качество электроустановки, надежность, удобство и безопасность ее обслуживания.

ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1. Технологическая характеристика цеха дробления.
История развития медной промышленности Прибалхашья относится к 1929 году, когда 2 июня 1929 года Совет Труда и Обороны вынес специальное постановление “О развитии цветной металлургии Казахстана”.

К этому периоду уже имелись ориентировочные данные по запасам руды на Коныратском месторождении, в общих чертах определена форма рудного тела, что позволило с некоторой достоверностью судить о промышленной мощности месторождения.

Проект обогатительной фабрики, разработанный в 1931 – 32 гг. Ленинградским отделением Гипроцветмета в 1935 г. был доработан институтом Механобр. В этот же период научно – исследовательские институты разрабатывали различные варианты технологии переработки Коныратской руды.

Опыта проектирования и эксплуатации крупных обогатительных фабрик, советские специалисты еще не имели. Проект Балхашской фабрики был ориентирован полностью на отечественное оборудование, часть которого в это время в нашей стране еще не изготавливалось и освоение которого осуществлялось непосредственно в производственных условиях строящейся фабрики.

Цех крупного дробления введен в эксплуатацию в ноябре 1939 года, среднего дробления в 1938 году, третья стадия дробления в ноябре 1951 года, цех сгущения вступил в работу в апреле 1938 года.

Пуск фабрики показал, что фактическая крупность продукта дробления при 2^х стадиальной схеме значительно превосходила проектную и превышала 40 мм (до 15% + 40 мм). Такая крупность питания мельниц затрудняла работу цикла измельчения и сдерживала освоение проектной производительности. Установка коротко-конусных дробилок КМД-2100 для 3^й стадии дробления с предварительным грохочением на вибрационных грохотах позволило снизить крупность питания мельниц с 40 мм до 25 мм и повысить производительность измельчительного отделения на 13%.. Руда и шлаки металлургического производства, поданные на крупное дробление, разгружаются двумя роторными вагоноопрокидывателями, работающими поочередно. В случае поступления влажных руд, разгрузка руды ведется с двух вагоноопрокидывателей одновременно, с целью осуществления шихтовки влажной руды.Вагоноопрокидыватели ротационного типа завода УЗТМ с диаметром ротора 8000 мм и длиной платформы 16000 мм, максимальной грузоподъемностью 158 тонн, приводятся в движение от мотора типа МТ - № В-712-10, мощностью 125 квт, числом оборотов 600в мин., напряжением 500 вт. Гондолы удерживаются в вагоноопрокидывателях в наклонном положении при помощи 4^х пар зажимов. На полный цикл обработки одной груженой гондолы – выталкивания порожней гондолы с одновременной установкой груженной, опрокидывания и возвратом вагоноопрокидывателя в нормальное положение, затрачивается 3 минуты. Разгружаемая руда скатывается по поверхности, образованными бывшими колосниковыми грохотами, угол наклона которых 42^о и попадает в конусную дробилку.Разгружаемая руда и шлаки, поступают в конусную дробилку ККД –1500 /180 ГРЩ, где осуществляется крупное дробление. Отделение крупного дробления целиком углублено в землю, чем исключается необходимость установки добавочного оборудования для подачи вагонов на приемную площадку отделения. Дробилка установлена на глубине 23,6 метра от поверхности. Загрузочная пасть дробилки 1500 мм, разгрузочная щель 180 мм. Максимальная крупность в питании допускается до 1300 мм в наибольшем измерении. Крупность руды после крупного дробления 0-350 мм. Рабочая щель дробилки 180 мм. Проектная производительность дробилки 1150 м³/час.Дробилка приводится в движение от мотора типа АК 313-62-10 , мощностью 500квт, 590 об/мин, напряжением 3000 кв. Конус дробилки делает 80 качаний в минуту. Разгрузка руды после дробилки ККД двухсторонняя на пластинчатые питатели, 1с-18-150 УЗТМ тяжелого типа с шириной полотна 1800мм и длиной 15000мм. Скорость движения полотна – 0,16м/сек. На питателях установлены электродвигатели типа АО мощностью 40 квт, число оборотов 1000 мин, напряжением 500вт. Производительность каждого питателя до 1000т/час.С питателей тяжелого типа руда поступает в промежуточный бункер с двухсторонним размещением руды емкостью 100 тонн, из которого руда поступает на питатели легкого типа, распложенные по два на каждой стороне. Длина рабочего полотна питателя – 3600 мм, ширина 1350 мм. На питателях установлены электродвигатели АО, мощностью 30 квт, напряжением 500 вт и числом оборотов 1000 в мин. Скорость движения полотна 0,105 м/сек. Пластинчатые питатели служат одновременно питателями для следующих за ним ленточных транспортеров, уносящих руду по наклонной подземной галерее на поверхность к перегрузочного узла.

2. Расчёт электрических нагрузок
По величинам нагрузок выбирают электрооборудование системы электроснабжения, определяют потери мощности и электроэнергии.

Основным методом расчета электрических нагрузок является метод установленной мощности и коэффициента спроса.

Исходными данными для определения расчетных нагрузок по этому методу являются установленная мощность группы электроприемников, коэффициент мощности (cos φ) и коэффициент спроса Кс данной группы ЭП. Для всех электроприемников по справочным таблицам определяем cosφ (соответственно tq φ) и коэффициент спроса. В данном курсовом проекте расчёт нагрузки ведётся методом коэффициента спроса. Метод коэффициента спроса находит применение для предварительных расчётов общезаводских нагрузок, нагрузок узлов с высокими значениями числа электроприёмников и/или их коэффициента использования.
Расчет нагрузок для остальных потребителей аналогичен сводим в табл. 1.1
Таблица 1.1 - Расчет электрической нагрузки участка УКД по0,4кВ

Наименование Потребителей	Рном кВт	Количество штук	ΣРкВт	Кс	cosφ/tgφ
						Ррасч кВт	Qрасч кВар
1	2	3	4	5	6	7	8
1.Вагоноопрокидватель ВРС-120	75	1	75	0,65	0,6/1.33	68.3	90.8
2.Питатель УЗТМ	40	2	80	0,5	0,3/3,18	40	127,2
3.Питатель легкого типа	30	4	120	0,5	0,4/2,29	60	137,4
4.Кран	100	1	100	0,35	0,4/2,29	36	82,4
5.Кранбалка	7,5	7	52,5	0,35	0,4/2,29	18,9	43,3
6.Насос горизонтальный	37	2	74	0,9	0,9/0,48	66,6	32
7.Насос вертикальный	10	2	20	0,65	0,6/1,33	13	17,3
8.Насос горизонтальный	55	2	110	0,9	0,9/0,48	99	131,7
9.Насос ПВП-160	37	2	74	0,9	0,9/0,48	66,6	32
10.Сварочные аппараты	30	4	120	0,65	0,2/4,89	78	381,4
11.Аспирационые установки	3	22	66	0,95	0,6/1,33	62,7	83,4
12.Аспирационые установки	3	7,5	22,5	0,95	0,6/1,33	21,4	28,4
13.Аспирационые установки	2	90	180	0,95	0,6/1,33	171	227,4
14.Масленый насос	4	2	8	0,91	0,35/0,33	7,28	2,4
15.Конвейер	75	2	150	0,5	0,4/2,29	75	171,7
16.Тележка конвейера	10	2	20	0,5	0,4/2,29	10	22,9
17.Компресары	37	2	74	0,8	0,65/1,17	59,2	69,3
18.Вентиляций	30	4	120	0,95	0,6/1,33	114	151,6
13.Освещение	30	1	30	1	0,98/0,2	30	6
Итого по 0,4 кВ	-	-	-	-	-	1155	2061

Таблица 1.2 Расчет электрической нагрузки участка УКД по10кВ

Наименование Потребителей	Рном кВт	Количество штук	ΣРкВт	Кс	cosφ/tgφ
						Ррасч кВт	Qрасч кВар
1	2	3	4	5	6	7	8
1.Конвейера	280	2	560	0,6	0,5/1,73	336	581,3
2.Конвейера	250	2	500	0,6	0,5/1,73	300	519
3.Конвейера	250	2	500	0,6	0,5/1,73	300	519
4.Конвейера	210	2	420	0,6	0,5/1,73	252	437
5.Дробилка ККД-150	500	1	500	0,7	0,6/1,33	350	465,7
Итого по 10 кВ	-	-	-	-	-	1538	2521

Пояснение к таблице 1.1:
Расчётная мощность находим по следующим формулам: