СЛЕСАРЬ. Слесарное дело Организация рабочего места
 Скачать 171 Kb.
|
|
Угломерные инструменты предназначены для проверки отклонений и измерений наружных и внутренних углов. Угольники используются для измерения углов. Угольник накладывают на проверяемый угол и по величине просвета между его полкой и стороной детали определяют отклонение. Уровни - используют для определения отклонений поверхности от горизонтального и вертикального положения. При проверке уровень накладывают на проверяемую поверхность и по шкале стеклянной трубки определяют величину отклонений. 3. Слесарно-сборочные работы. Классификация соединений деталей. Сборкой называют образование изделия из его составных частей путем их соединения. Различают узловую и общую сборку; объектом узловой сборки является составная часть изделия, а объектом общей сборки - само изделие. Соединения деталей бывают подвижные (когда составные части перемещаются относительно друг друга) и неподвижные (когда такие перемещения отсутствуют). Соединения подразделяются на разъемные и неразъемные. Различают четыре класса соединений: 1. Подвижные разъемные соединения (шлицевые, шпоночные, ходовые резьбовые и др.) выполняемые с гарантированным зазором без приложения усилий при сборке. 2. Неподвижные разъемные соединения (резьбовые, крепежные, клиновые, штифтовые и др.) в которых соединяемые детали удерживаются силами трения или силами упругого деформирования. 3. Подвижные неразъемные соединения (например, подшипники качения). 4. Неподвижные неразъемные соединения, получаемые клепкой, сваркой, пайкой, склеиванием, развальцовыванием. Разъемные соединения, выполненные с помощью резьбовых крепежных деталей (болтов, шпилек, гаек), называются резьбовыми. Для предотвращения болтов(шпилек) от самоотвинчивания (из-за вибраций, ударов, знакопеременных нагрузок) применяют специальные устройства и методы (контргайки, пружинные шайбы, шплинты, стопорные шайбы). Для сборки и разборки резъбовых соединений используют ручные гаечные ключи различных конструкций; с открытым зевом односторонние и двусторонние, накидные, торцовые, раздвижные, динамометрические и др. Для механизации сборки резьбовых соединений и обеспечения постоянства момента затяжки используются ручные гайко(винто)верты с электрическим или пневматическим приводом. Сборка резьбового соединения включает в себя: предварительное ввертывание (наживление) винта, гайки; навинчивание свободной части резьбы; затяжку с заданным моментом, стопорение и контроль. 3.1. Шпоночные и шлицевые соединения Две малонагруженные детали (например, вал и зубчатое колесо) соединяют между собой с помощью шпонки, устанавливаемой в пазах этих деталей и препятствующей их повороту относительно друг друга. Наиболее распространены призматические, сегментные и клиновые шпонки. Призматические шпонки имеют прямоугольное сечение, передают крутящий момент боковыми гранями и бывают простыми, направляющими и скользящими. Простые шпонки устанавливают в паз вала без крепления; направляющие шпонки крепят к валу винтами в целях устранения перекоса; скользящие шпонки выполняются короткими и они перемещаются по валу вместе с деталью. Сегментная шпонка мало подвержена перекосу, так как шпоночный паз выполняют фрезой; однако паз под такую шпонку имеет значительную глубину и ослабляет сечение вала. Клиновые шпонки, представляющие собой клин с уклоном 1 : 100, передают крутящий момент , а также осевую силу верхней и нижней гранями (по бокам имеется зазор). Многошпоночные соединения, у которых шпонки выполнены заодно с валом, называются шлицевыми. По сравнению со шпоночным шлицевое соединение обеспечивает лучшее центрирование и направление при перемещении соединяемых деталей, а также повышает прочность вала. Применяют соединения с прямобочным, эвольвентным и треугольным профилем шлицев, число шлицев принимают четным (6, 8, и 10). Эвольвентные шлицы, поперечное сечение которых представляет собой эвольвентный профиль, под действием нагрузки могут самоустанавливаться, имеют повышенную прочность и долговечность и используются в высоконагруженных передачах. Треугольные шлицы применяют для передачи небольших крутящих моментов в неподвижных соединениях. При сборке шпоночных и шлицевых соединений, выполняемых с натягом, ступицу перед установкой на вал нагревают до температуры 80 - 120 оС, а после установки проверяют на биение. Для извлечения шпонок при разборке соединений используют мягкие выколотки. Для разборки клиновых шпоночных соединений применяют винтовые приспособления. Вальцеванием называют соединение деталей (из пластических материалов) путем увеличения диаметра охватываемой детали специальным инструментом - вальцовкой. Основной рабочей частью вальцовки являются стальные закаленные полированные шарики или ролики. Вальцевание применяют в тех случаях, когда нагрев соединяемых деталей нежелателен или при сборке деталей из разнородных материалов. Вальцеванием получают плотные и герметичные соединения, передающие осевую нагрузку и крутящий момент. Вальцевание основано на способности пластических материалов изменять форму и размеры под действием радиальных сил, возникающих при осевом перемещении инструмента в месте его контакта с деталью. Клепкой называют метод получения неразъемного неподвижного соединения с помощью заклепок. Клепанные соединения надежно работают в условиях вибрации и ударных нагрузок, при высоких и низких температурах и давлениях, обеспечивая герметичность соединения. Заклепку из пластичного материала (углеродистая и легированная сталь, медь, латунь, алюминий и др.) устанавливают в совмещенные отверстия соединяемых деталей. Под действием приложенных сил стержень заклепки деформируется и образуется замыкающая головка заклепки, которая стягивает соединяемые детали. В стыке соединяемых деталей возникают силы трения, которые воспринимают внешнюю нагрузку. Клепанные соединения делят на свободные и прочные. В свободном соединении заклепка выполняет роль оси вращения (например, у циркуля, угломера). Прочные соединения выполняют внахлестку, с одной или двумя накладками. В качестве инструмента при ручной клепке используют молотки, поддержки, обжимки, натяжки. Обжимка представляет собой цилиндрический стержень из стали У8, имеющий на одном конце углубление для образования замыкающей головки заклепки. Натяжка осаживает склепываемые детали вокруг заклепки перед ее расклепыванием и представляет собой цилиндрический стержень, на одном конце которого выполнено глухое отверстие, диаметр которого больше диаметра стержня заклепки на 0,3 мм. Ударную клепку выполняют в следующей последовательности: в совмещенные отверстия соединяемых деталей вставляют заклепку, ударами молотка по натяжке детали плотно прижимают друг к другу; затем осаживают стержень заклепки до полного заполнения им всего пространства отверстия; далее с помощью обжимки образуют замыкающую головку. В процессе клепки закладная головка все время находится на поддержке. Стальные (диаметром до 8 мм), а также медные, латунные, алюминиевые заклепки можно расклепывать в холодном состоянии. При горячем процессе стальные заклепки нагревают до температуры 1050 - 1100 оС. Сваркой называется образование неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между материалами свариваемых деталей путем их совместного нагрева. Сварка основана на образовании прочных связей между атомами материалов соединяемых деталей. Сварные соединения характеризуются малой трудоемкостью и относительно малой стоимостью. Прочность сварного шва не уступает прочности материалов свариваемых деталей. По виду энергии, используемой для образования сварного соединения, сварка бывает термическая (дуговая, плазменная, лазерная, газовая и др.); термомеханическая (контактная, диффузионная); и механическая (ультразвуковая, сварка взрывом, трением и др.). В слесарном деле наибольшее применение находят дуговая и газовая сварки. При ручной дуговой сварке между электродом и соединяемыми деталями возникает электрическая дуга. Расплавленный металл электрода заполняет металлическую ванну. Одновременно плавится и покрытие электрода, образуя газовую защитную атмосферу и жидкую шлаковую ванну на поверхности металлической ванны, изолируя жидкий металл от кислорода воздуха. Жидкий металл и шлак застывают и образуют сварной шов. При газовой сварке жидкая металлическая ванна образуется в результате плавления кромок свариваемых деталей и присадочного материала в высокотемпературном пламени газовой горелки. В результате сварки образуются общие для свариваемых материалов кристаллические решетки. Источниками тока для питания сварочной дуги служат сварочные трансформаторы (источники переменного тока), сварочные выпрямители и генераторы (источники постоянного тока). Сварочные трансформаторы более долговечны, проще и надежнее в эксплуатации, имеют более высокий к. п. д. Источники постоянного тока обеспечивают более устойчивую дугу, позволяют создавать лучшие условия сварки в различных пространственных положениях. Газовую сварку выполняют с помощи горелок. В качестве горючих газов применяют кислород, ацетилен, природные газы, водород, пары бензина и керосина. Электроды для ручной сварки представляют собой стержни с покрытиями, из углеродистой, легированной и высоколегированной стали. Покрытия электродов состоят из газообразующих, шлакообразующих, раскисляющих, легирующих и связывающих компонентов. Покрытия стабилизируют дугу, защищают расплавленный металл от воздействия воздуха и обеспечивают материалу шва необходимые состав и свойства. Для газовой сварки применяют присадочную проволоку, материал которого выбирают исходя из свойств свариваемого материала. При ручной дуговой сварке деталей толщиной до 5 - 8 мм их кромки не скашивают. Для более толстых деталей скашивание кромок является обязательным, так как это позволяет проплавить металл на всю его толщину. 3. 2. Соединение с гарантированным натягом Такие соединения относятся к неразъемным. Однако при небольших натягах допускается повторная распрессовка и запрессовка сопрягаемых деталей без значительных повреждений и снижения их прочности. Соединения с гарантированным натягом просты в изготовлении и не имеют крепежных деталей (например подшипники, зубчатые колеса и втулки с валами). Небольшие детали запрессовывают вручную с помощью молотка, прессов, приспособлений; крупные с использованием гидропрессов. В ряде случаев охватывающую деталь нагревают (горелками, в печах), а охватываемую охлаждают (сухим льдом). В целях предохранения от задиров, а также уменьшения усилия запрессовки сопрягаемые поверхности перед запрессовкой смазывают машинным маслом или смесью машинного масла с графитом. 3.3. Пайка Пайкой называют метод получения прочных и герметичных неразъемных соединений металлических деталей с помощью расплавленных металлов и сплавов, называемых припоями. Благодаря незначительному нагреву соединяемых материалов паяные изделия сохраняют свою структуру, механические свойства, форму и размеры. Различают пайку низкотемпературными и высокотемпературными припоями. В процессе пайки наблюдается химическое соединение припоя с материалом деталей и его диффузия в эти материалы. Низкотемпературные припои (оловянно-свинцовистые с температурой плавления до 300 оС) применяют в случаях, когда не требуется высокая прочность соединений или когда паяные детали работают при невысокой температуре. Низкотемпературными припоями соединяют такие материалы, как цинк, медь, медные сплавы, оцинкованное железо, благородные металлы. Такие соединения имеют низкую стойкость против коррозии. К высокотемпературным относят медно-цинковые и серебряные припои. Соединения, полученные ими, имеют высокую прочность, выдерживают высокую температуру нагрева, устойчивы против коррозии. Такими припоями соединяют сталь, чугун, медь и ее сплавы, никелевые сплавы, твердые сплавы и др. Поверхности деталей, предназначенные для пайки, зачищают шаберами, напильниками; сами детали жестко фиксируют относительно друг друга раз-личными приспособлениями. Для удаления пленок оксидов и предохранения металлов от окисления в процессе пайки используют флюсы(хлористый цинк, буру, канифоль, травленую соляную кислоту и др. ). Лужением называют метод покрытия металлических поверхностей тонким слоем олова или его сплавов; полученный слой называют полудой. Лужение применяют для предохранения поверхностей от коррозии и в качестве покрытия под пайку, под заливку баббитом. Для лужения горячим растиранием применяют низкотемпературные олованно-свинцовистые припои, а в качестве флюсов используют хлористый аммоний и хлористый цинк. При лужении подготовленную поверхность покрывают раствором хлористого цинка и нагревают, например, паяльными лампами. Затем вводят олово, которое, соприкасаясь с нагретой поверхностью заготовки, плавится. В этот момент поверхность посыпают порошкообразным нашатырем (хлористым аммонием). затем жидкое олово растирают равномерным слоем по всей поверхности. Лужение способом горячего погружения проводят, помещая заготовку в ванну с оловом, нагретым до 270 - 300 оС. Извлеченную из ванны заготовку энергично встряхивают, распределяя тем самым олово равномерным слоем и удаляя его излишки. 3. 4. Склеивание Склеиванием называют метод соединения заготовок из разнородных материалов с помощью клея. Оно не вызывает структурных изменений в материале заготовок, не утяжеляет изделие и представляет собой процесс молекулярного сцепления поверхностей с клеем. Материалами клеев являются высокомолекулярные полимеры на основе эпоксидных (ВК-32 - ЭМ, эпоксиды П, ПР), полиуретановых и фенолформальдегидных смол (БФ 2, БФ - 4). Клеи на основе эпоксидных смол обеспечивают высокую прочность соединения на сдвиг и теплостойкость до (0 оС. Клеи на основе фенольных смол обеспечивают меньшую прочность и теплостойкость до 70 оС. Специальные клей обеспечивают теплостойкость до 500 оС и повышенную прочность на сдвиг. Приготовленный клей наносят отдельными точкам, рядами точек, полосками на всю поверхность в один или два слоя, заготовки соединяют струбцинами или специальными приспособлениями. При необходимости горячего отверждения одновременно с этим заготовки нагревают в термостатах или печах. Температуру нагрева и время выдержки принимают в соответствии с рекомендациями для каждой марки клея. 3.5. Подшипники скольжения Подшипники скольжения - это опоры вращающихся деталей, разделенных слоем смазки, применяемых в качестве опор особо точных, быстроходных и тяжело нагруженных механизмов. Подшипник состоит из цельного или разъемного корпуса, вкладышей, фиксирующих элементов, а также защитных и смазочных устройств. Цельные корпуса проще в изготовлении, а разъемные позволяют облегчить сборку и регулировку зазора. Вкладыши позволяют экономить дорогой антифрикционный материал и облегчают ремонт подшипников. В неразъемных подшипниках их выполняют в виде втулок, в разъемных - из двух половин. При высоких скоростях и нагрузках вкладыши делают из высоко оловянистых баббитов, свинцовистых бронз, сплавов алюминия и цинка. В тихоходных, умерено нагруженных подшипниках используют антифрикционные чугуны. Вкладыши из металлокерамики имеют большой процент пор, которые предварительно пропитывают маслом, поэтому их применяют в подшипниках, работающих без подачи смазки. Вкладыши изготовляют также из фторопласта, текстолита, прессованной древесины, твердых пород дерева. При сборке подшипников с неразъемным корпусом производят запрессовку втулки в корпус, закрепляют втулку от проворачивания, обрабатывают отверстие, так как внутренний диаметр втулки после запрессовки уменьшается. Для обеспечения необходимого зазора в подшипнике втулку обрабатывают (развертыванием, растачиванием, шабрением). При сборке подшипников с разъемными корпусами вкладыши подгоняют по валу. Прилегание вкладышей к шейкам вала контролируют по краске. Пятна краски должны равномерно покрывать 75 - 85 % поверхности вкладыша. Подгонку вкладыша к шейке производят шабрением вкладыша. Для этого вал устанавливают в подшипники, затягивают крышки и проворачивают вал на два-три оборота. Подшипники вновь разбирают и производят пришабривание нижних, а затем верхних вкладышей по блеску (места, где вкладыши контактировали с валом, при затяжке приобретают блестящий оттенок). Зазоры в подшипнике с разъемным корпусом регулируют набором прокладок между крышкой и корпусом. Для контроля радиальных зазоров в подшипниках применяют калиброванные свинцовые проволочки. По их толщине после деформации в собранном подшипнике можно судить о величине зазора. После сборки производят приработку подшипника при малых оборотах и нагрузках, постепенно доводят их до требуемых. При этом контролируют температуру в подшипнике, радиальное и торцовое биение вала, поступление масла в подшипник, уровень шума, отсутствие схватывания вала при пуске и остановке. 3. 6. Подшипники качения Подшипник качения состоит из двух колец и тел качения (шарики, ролики) между ними. Между кольцами и телами качения имеется зазор, что позволяет кольцам перемещаться относительно друг друга в радиальном и осевом направлениях. Кольца на вал и в корпус устанавливают с зазором или натягом. Установку колец с зазором производят от руки, а с натягом - с помощью молотка и оправок из мягких материалов. Для выявления пригодности подшипников к работе выявляют следующие дефекты: раковины и выщербленные места на шариках, и роликах; разрывы на сепараторах, степень износа гнезд сепараторов; раковины, трещины, шелушения на беговых роликах. Проверяются также размеры осевого и радиального зазоров в подшипниках, величина которых зависит от внутреннего диаметра и серии подшипника. Если при осмотре будет установлено, что подшипники находятся в хорошем состоянии, ограничиваются их чисткой и промывкой. В случае провертывания внутренней обоймы подшипника на валу, посадочное место вала наплавляют или металлизируют и шлифуют до нужного размера под плотную посадку. Заусенцы и забоины на посадочных поверхностях вала удаляют “бархатным” напильником, шабером или наждачным полотном. Напрессовывают подшипники вручную с помощью медных выколоток, оправок и специальных приспособлений. Для посадки на вал подшипников большого диаметра их нагревают в минеральном масле до 80 - 90 оС, что значительно облегчает процесс сборки. В случае слабины подшипника в корпусе подшипникового узла, гнездо наплавляют или завтуливают с последующей расточкой. Для разборки подшипниковых узлов и съема подшипников используют съемники различных конструкций. |