СЛЕСАРЬ. Слесарное дело Организация рабочего места
 Скачать 171 Kb.
|
|
Углеродистым инструментальным сталям в зависимости рт содержания углерода присваивают марки У7А. У8А,У9А, У10А, У11А, У12А, У13А. Например, сталь марки У7А: углеродистая (буква У), содержит 0,7% углерода (цифра 7); высококачественная (буква А), т. е. имеет пониженное содержание вредных примесей (серы и фосфора). Закаленные углеродистые стали хорошо шлифуются, наиболее дешевые из инструментальных сталей и применяются для изготовления инструментов, работающих в условиях низких температур резания (напильники, шаберы метчики и др.). К низколегированным инструментальным сталям относятся стали марок 9ХС, ХГС, ХВГ, ХВГС и др. Эти стали, содержащие около 1% углерода, хрома, марганца кремния. вольфрама, характеризуются лучшей закаливаемостью, повышенными прокаливаемостью и теплостойкостью. Указанные стали используют для изготовления плашек, метчиков, сверл, разверток, штампов. Быстрорежущие стали применяют для изготовления режущих инструментов, работающих при высоких скоростях, усилиях и температурах резания. Эти стали отличаются высокой износостойкостью, теплостойкостью, прочностью и вязкостью. Быстрорежущие стали подразделяют на две группы; 1) стали, легированные вольфрамом и молибденом и содержащие до 2% ванадия (Р18, Р12, Р9, Р6М5, Р6М3 и др.) - стали нормальной производительности; 2) стали, легированные вольфрамом и кобальтом и содержащие более 2% ванадия (Р18Ф2, Р14Ф5, Р9Ф5, Р10Ф5К5, Р9К5, Р9К10 и др.) - стали повышенной производительности. Быстрорежущие стали содержат также углерод (0,7 - 1,5)%, хром (3 - 4)% и некоторые другие элементы, которые в маркировке не указаны. Например, сталь Р18 содержит 0,7-0,8% углерода, 17-18% вольфрама, 3,8-4,4% хрома, 1-1,4% ванадия. Теплообменники Неисправности теплообменника возникают в результате дефектов изготовления и монтажа, неправильной эксплуатации, особенно в процессах пуска и остановки аппаратов. Общие неисправности: 1) загрязнение поверхности труб и внутренней поверхности корпуса накипью, маслом, отложениями солей и смол, окислителя; 2) пропуски во фланцевых соединениях, в местах развальцовки труб в трубных решетках, в стенках труб, пропуск в плавающей головке; 3) деформации трубок, заклинивание плавающих головок и повреждение их струбцин, повреждение линзовых компенсаторов, разрушение теплоизоляции, образование газовых мешков и др. 4) уменьшение толщины стенки корпуса, днища, трубных решеток в результате коррозии; образование выпучен и вмятин на корпусе и днищах; 5) образование трещин, свищей, прогары в корпусе, трубках и фланцах, увеличение диаметра отверстий для труб в трубных решетках. Подготовка к ремонту включает выполнение следующих мероприятий: 1) снижение избыточного давления до атмосферного и освобождение аппарата от продукта; 2) отключается арматура и ставятся заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах; 3) проводится продувка аппарата азотом или водяным паром с последующей промывкой водой и продувкой воздухом; 4) выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасных продуктов; 5)оформляется нарад-допуск и получается разрешение на огневые работы, если они необходимы в процессе ремонта; 6) составляется акт сдачи аппарата в ремонт. Наличие внутренних пропусков определяют при отборе прод из той части теплообменника, где ниже давление, а внешние неисправности можно обнаружить во время осмотров. Ремонт теплообменников организуется примерно также, как и других аппаратов: чистка, смена прокладок в разъемных соединениях, замена сальниковой набивки в запорной арматуре. Для проведения чистки трубок снимаются крышки и распределительные коробки аппаратов при помощи крана или кронштейнов. Для чистки наружной поверхности трубок трубные пучки с плавающей головкой или с У-образными трубками извлекают из горизонтального корпуса с помощью монтажной лебедки или трактором с использованием специального приспособления и перевозят к месту ремонта. Извлечение трубного пучка из вертикальных аппаратов или установленных на некоторой высоте осуществляется принципиально теми же способами с помощью автомобильного крана. В зависимости от типа и характера отложений применяют физико-химические, механические, гидропневматические, гидромеханические (струей воды высокого давления) и пескоструйный. Физико-химическую чистку(горячая или холодная промывка, растворение, химическое разложение, кипячение и выплавление загрязнений) выполняют без вскрытия и разборки аппарата, и это является менее трудоемким и быстрым способом. Для чистки от накипи применяют 5 - 15% раствор соляной или серной кислоты с добавками ингибиторов коррозии (обычно жидкое стекло). Отложения солей и смол удаляют промывкой керосином, а затем горячей водой. Способ кипячения используют для очистки межтрубного пространства без вскрытия аппарата, для этого межтрубное пространство заполняют смесью воды с керосином, а трубное пространство подают пар в течение 8 - 10 час. Иногда вместо керосина используют подогретое до 110 - 120 оС соляровое масло. Механическую чистку используют для очистки от твердых отложений (кокса) с помощью вращающихся металлических щеток, резцов, сверл, устанавливаемых в полых валах. Вал приводится во вращение с помощью пнево-мотора или электродвигателя. К валу подводится вода или воздух, которые уносят механическую пыль и твердые частицы. Гидро-пнематический способ чистки заключается в пропускании через теплообменник воды и сжатого воздуха. Воздух, попадая в воду, расширяется, при этом скорость движения воды возрастает. Пузырьки воздуха и струи воды ударяются о стенки трубок, разрушая отложения. Загрязнения, продукты коррозии и другие неплотные отложения выносятся из теплообменника водой в канализацию. Данный способ позволяет сократить время очистки по сравнению с механической в 8 - 10 раз. Гидромеханическую очистку производят водой под высоким давлением от 15 - 70 Мпа в зависимости от характера отложений. Воду насосом подают в полую штангу, на конец которой закреплено сопло с одним или несколькими отверстиями. Струя воды, направленная на отложения, выходят из сопла с большой скоростью и очищает поверхность трубок. Данный способ широко используют для чистки трубок от кокса, ила и полимерных отложений, так как широкий диапазон изменения давления (от 15 до 70 Мпа) дает возможность удалить отложения практически любой твердости. Пескоструйная очистка позволяет добиться наиболее полной очистки труб. Сущность пескоструйной очистки заключается в обработке очищаемой поверхности взвесью песка в воздухе или воде, подаваемой с большой скоростью. Находит применение метод очистки с использованием ультразвука. Принцип действия основан на свойстве звуковых колебаний высокой частоты разрушать препятствия на пути их распространения. Препятствие подвергается как бы ударам многих тысяч пнемотических молотков большой мощности. Установка состоит из электрического генератора колебаний и жидкого проводника. Данным методом разрушаются загрязнения толщиной в несколько миллиметров за несколько секунд. Наиболее часто ремонт теплообменной аппаратуры заключается в частичной или полной замене дефектных трубок. Дефекты в трубках и неплотности в их вальцовочном соединении выявляют прессовкой пучка трубок в корпусе со снятыми крышками. Если число дефектных трубок после испытания не превышает 15% от общего числа, их заглушают коническими металлическими пробками, если же число дефектных трубок более 15%, из заменяют полностью. Большое внимание при ремонте теплообменных аппаратов уделяется состоянию отверстий в трубных решетках и самим трубным решеткам. Основными дефектами трубных решеток являются; коррозионное разрушение поверхности вследствие контакта с рабочей средой, наличие забоин на поверхности уплотнений, износ отверстий под трубки. Стенки отверстий под трубки зачищают щетками с пневоприводом, не должны иметь продольных рисок, забоин, пор, раковин. При ремонте теплообменника развальцовка трубок является наиболее ответственной операцией. Развальцовка заключается в том, что под действием усилий, превышающих предел текучести металла. трубка приобретает остаточную деформацию, в результате чего достигается плотное соединение трубок с трубной решеткой. Необходимая плотность достигается при увеличении внутреннего диаметра трубки на 1,5%. Корпус аппарата, имеющий различные выпучены и вмятины, выправляется ударами кувалды по медной подкладке. Устранение небольших вмятин при толщине стенки корпуса или крышке, выполненной из углеродистой стали, не более 3 - 4 мм осуществляется нагревом. Если невозможно устранить указанные выше дефекты ударами и нагревом, то поврежденные участки либо удаляются, либо на них ставятся накладки. Ремонт обечайки теплообменника заключается в вырезке дефектных участков и постановке заплат по той же технологии, что и ремонт корпусов массообменных аппаратов. Свищи и трещины устраняются путем заварки или постановкой накладок с предварительным удалением дефектного участка. Дефектные штуцеры и трубные решетки при достижении максимальных величин износа и прогиба подлежат замене. Небольшие трещины в корпусе или сварном шве заваривают электросваркой, предварительно вырубив зубилом на поврежденном месте У- образную бороздку. Если трещина длиной более 150 мм или много рядом трещин, то на поврежденное место накладывают заплату, на 100 - 150 мм больше размеров поврежденного участка. Материал и толщина стенки заплаты должны быть одинаковыми с корпусом). Трещины аппаратов из меди, алюминия и других цветных металлов, устраняют электросваркой, применяя специальные электроды и флюсы. Трещины из чугуна заделывают шпаклевкой из эпоксидного клея и отвердителя с чугунной стружкой после тщательной подготовки дефектного участка (очистка, обезжиривание ацетоном, бензином) и подогревом до 70 - 80 оС Патрубки могут иметь трещины в сварных швах, искривления, нарушения герметичности во фланцевых соединениях. Трещины исправляют переваркой сварных швов, искривления штуцеров исправляют или переваривают. Рабочие поверхности фланцев исправляют проточкой или заменой. Неисправные болты, шпильки, гайки заменяют. После ремонта трубные пучки и корпус аппарата испытывают на прочность и герметичность согласно правилам Госгортехнадзора. В аппаратах воздушного охлаждения наибольшему износу подвергаются трубные секции и редуктор. Ремонт трубных секций проводится теми же способами, которые применяются для теплообменников. Подвальцовка трубок или забивка дефектных трубок проводится без выемки секции из аппарата, т. е . на рабочем месте. Распространенное повреждение редуктора - поломка зубьев конической пары и шлицев ведущей шестерни из-за неправильного регулирования зацепления конической пары и возникновения мгновенных перегрузок при пуске вентилятора с максимальным углом установки лопастей. Вопросы по разделу “ Процессы и аппараты” 1. Ректификация, сущность процесса. 2. Существующие схемы для разделения сложных смесей методом ректификации. Достоинства и недостатки этих методов. 3. Принципиальное различие в устройстве тарельчатых и насадочных ректификационных колонн. 4. Конструкции тарелок (колпачковые, клапанные, ситчатые, струйные, провальные, S -образные), их достоинства и недостатки. 5. Существующие способы организации орошения в ректификационных колоннах: - а) при помощи парциального конденсатора; - б) остроиспаряющимся орошением; - в) неиспаряющимся циркуляционным орошением. Достоинства и недостатки этих способов. 6. Существующие способы подвода тепла в куб колонны; их достоинства и недостатки: - а) с помощью змеевика или пучка труб, вмонтированных в куб колонны; - б) с помощью выносных кипятильников; - в) с помощью “горячей струи”. 7. Классификация теплообменных аппаратов по назначению, способу передачи тепла, по конструктивным особенностям. Требования, предъявляемые к теплообменным аппаратам. 8. Кожухотрубчатые теплообменники жесткого типа и с компенсатором на корпусе, их устройство, достоинство и недостатки. 9. Теплообменники с плавающей головкой и U- образными трубками; их достоинства и недостатки. 10. Теплообменники типа “труба в трубе”; их достоинства и недостатки. 11. Аппараты воздушного охлаждения; их достоинство по сравнению с другими теплообменными аппаратами. 12. Теплоносители и хладоагенты, используемые на предприятиях нефтегазопереработки и нефтехимии. 13. Влияние давления на процесс ректификации. 14. Экстракция. Сущность процесса. 15. Требования к растворителям. Влияние температуры на растворяющую способность и селективность растворителя. 16. Существующие схемы осуществления процесса экстракции; преимущества и недостатки этих схем. 17. Способы, позволяющие увеличить четкость разделения при процессе экстракции. 18. Подготовка теплообменных аппаратов к ремонту. 19. Существующие методы очистки трубок от различных отложений. 20. Ремонт теплообменных аппаратов (корпуса, фланцев, трубных решеток); испытание аппаратов. 21. Ремонт трубопроводов; виды дефектов, способы их устранения. 22. Ремонт центробежных насосов; возможные дефекты корпуса, вала подшипников, шпоночных и резьбовых соединений. 23. Ремонт валов; возможные дефекты, способы устранения. 24. Ремонт цилиндров:( возможные дефекты и способы их устранения). 25. Способы контроля и регулировки масляных зазоров между шейкой вала и подшипником скольжения. Вопросы для проверки знаний по разделу “Технологическое оборудование”. 1. Технологическое оборудование для проведение массообменных процессов (ректификационные колонны, абсорберы, десорберы, экстракторы), их принципиальное устройство. 2. Конструкции тарелок, используемые в массообменных аппаратах ( колпачковые, клапанные, ситчатые, из S - образных элементов).; их устройство, достоинства и недостатки. 3. Конструкции теплообменных аппаратов. Требования, предъявляемые к теплообменникам. 4. Теплообменники жесткого типа и с компенсатором на корпусе; их устройство, достоинства и недостатки. 5. Теплообменники с плавающей головкой и с U - образными трубками; их достоинства и недостатки. 6. Аппараты воздушного охлаждения; их устройство, достоинства и недостатки. 7. Теплообменники типа труба в трубе, их устройство, преимущества и недостатки. 8.Углеродистые стали, их классификация в зависимости от механических свойств и химического состава. 9. Легированные стали, их классификация в зависимости от химического состава и содержания легирующих элементов. 10. Биметаллы. Пластические массы, используемые для изготовления оборудования. 12. Влияние температуры среды на механические свойства материалов. 13. Выбор допускаемых напряжений и коэффициентов запаса прочности материалов, используемых для изготовления нефтегазового оборудования. 14. Углеродистые стали, их классификация в зависимости от механических свойств и химического состава. 15. Легированные стали, их классификация в зависимости от химического состава и содержания легирующих элементов. Вопросы для проверки знаний по разделам: “Слесарное дело” и “Материаловедение” . 1. Организация рабочего места слесаря. 2. Слесарные инструменты ( для резки, правки, гибки металла, обработки отверстий, нарезания резьбы, шабрения). 3. Измерительные инструменты, применяемые при слесарных работах. 4. Слесарные работы при ремонте корпусов емкостных аппаратов. 5. Слесарные работы при ремонте корпусов и внутренних устройств резервуаров. 6. Слесарные работы при ремонте корпусов, штуцеров теплообменных аппаратов различных конструкций. 7. Слесарные работы при ремонте трубных пучков аппаратов воздушного охлаждения. 8. Правила техники безопасности при проведении ремонтных работ технологических аппаратов. 9. Особенности ремонта центробежных и поршневых насосов в зависимости от их конструкции, виды ремонта и их технология. 10. Ремонт компрессоров. 11. Материалы, используемые для изготовления нефтегазового оборудования. 12. Влияние температуры среды на механические свойства материалов. 13. Выбор допускаемых напряжений и коэффициентов запаса прочности материалов, используемых для изготовления нефтегазового оборудования. 14. Углеродистые стали, их классификация в зависимости от механических свойств и химического состава. 15. Легированные стали, их классификация в зависимости от химического состава и содержания легирующих элементов. Ремонт оборудования Подготовка к ремонту: 1) Отключить аппарат от действующей системы и от источников питания электроэнергией ( т. е. закрыть запорную арматуру на всех подводящих и отводящих продукты трубопроводах, штуцерах приборов КИП и автоматики); 2) Сбросить давление (на факел, аварийную емкость, в канализацию и затем открыть арматуру на “воздушке”; 3) Продуть аппарат (азотом, водяным паром, воздухом) и промыть горячей водой или конденсатом водяного пара с последующей продувкой; 4) Установить заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах с фиксацией в специальном журнале; 5) Вскрыть аппарат. Вскрытие вертикальных колонн, содержащих углеводороды, следует производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени следует подавать водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. Далее последовательно (сверху вниз) открывают остальные люки. Нельзя также открывать сначала нижний люк, а затем верхний люк, так как за счет разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси при недостаточной пропарки колонны. После вскрытия люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекции воздуха. 6) Проводиться анализ воздуха из аппарата на содержание горючих, кислорода. 7) Оформляется наряд-допуск на проведение ремонтных работ, а также разрешение на проведение огневых работ, если потребуются такие работы при ремонте. После вскрытия колонны производиться дефектовка корпуса, внутренних устройств с использованием внутреннего осмотра, измерения остаточной толщины стенки при помощи ультразвуковых дефектоскопов, толщиномеров, проверка на плотность сварных швов и фланцевых соединений. При ремонте насадочных колонн основное внимание необходимо уделять чистке внутренних устройств аппарата и замене насадок. Корпуса ректификационных колонн и особенно тарелки в процессе эксплуатации загрязняются углеводородам и продуктами коррозии, что снижает эффективность их работы. Очистка внутренних поверхностей - процесс очень трудоемкий и занимает большую часть времени, отводимого для ремонта. В зависимости от характера отложений и требуемой чистоты применяют следующие способы очистки: а) холодную; б) промывку холодной или горячей водой; в) пропаркой паром; г) очистку растворителями; д) механическими способами. Очистку проводят 2 человека, один из них находится внутри колонны, а второй вне аппарата и страхует и помогает первому. Очищают внутренние поверхности от горючих продуктов с помощью омедненных скребков, лопат, ведер; ключи и ломики должны быть омедненными или смазанными густым тавотом. При очистке химическими способами в качестве растворителей используют: а) для очистки от мазута, тяжелых нефтяных остатков используют керосин, ароматические углеводороды, дихлорэтан; б) для очистки от гудронов, и битумов используют все ароматические углеводороды; в) для очистки от продуктов коррозии и окалины применяют механические способы и травление. Механическая очистка осуществляется скребками, щетками, обработкой свинцовой или чугунной дробью диаметром 1 - 2 мм, наждачными кругами, пескоструйными аппаратам. Для получения высокой чистоты поверхность травят растворами кислот (соляной, серной, фосфорной) с добавками ингибиторов коррозии. Используют также специальные пасты, которые наносятся на поверхность металла толщиной 1 - 2 мм на 30 - 40 мин, а затем смывают сильной струей воды. Ремонт корпуса колонны заключается в устранении различного вида трещин, вмятин, свищей, которые появились в результате коррозии металла, его усталости или механических повреждений. Вмятины правят ударами кувалды по медной подкладке, иногда с подогревом газовой горелкой, если материал - углеродистая сталь. Легированную сталь греть нельзя, так как может измениться структура металла. Небольшие трещины в корпусе и в сварных швах заваривают электросваркой, для чего поверхность в зоне трещины тщательно зачищают, предварительно вырубив зубилом на поврежденном месте У-образную бороздку. На концах трещины просверливают отверстия для предотвращения ее распространения. Если трещины длиной более 150 мм, или несколько рядом трещин, то на поврежденное место накладывают заплату, на 100 - 150 мм более размеров поврежденного участка. Материал и толщина заплаты должны быть одинаковыми с материалом корпуса. При сварке нержавеющих сталей используют соответствующие электроды, флюсы или же сварку проводят в среде инертных газов. Патрубки могут иметь трещины в сварных швах, искривления, нарушения герметичности во фланцевых соединениях. Трещины устраняют переваркой сварных швов, искривления исправляют или переваривают штуцер. Рабочие поверхности фланцев исправляют проточкой или заменой фланца. Неисправные шпильки, болты и гайки заменяют Способы ремонта внутренних устройств зависят от их конструктивных особенностей, дефекты обычно устраняются правкой, заваркой, заменой. |