СНип iii4280. Магистральные трубопроводы
 Скачать 1.76 Mb.
|
|
Таблица 11.1 - Критерии приемки отвержденного атмосферостойкого ЛКП Контролируемый показатель Норма Приборы, оборудование контроля Нормативный документ Периодичность контроля Внешний вид Равномерное сплошное покрытие без видимых дефектов - ГОСТ 9.032 Визуальный осмотр 100% поверхности Толщина Согласно требованиям НД на ЛКМ Магнитный толщиномер ГОСТ Р 51694 Выборочно Диэлектрическая сплошность 6 В/мкм толщины покрытия - отсутствие пробоя Электроискровой дефектоскоп, дефектоскоп типа "мокрая губка" Операционная технологическая карта 100% окрашенной поверхности Адгезия покрытия методом решетчатых надрезов (при толщине покрытия не более 250 мкм) 0-1 Режущий инструмент ISO 2409 [52] Выборочно Адгезия методом Х- образного надреза 0-1 4А-5А Режущий инструмент Операционная технологическая карта " Адгезия методом отрыва и характер отрыва "грибка" Не менее 2,5 МПа Механический адгезиметр ISO 4624 [53] " 11.5.12 Участки ЛКП, не прошедшие контроль согласно таблице 11.1, по одному или нескольким показателям считаются дефектными и должны быть отремонтированы. При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее 15% общей площади покрытия, следует выполнить локальный ремонт, включающий удаление покрытия с дефектного участка, зачистку металлической поверхности механическим способом до металлического блеска, при необходимости обезжиривание и нанесение ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия. При наличии дефектных участков с суммарной площадью более 15% покрытие подлежит удалению и повторной окраске. При выявлении пор и участков с низкой толщиной покрытия разрешается наносить дополнительный слой ЛКМ. 11.6 Контроль качества изоляционных покрытий 11.6.1 Для обеспечения соответствия покрытия трубопровода требованиям ГОСТ Р 51164 и настоящего свода правил должны проводиться: входной контроль используемых изоляционных материалов на соответствие показателей качества требованиям проекта на эти материалы, контроль технологии нанесения и качества нанесенного покрытия. 11.6.2 Входной контроль и хранение изоляционных материалов осуществляется в соответствии с технической документацией на поставляемые материалы. При входном контроле проверяют: комплектность изоляционных материалов; содержание сертификата, в котором должны быть указаны предприятие-изготовитель, номер и размер партии, результаты испытаний, заключение о соответствии партии материала требованиям стандарта или технических условий, дата изготовления и штамп службы контроля качества; целостность упаковки; наличие технической или технологической документации. Результаты входного контроля материалов должны быть отражены в актах входного контроля материалов. 11.6.3 Контроль качества защитных покрытий в трассовых условиях должен осуществляться в процессе их нанесения на трубу и после укладки участка трубопровода в траншею. При контроле качества изоляционных материалов и защитных покрытий следует руководствоваться требованиями стандартов. 11.6.4 Основными контролируемыми (приемо-сдаточными) параметрами защитного покрытия являются: степень очистки поверхности трубы; толщина покрытия; величина нахлеста рулонных материалов; адгезия покрытия к стали; диэлектрическая сплошность покрытия; контроль изоляционного покрытия после засыпки трубопровода. 11.6.5 При выполнении работ по очистке трубы следует контролировать степень ее очистки, которая должна соответствовать требованиям проекта для данного вида защитного покрытия. 11.6.6 Толщину защитных покрытий контролируют неразрушающими методами с помощью магнитных толщиномеров в соответствии с ГОСТ Р 51164. При разрушающих методах контроля защитное покрытие должно быть восстановлено и вновь проконтролировано на диэлектрическую сплошность. Для определения средней толщины защитного покрытия производят не менее одного замера на каждые 100 м трубопровода (в четырех точках сечения, равномерно расположенных по его периметру), а также в местах, вызывающих сомнение согласно ГОСТ Р 51164. Результаты замеров должны быть зафиксированы в журнале изоляционных работ. 11.6.7 Величину нахлеста рулонных материалов измеряют после их нанесения и кратковременной остановки изоляционной машины. Измерение осуществляют линейкой или рулеткой с ценой деления не более 1 мм в нескольких (произвольно выбранных) точках на участке трубопровода длиной от 5 до 10 м. Частота замеров величины нахлеста рулонных материалов - не реже, чем через каждые 50 м изолированного трубопровода, но не менее двух раз за рабочую смену с фиксацией замеров в журнале изоляционных работ. 11.6.8 Адгезию мастики к трубе следует определять адгезиметром не ранее чем через 72 ч и не позднее 6 сут после нанесения покрытия в трех произвольно выбранных местах (точках), отстоящих друг от друга не менее чем на 0,5 м (ГОСТ Р 51164, приложение Б, метод Б) через каждые 200 м изолированного трубопровода, а также в местах, вызывающих сомнение. Адгезию покрытий на основе полимерно-битумных и полимерных ленточных материалов к поверхности трубы контролируют через 5 сут после нанесения (ГОСТ Р 51164, приложение Б, метод А) цифровым адгезиметром или пружинным динамометром, обеспечивающим погрешность измерений не более 0 1 Н/см. 11.6.9 После нанесения защитного покрытия из полимерных липких лент и оберток контролируют: толщину, адгезию к стали, число слоев (ленты и обертки) и величину нахлеста витков, диэлектрическую сплошность покрытия. 11.6.10 Диэлектрическую сплошность изоляционного покрытия определяют искровым дефектоскопом при напряжении 5 кВ/мм номинальной толщины покрытия по ГОСТ Р 51164. Контролю подлежит вся поверхность изолированного трубопровода (с последующим оформлением акта). 11.6.11 Дефекты, обнаруженные в изоляционном покрытии трубопровода, а также места повреждения покрытия при замере адгезии прочности битумно-полимерной мастики или полимерной липкой ленты должны быть отремонтированы и вновь проверены на диэлектрическую сплошность. 11.6.12 Защитное покрытие на законченных строительством участках трубопроводов должно быть проконтролировано методом катодной поляризации в соответствии с требованиями 10.5 настоящего свода правил. 12 Тепловая изоляция надземных и подземных трубопроводов 12.1 Прокладка трубопроводов из теплоизолированных труб заводского или базового изготовления Общие требования к конструкции тепловой изоляции 12.1.1 Тепловая изоляция трубопроводов должна соответствовать требованиям безопасности и защиты окружающей среды, обеспечить эксплуатационную эффективность и надежность работы трубопровода на заданный период времени. 12.1.2 Тепловая изоляция трубопроводов должна удовлетворять следующим требованиям: обеспечивать тепловую защиту трубопроводов от тепловых потерь (или потерь холода) по всей его длине, в том числе в местах расположения опор, стыков, соединительных и переходных элементов на весь срок эксплуатации трубопровода; изготавливаться из современных эффективных экологически безопасных материалов, которые в процессе эксплуатации не выделяют вредные и токсичные вещества; все материалы, применяемые в конструкции тепловой изоляции, должны быть сертифицированы. 12.1.3 Строительство теплоизолированных трубопроводов следует осуществлять с применением готовых к монтажу теплоизолированных труб и соединительных деталей, изготовленных в заводских условиях или промышленных изоляционных баз в соответствии с технологическими регламентами на их производство и удовлетворяющих требованиям действующих стандартов или технических условий на продукцию для данного производства. 12.1.4 Теплоизолированные трубы и фасонные изделия изготавливают в виде конструкции "труба в трубе", в которой в качестве противокоррозионного покрытия применяют покрытия, отвечающие требованиям ГОСТ Р 51164, ГОСТ Р 52568, в качестве теплоизоляции используют монолитный жесткий пенопласт - пенополиуретан, а в качестве защитного (гидроизоляционного) покрытия теплоизоляции - стальной кожух для надземной прокладки и полимерную или металлополимерную оболочку для подземной прокладки. Для подземной и подводной прокладки применяют теплоизолированные трубы с бетонным покрытием в металлополимерной оболочке или без нее. 12.1.5 Конструкция теплоизоляционного покрытия должна обладать жесткостью и прочностью, исключающей деформацию и повреждение теплоизоляционного слоя в условиях транспортирования, монтажа и эксплуатации. Теплоизоляционные конструкции должны обладать прочностью на сжатие не менее 0,4 МПа для диаметров труб до 720 мм включительно и 0,6 МПа для труб диаметром свыше 720 мм. 12.1.6 Тепловая защита стыков, арматуры, переходных и фланцевых соединений, компенсаторов и др., а также трубопровода в местах расположения опор трубопровода может выполняться как с применением сборных и съемно-разъемных теплоизоляционных конструкций, изготовленных в заводских или базовых условиях, так и методом нанесения монолитного теплоизоляционного (заливка в обечайку и т.п.) покрытия в трассовых условиях. В последнем случае конструкция тепловой изоляции сварного стыка должна быть аналогична конструкции теплоизолированной трубы. 12.1.7 Не допускается применение сборных теплоизоляционных конструкций для трубопроводов с температурой теплоносителя ниже 20°С, не имеющих антикоррозионного покрытия, а также сборных теплоизоляционных конструкций из влагонасыщаемых материалов без гидроизоляционного покрытия. 12.1.8 При строительстве надземных теплоизолированных трубопроводов с использованием теплоизоляционных конструкций из горючих материалов групп Г3 и Г4 следует предусматривать вставки длиной, определяемой проектом, из негорючих материалов не более, чем через 100 м длины трубопровода. Материалы для тепловой изоляции. Основные технические характеристики 12.1.9 Изготовление теплоизолированных труб, соединительных деталей и элементов трубопровода осуществляют с использованием антикоррозионных, теплоизоляционных и защитно-покровных (гидроизоляционных) материалов, а также материалов для изготовления армирующих и крепежных деталей, герметиков и др. Применение материалов и изделий для тепловой изоляции трубопроводов регламентируется проектом с учетом таблицы В.1 (приложение В). 12.1.10 Все материалы, используемые для изготовления теплоизоляционной конструкции, должны отвечать требованиям действующих стандартов и обеспечивать параметры прочности и надежности конструкций в соответствии с проектом. 12.1.11 Материалы и изделия для изоляции стыков труб в трассовых условиях должны поставляться комплектно. Каждая комплектная поставка материалов и изделий для изоляции стыков труб, вне зависимости от объема поставки, должна быть укомплектована инструкцией по проведению работ по изоляции стыков труб. 12.1.12 При приемке строительных материалов и деталей конструкции теплоизоляции следует организовать входной контроль в соответствии с ГОСТ 24297. 12.1.13 Приемка материалов и изделий должна осуществляться по месту разгрузки (железнодорожные станции, причалы). Освидетельствование и отбраковку изделий должна осуществлять комиссия, состоящая из представителей компании-перевозчика, органов строительного контроля заказчика и подрядчика. Применение материалов, изделий, технологического оборудования, на которые отсутствуют сертификаты, паспорта и другие документы, подтверждающие их входные данные и качество, не допускается. 12.1.14 Монтажные работы с теплоизолированными трубами должны осуществляться при температурах, указанных в нормативных документах на данный вид теплоизолированной трубы. 12.1.15 Оборудование и приспособления, используемые для изоляции стыков сварных соединений труб с заводской тепловой изоляцией и контроля параметров полученной изоляции, должны обладать характеристиками, позволяющими осуществлять работы в трассовых условиях при низких температурах. Контроль качества теплоизоляционных работ на трассе 12.1.16 При входном контроле качества визуально проводят контроль качества внешнего вида теплоизолированных труб и фасонных изделий. Инструментальный контроль включает определение следующих показателей: толщина теплоизоляционного слоя (по торцу трубы), наружный диаметр оболочки, толщина стенки оболочки, отклонение осевых линий труб (фасонных изделий) от осей оболочек, длина свободных от изоляции концевых участков труб (фасонных изделий). 12.1.17 При обнаружении дефекта на теплоизолированной трубе (фасонном изделии), размеры которого позволяют произвести ремонт покрытия комплектом материалов для теплоизоляции стыкового соединения, завод-изготовитель (поставщик) продукции осуществляет ремонт, после которого труба может быть использована для монтажа трубопровода. При невозможности осуществления ремонта на трассе дефектную трубу бракуют и отправляют заводу-изготовителю. 12.1.18 Детали трубопровода (переходы, тройники и т.п.), а также скорлупы, сегменты, элементы для заделки зон сварных стыков трубопровода проверяют визуально на целостность и формостабильность изделия. При обнаружении дефектов их устраняют или бракуют. 12.1.19 Материалы для заделки стыков (компоненты пенополиуретана или другого пенопласта, термоусаживающиеся ленты или манжеты) проверяют на соответствие их стандартам или техническим условиям. 12.1.20 В процессе изоляции стыков проверяют качество очистки стальной поверхности трубы, нанесения антикоррозионного, тепло- и гидроизоляционного покрытий. 12.2 Монтаж и сварка теплоизолированных труб Надземные теплоизолированные трубопроводы 12.2.1 Работы по монтажу и укладке надземного трубопровода из теплоизолированных труб должны выполняться после монтажа свайных опор, ригелей и опорных элементов в соответствии с 18.9 настоящего свода правил. 12.2.2 При монтаже надземного трубопровода из теплоизолированных труб должны быть приняты меры, исключающие повреждение тепловой изоляции труб (вмятины, пробоины защитного кожуха), а также концов труб (вмятин, забоин и деформаций торцов). С этой целью монтажные операции должны производиться с применением строповочных и технологических средств, покрытых эластичными или мягкими прокладками. При погрузке и разгрузке труб должны использоваться траверсы с мягкими полотенцами. Лежки для раскладки труб и монтажные опоры должны иметь седловидные гнезда с покрытием из мягких материалов (резины, нетканых синтетических материалов, войлока и т.п.). 12.2.3 При применении лежек, мягких полотенец максимально допустимое удельное давление на поверхность теплоизолированной трубы не должно превышать значений по 12.1.5. 12.2.4 Монтаж надземного трубопровода из теплоизолированных труб должен производиться либо на раскладочных лежках рядом со свайными опорами с последующим подъемом плетей на эксплуатационные опоры (при высоте опор более 1,5 м), либо непосредственно на эксплуатационных опорах (при высоте опор менее 1,5 м) с использованием передвижных монтажных опор. Предпочтительно монтаж трубопровода из труб с тепловой изоляцией выполнять на эксплуатационных опорах "с колес" без раскладки труб на строительной полосе. Монтаж надземного трубопровода должен производиться методом наращивания из одиночных труб или двухтрубных секций. 12.2.5 Монтаж трубопровода следует начинать от неподвижных опор в сторону компенсаторов. Последовательность и технология выполнения работ должны быть установлены в технологических картах с учетом высот опор. Неподвижная опора, включающая патрубок с приваренными к нему кольцевыми упорами, подставку с ложементом и хомутами, плиту-фланец, антикоррозионную и тепловую изоляцию с защитным кожухом, должна быть изготовлена в заводских условиях. 12.2.6 При укладке должна обеспечиваться сохранность трубопровода и теплоизоляционного покрытия за счет использования специальной монтажной оснастки и контроля фактического высотного положения плети. При укладке не допускается соударений укладываемой плети с металлоконструкциями эксплуатационных опор. 12.2.7 В случае если не представляется возможным осуществить подбор труб из целой теплоизолированной трубы, изготавливается трубная вставка путем резки послойно: металлического кожуха (шлифмашинкой), тепловой и антикоррозионной изоляции (зубчатой пилой), металлической трубы (газовой резкой). Зона освобождения стальной трубы от изоляции должна быть не менее 450 мм. При газовой резке должны быть приняты меры по защите торцов изоляции труб от повреждения пламенем резака, искрами и каплями расплавленного металла. 12.2.8 В процессе сварки прилегающие к стыку поверхности теплоизолированных труб должны быть защищены термостойкими экранами, предотвращающими попадание на покрытие труб брызг расплавленного металла. При подогреве кромок перед сваркой должны применяться индукционные или плазменные подогреватели. При этом следует предусматривать меры по предохранению теплоизоляционного покрытия от воздействия открытого огня (использование горелок с направленным действием пламени). 12.2.9 Стропы трубоукладчиков, используемые для сварочно-монтажных работ с теплоизолируемыми трубами, должны иметь ширину не менее 500 мм. Лестницы, опираемые на трубу, должны быть облицованы мягкими эластичными материалами. 12.2.10 Сварку теплоизолированных труб (секций труб) в плеть следует выполнять с использованием инвентарных (монтажных) опор с мягкими ложементами обеспечивающих устойчивое положение свариваемых труб. Инвентарные опоры для монтажа теплоизолированного трубопровода должны иметь специальный ложемент с увеличенной площадью опоры. 12.2.11 При монтаже трубопровода на надземных опорах высотой до 1,5 м работы по сборке, сварке, контролю качества сварного стыка, заделке стыковых сварных соединений (включающие пескоструйную обработку стыка, подогрев и нанесение антикоррозионной изоляции, теплоизоляцию и гидроизоляцию) производят по месту укладки трубопровода. При монтаже плети трубопровода (или компенсатора) на земле весь комплекс работ по получению товарного стыкового соединения теплоизолированных труб должен быть выполнен до укладки плети на эксплуатационные опоры. Подземные теплоизолированные трубопроводы 12.2.12 Теплоизолированные трубы и секции должны раскладываться на строительной полосе на лежках, обеспечивающих сохранность изоляционного покрытия, целостность труб (секций), а также исключающих их загрязнения, скатывание или сползание. 12.2.13 Технологические схемы производства укладочных (изоляционно-укладочных) работ должны выбираться из числа типовых или разрабатываться для индивидуального применения на стадии составления ППР. При укладке плети контролируются: число трубоукладчиков, поддерживающих плеть, расстояния между точками подвеса плети, высоты подъема плети в точках подвеса. Параметры подъема и опуска плети при укладке не должны отклоняться от расчетных (указанных в технологической карте) более чем на 15%. 12.2.14 При выполнении работ по укладке теплоизолированного трубопровода в траншею должны обеспечиваться требования раздела 10 настоящего свода правил. 12.2.15 Геометрические размеры траншеи необходимо выбирать в зависимости от диаметра теплоизолированного трубопровода, а также грунтов, характеристик региона прокладки трубопровода. Способ подготовки траншеи при прокладке теплоизолированных труб не отличается от способа подготовки траншеи для укладки нетеплоизолированного трубопровода. 12.2.16 Для защиты теплоизоляционного покрытия от механических повреждений при укладке и засыпке в скальных, мерзлых, каменистых грунтах должны применяться: подсыпка толщиной 20 см (над выступающими частями дна траншеи) и присыпка толщиной 20 см мягким грунтом или мелкозернистым грунтом (песком). Грунт подсыпки и присыпки не должен содержать лед и снег. Грунт присыпки следует трамбовать в пазухах траншеи. В скальных грунтах могут применяться обетонированные трубы заводского изготовления в металлополимерной оболочке или без нее; толщина бетонного покрытия - не менее 20 мм. 12.3 Тепло- и гидроизоляция сварных соединений 12.3.1 Конструкция теплоизолированного сварного стыка должна быть аналогична конструкции теплоизолированной трубы и включать: противокоррозионное покрытие; тепловую изоляцию; защитное (гидроизоляционное) покрытие. 12.3.2 Теплоизоляцию сварных стыков труб следует выполнять после оформленного положительного заключения о качестве сварного стыка и разрешения на проведение изоляционных работ. Нанесение тепловой изоляции на зону сварного стыка следует производить в соответствии с технологической картой процесса нанесения изоляции для конкретной конструкции тепловой изоляции. 12.3.3 Работы по очистке сварного стыка, нанесению антикоррозионного, тепло- и гидроизоляционного покрытий могут проводиться при температуре окружающего воздуха от минус 40°С до 50°С. При неблагоприятных погодных условиях (низкие отрицательные температуры, сильный ветер, снегопад и т.п.) над местом, где должны проводиться работы по изоляции и теплоизоляции, следует установить временное укрытие с обогревом. 12.3.4 Для работ по изоляции стыков трубопровода необходимо чтобы зазор между трубопроводом и поверхностью строительной полосы составлял не менее 0,8 м, для чего используются инвентарные опоры соответствующей высоты и кран-трубоукладчик. 12.3.5 Конструкция тепловой изоляции сварных стыков надземного трубопровода должна состоять из антикоррозионного покрытия на основе термореактивных смол, термоусаживающихся полиэтиленовых (лент, манжет) или битумно-мастичных материалов, теплоизоляционного слоя на основе пенополимеров, вспененного каучука, пеностекла и других теплоизоляционных материалов, не ухудшающих теплофизические характеристики трубопровода, и защитного покрытия из стального оцинкованного листа, В качестве теплоизоляции используют скорлупы (сегменты) из пеноматериалов, изготовленных в заводских или базовых условиях, или минерало- или стекловатных изделий. При монтаже трубопровода при температуре воздуха 15°С и выше возможна заливка пенополиуретана под металлическую или полимерную защитную оболочку. 12.3.6 Материалы и изделия для теплоизоляции сварных стыков труб в трассовых условиях должны поставляться комплектно вместе с теплоизолированными трубами. Каждая комплектная поставка материалов и изделий для теплоизоляции сварных стыков труб, вне зависимости от объема поставки, должна быть укомплектована инструкцией или технологической картой по проведению работ по их нанесению на зону сварного стыка. 12.3.7 Технология нанесения теплогидроизоляционного покрытия на сварной стык подземного трубопровода заключается в нанесении антикоррозионного покрытия, монтаже гидроизоляционной (защитной) оболочки вокруг зоны стыка и заливке и отверждении пенополиуретана. Технология монтажа защитной оболочки на зону стыка сварного соединения должна включать: подготовку торцевых кромок заводского теплоизоляционного покрытия на трубе; очистку и сушку поверхности стыка; нанесение противокоррозионного покрытия и проверка качества его нанесения; изготовление отверстий для заливки теплоизоляционного материала и выхода газов на защитной гидроизоляционной оболочке; монтаж (надвигание) стальной или термоусаживающейся муфты (оболочки) на зону сварного стыка; закрепление стальной оболочки винтами-саморезами в зоне продольного нахлеста и в зонах уплотнителей; оплавление герметика (уплотнителя); охлаждение оболочки и контроль качества монтажа защитной оболочки; заливку компонентов пенополиуретана с применением передвижной заливочной машины. К нанесению теплоизоляционного слоя следует приступать после проверки качества монтажа гидроизоляционного покрытия. Для нанесения тепловой изоляции на сварные стыки труб диаметрами меньше 530 мм допускается ручная заливка. Контроль качества нанесения тепло- и гидроизоляции на стык 12.3.8 Результаты производственного контроля качества работ должны заноситься в журнал производства работ по теплоизоляции сварного стыка. 12.3.9 По мере выполнения законченных промежуточных видов работ должно проводиться их освидетельствование. К законченным промежуточным видам работ следует относить очистку металлической поверхности зоны сварного стыка, нанесение противокоррозионного покрытия, монтаж защитного гидроизоляционного кожуха, заливку и отверждение пенополиуретана под кожух или монтаж элементов теплоизоляционного слоя с последующим монтажом защитной оболочки. 12.3.10 После окончания всех работ по тепловой защите зоны сварного стыка следует произвести освидетельствование и приемку теплогидроизоляционного покрытия в целом с оформлением акта. 12.4 Трассовая тепловая изоляция 12.4.1 На трассе тепловую изоляцию следует наносить только на зоны стыковых сварных соединений и на конструктивные элементы (инженерное оборудование) трубопровода (запорная, регулирующая арматура, контрольно-измерительные пункты и др.). 12.4.2 Нанесение тепловой изоляции на запорную, регулирующую арматуру трубопроводов, фильтры-грязеуловители, камеры СОД, контрольно-измерительных пунктов (КИП) и т.п. следует производить по специальному проекту после окончания монтажа этих элементов трубопроводов. 12.4.3 В состав конструкции тепловой изоляции для поверхностей с положительной температурой в качестве обязательных элементов должны входить: теплоизоляционный слой; покровный слой; элементы крепления. 12.4.4 В состав конструкции тепловой изоляции для поверхностей с отрицательной температурой в качестве обязательных элементов должны входить: теплоизоляционный слой; пароизоляционный слой; покровный слой; элементы крепления. 12.4.5 Пароизоляционный слой следует предусматривать при температуре изолируемой поверхности ниже 12°С. 12.4.6 Необходимость устройства пароизоляционного слоя при температуре выше 12°С следует предусматривать для оборудования и трубопроводов с температурой ниже температуры окружающей среды, если расчетная температура изолируемой поверхности ниже температуры "точки росы" при расчетном давлении и влажности окружающего воздуха. Необходимость установки пароизоляционного слоя в конструкции тепловой изоляции для поверхностей с переменным температурным режимом (от положительной к отрицательной температуре и наоборот) определяется расчетом для исключения накопления влаги в теплоизоляционной конструкции. 12.4.7 Противокоррозионную защиту запорной, регулирующей арматуры, камер СОД и т.д. следует выполнять в соответствии с СП 72.13330, СП 71.13330. 12.4.8 Для теплоизоляционного слоя следует применять негорючие теплоизоляционные материалы и изделия плотностью не более 200 и расчетной теплопроводностью в конструкции не более 0,05 . 12.4.9 Материалы, применяемые в качестве теплоизоляционного и покровного слоев в составе теплоизоляционной конструкции оборудования и трубопроводов, должны быть сертифицированы (иметь гигиеническое заключение, пожарный сертификат, сертификат соответствия качества продукции). 12.4.10 Для конструктивных элементов оборудования, сварных стыков и конструктивных элементов трубопроводов подземной прокладки, а также трубопроводов с отрицательными температурами следует применять теплоизоляционные материалы, отвечающие требованиям СП 61.13330. 12.4.11 При выборе теплоизоляционных материалов и покровных слоев следует учитывать стойкость элементов теплоизоляционной конструкции к химическим агрессивным факторам окружающей среды, включая возможное воздействие транспортируемого продукта. 12.4.12 Для элементов оборудования и трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации систематического наблюдения, следует предусматривать сборно- разборные съемные теплоизоляционные конструкции. Съемные теплоизоляционные конструкции должны применяться для изоляции люков, фланцевых соединений, арматуры, а также в местах измерений и проверки состояния изолируемых поверхностей. 12.4.13 Тепловую изоляцию неподвижных опор осуществляют в заводских условиях. Скользящие опоры теплоизоляции не подлежат. 13 Балластировка и закрепление трубопроводов 13.1 Общие положения 13.1.1 Балластировка и закрепление магистральных трубопроводов с помощью утяжеляющих грузов, бетонного покрытия или анкерных устройств должна производиться для обеспечения устойчивого положения трубопровода на проектных отметках при его прокладке на подводных переходах, заболоченных или обводненных участках. 13.1.2 Конструкция и способы балластировки и закрепления магистральных трубопроводов определяются проектной документацией, исходя из конкретных условий строительства, материалов инженерно-геологических изысканий и расчетных нагрузок, действующих на конструкцию, с учетом следующих основных факторов: инженерно-геологических условий и рельефа участков трассы; типа болот и мощности торфяной залежи на участке прокладки; уровня грунтовых вод; наличия углов поворота, кривых искусственного гнутья; методов и сезона производства строительно-монтажных работ; технико-экономических показателей; 13.1.3 Для балластировки и закрепления трубопроводов должны применяться следующие конструкции: кольцевые утяжелители (чугунные, железобетонные); железобетонные утяжелители охватывающего типа; железобетонные утяжелители опирающегося (седловидного) типа; полимерно-контейнерные балластирующие устройства; контейнеры текстильные; грунтозаполняемые балластирующие устройства; сплошное бетонное покрытие; анкерные устройства. Применяемые балластирующие устройства должны удовлетворять техническим условиям завода-изготовителя. 13.1.4 При необходимости изменения проектных решений по обеспечению устойчивого положения трубопровода в ходе строительства или подготовки к строительству, замена конструкций и способов балластировки и закрепления трубопроводов должна быть согласована с заказчиком и проектной организацией. 13.1.5 Запрещается устанавливать на трубопровод утяжеляющие железобетонные грузы или анкерные устройства без футеровочных матов или защитных оберток. Конструкция футеровочных матов или тип обертки устанавливается проектом. 13.2 Балластировка трубопровода с использованием железобетонных утяжелителей. Групповой способ установки утяжелителей 13.2.1 Кольцевые железобетонные утяжелители должны применяться при балластировке магистральных трубопроводов на русловых участках подводных переходов, выполняемых траншейным способом, на болотах и обводненных участках при укладке трубопровода методами сплава или протаскивания. 13.2.2 На пойменных и прибрежных, а также периодически обводняемых участках трассы, болотах всех типов, глубиной от 1,5 до 2,5 м, помимо конструкций, указанных в 13.2.1 настоящего свода правил, следует применять утяжелители охватывающего и опирающегося (седловидного) типа. 13.2.3 Установка кольцевых утяжелителей на трубопровод должна производиться на специальной монтажной площадке в створе перехода непосредственно перед его сплавом или протаскиванием. 13.2.4 Технологический процесс балластировки магистрального трубопровода кольцевыми утяжелителями включает: транспортирование и раскладку нижнего ряда полуколец краном-трубоукладчиком по оси спусковой дрожки, укладку плети зафутерованного трубопровода на нижний ряд полуколец, укладку краном- трубоукладчиком на трубопровод верхних полуколец, закрепление полуколец между собой с помощью болтовых соединений. 13.2.5 Установка утяжелителей охватывающего типа должна осуществляться на уложенный в проектное положение трубопровод. 13.2.6 Установку опирающихся на трубопровод железобетонных утяжелителей седловидной формы следует производить на трубопровод, уложенный на проектные отметки. Допускается установка подобных утяжелителей без водоотлива при уровне воды не более 0,5 диаметра трубы. 13.2.7 Установка утяжелителей на уложенный в траншею трубопровод должна выполняться автомобильными кранами или кранами-трубоукладчиками. Для монтажа утяжелителей охватывающего типа должны применяться специальные траверсы. 13.2.8 Для обеспечения максимальной балластирующей способности утяжелителей охватывающего типа установку их на магистральный трубопровод следует производить преимущественно групповым методом, что дает возможность использовать в качестве дополнительного балласта минеральный грунт засыпки траншеи (из отвала или привозной). 13.2.9 Групповой метод установки железобетонных утяжелителей охватывающего типа предусматривает выстилку полости, образованной блоками утяжелителей и трубопроводом, полотнищами геотекстильного синтетического материала, обеспечивая тем самым герметичность гарантированного объема минерального грунта, используемого в качестве дополнительного балласта. 13.2.10 При балластировке трубопровода железобетонными утяжелителями, установленными групповым методом, расстояние между соседними группами не должно превышать 25 м. 13.3 Балластировка трубопроводов с использованием полимерно- контейнерных балластирующих устройств 13.3.1 Полимерно-контейнерные балластирующие устройства (ПКБУ) и контейнеры тканевые (КТ) могут применяться для обеспечения устойчивого положения трубопроводов, прокладываемых в условиях обводненной и заболоченной местности, на неразмываемых поймах рек, а также на переходах через болота с мощностью торфа, не превышающей глубины траншеи, и в песчаных многолетнемерзлых грунтах. 13.3.2 Полимерно-контейнерные утяжелители и контейнеры тканевые должны устанавливаться на трубопровод, уложенный на проектные отметки групповым методом, при уровне воды в траншее не более 0,5 диаметра балластируемого трубопровода. Полимерно-контейнерные устройства, состоящие из четырех комплектов, следует стропить в четырех местах и навешивать на трубопровод одним подъемом монтажного крана. 13.3.3 Заполнение полостей полимерно-контейнерных устройств и контейнеров тканевых минеральным грунтом должно производиться сыпучим минеральным грунтом с размерами фракций не более 50 мм. Заполнение их в зимнее время должно производиться талым или размельченным мерзлым минеральным грунтом; не допускается наличие в грунте посторонних включений, в том числе, льда и снега. 13.3.4 Полимерно-контейнерные устройства должны заполняться минеральным (песчаным или глинистым) грунтом из отвала траншеи или привозным грунтом (из карьера) после установки устройств на трубопровод. Грунт должен разгружаться из самосвалов в пеноволокушу, перемещаемую экскаватором. Заполнение грунтом должно производиться до момента начала осыпания грунта за пределы полостей. 13.3.5 Контейнеры тканевые должны заполняться грунтом на трассе или в карьере до монтажа на трубопровод с применением передвижного бункерного устройства. 13.3.6 Установка контейнеров тканевых на трубопровод должна выполняться при помощи траверсы и двух универсальных строп таким образом, чтобы оси цилиндрических емкостей контейнера располагались параллельно оси трубопровода, а центральный шов контейнера касался верхней образующей трубы. 13.3.7 Засыпка траншеи грунтом в местах расположения утяжелителей при заполненной водой траншее должна выполняться одноковшовым экскаватором с последующим завершением засыпки траншеи бульдозером. 13.4 Балластировка трубопроводов минеральным грунтом с применением геотекстильных синтетических материалов 13.4.1 Балластировка трубопроводов утяжелителями контейнерного типа КТ должна проводиться на участках прогнозируемого обводнения и на обводненных территориях слабонесущих грунтов, а также на заболоченных участках и болотах с мощностью торфяной залежи более глубины траншеи. 13.4.2 Балластировка трубопроводов минеральным грунтом в сочетании с полотнищами ГСМ допускается на уклонах микрорельефа более 30° при условии выполнения специальных мероприятий, в том числе установки противоэрозионных ловушек для грунта. 13.4.3 Балластировка трубопровода минеральным грунтом с использованием ГСМ осуществляется полотнищами длиной не менее 10 м, заготовленными в стационарных условиях. Для создания сплошного ковра в продольном направлении допускается перекрытие одного полотнища другим. Ширина полотнищ должна обеспечивать либо замыкание его над засыпанным трубопроводом, либо закрепление на берме траншеи. 13.4.4 В зависимости от вида и состояния грунта трубопровод балластируется сплошь по всей длине или отдельными перемычками, длина которых составляет от 25 до 30 м, расстояние между перемычками колеблется в пределах до 0,8-1,0 ее длины. 13.4.5 На участках балластировки, где скорость течения талых вод незначительна (не более 0,2 м/с), закрепление трубопровода допускается без устройства вертикальных перегородок-перемычек. На других участках необходимость сооружения вертикальных перегородок-перемычек из ГСМ определяется проектом с учетом конкретных инженерно-геологических условий трассы. 13.4.6 Процесс балластировки трубопроводов минеральным грунтом с применением ГСМ включает: вывозку, разгрузку и раскладку полотнищ вдоль траншеи, размотку и укладку в траншеи, закрепление уложенных полотнищ по краям траншеи, отсыпку балластного грунта, перекрытие балластного грунта и замыкание полотнищ ГСМ, отсыпку и формирование земляного валика. При этом засыпка траншеи производится одноковшовым экскаватором или траншеезасыпателем. Использование бульдозера допускается лишь для окончательной засыпки траншеи и формирования валика. 13.5 Балластировка сплошным обетонированием 13.5.1 Сплошное монолитное бетонное покрытие должно выполняться в заводских (базовых) условиях и, в порядке исключения, учитывая сложность транспортирования, в непосредственной близости к водным преградам в трассовых условиях. 13.5.2 Конструкция бетонного покрытия труб (толщина, марка бетона, вид заполнителя) должна определяться в рабочей документации. 13.5.3 Поставляемые заводом (базой) обетонированные трубы должны соответствовать требованиям рабочей документации и иметь маркировку с обязательным указанием марки изделия, номера трубы, даты изготовления, массы обетонированной трубы с точностью до 1%, отрицательной плавучести, штампа ОТК. 13.5.4 Укладка плети трубопровода, обетонированного в трассовых условиях, допускается после достижения бетоном прочности в соответствии с нормативными документами на обетонированные трубы. 13.5.5 Трубопровод со сплошным бетонным покрытием должен укладываться на проектные отметки методом протаскивания по дну или методом свободного погружения. 13.5.6 Во избежание обрушения и оплывания стенок траншеи протаскивание трубопровода следует выполнять без длительных перерывов (не более 12 ч). 13.5.7 Технологический процесс укладки обетонированных секций трубопровода протаскиванием включает: устройство монтажной площадки и спусковой дорожки, сварочно-монтажные работы и контроль качества сварки, очистку и изоляцию сварных стыков, заделку зоны стыков, установку тяговой лебедки, протаскивание трубопровода, засыпку грунтом или замыв уложенного трубопровода. 13.5.8 Укладку обетонированного трубопровода с разгружающими понтонами (поплавками) на болотах с высоким уровнем стояния вод и на обводненных участках трассы выполняют способом последовательного наращивания секций трубопровода. При этом сплав обетонированной плети трубопровода производят при помощи тяговых средств (лебедки, трактора-тягача), расположенных на противоположном берегу водной преграды, болота, обводненных участков, и кранов-трубоукладчиков, размещенных на монтажной площадке. 13.5.9 Укладку сплавленной секции обетонированного трубопровода на проектные отметки выполняют последовательной отстроповкой разгружающих понтонов (поплавков), расстояние между которыми определяется проектной документацией. 13.6 Анкерное закрепление трубопроводов 13.6.1 Винтовые анкерные устройства могут применяться для закрепления на проектные отметки трубопровода на обводненных, заболоченных и периодически затопляемых участках трассы с устойчивыми подстилающими грунтами, а также на переходах через болота с мощностью торфа, не превышающей глубины траншеи. Применение винтовых анкерных устройств для закрепления на болотах с мощностью торфа более 3 м должно обосновываться в проектной документации и подтверждаться проверочным расчетом в ППР для конкретного участка строительства. 13.6.2 Закрепление трубопроводов вмораживаемыми дисковыми и винтовыми анкерными устройствами применяется на участках многолетнемерзлых грунтов (преимущественно в низкотемпературных, твердомерзлых, песчаных и глинистых, устойчивых в реологическом отношении), включая болота с мощностью торфяной залежи не более глубины траншеи, при условии, что несущие элементы вмораживаемых анкеров находятся в многолетнемерзлых грунтах в течение всего срока эксплуатации. 13.6.3 Винтовые анкерные устройства должны устанавливаться (замыкаться) на уложенный в проектное положение трубопровод. Установка закрепляющих устройств на плавающий трубопровод не допускается, 13.6.4 Винтовые анкеры должны погружаться в грунт специальными установками или одноковшовыми экскаваторами с вращателями после укладки трубопровода в траншею. В зимний период установку анкеров производят после разработки траншеи с выполнением комплекса мероприятий, обеспечивающих сохранность изоляционного покрытия трубопровода при его укладке в траншею. При промерзании траншеи установка винтовых анкеров выполняется после размораживания и механического рыхления мерзлых грунтов в основании траншеи. 13.6.5 Длина анкерной тяги должна обеспечивать заглубление анкера на величину не менее семи диаметров винтовой лопасти плюс 0,7-0,8 диаметра закрепляемого трубопровода. Для заглубления анкера на необходимую глубину допускается наращивание анкерной тяги с помощью дополнительных стержней и соединительных муфт. 13.6.6 Закрепление трубопровода на проектных отметках осуществляется с помощью силового соединительного пояса, передающего нагрузку от всплытия магистрального трубопровода на анкерные тяги через соединительные элементы. 13.6.7 Силовые соединительные пояса изготавливаются из мягких материалов (полистирол, капрон, лавсан и т.д.), обеспечивающих необходимую долговечность, прочность, химическую и биологическую стойкость. Допускается применение металлических силовых соединительных поясов, защищенных от коррозии в течение всего срока эксплуатации трубопровода. 13.6.8 При производстве работ по установке анкерных устройств на трубопроводе необходимо соблюдать следующие допуски: глубина установки в грунт, менее проектной не допускается; увеличение шага установки анкерных устройств по сравнению с проектным не допускается; относительное смещение анкеров между собой в устройстве не должно превышать 0,25 м; расстояние от трубопровода в свету до анкерной тяги не должно превышать 0,5 м. 13.6.9 Контроль за несущей способностью анкерных устройств должен осуществляться путем проведения контрольных испытаний выдергивающей нагрузкой на величину, обеспечивающую закрепление трубопровода на проектной отметке в течение всего срока эксплуатации. Число испытываемых анкеров должно определяться проектной документацией в зависимости от конкретных грунтовых условий и равно не менее 2% анкеров (но не менее трех устройств) общего количества, установленных на трубопроводе. Результаты испытаний должны оформляться актом на скрытые работы. 13.6.10 Погружение вмораживаемых анкеров в вечномерзлые грунты следует производить буроопускным и опускным способами. Буроопускной способ целесообразно применять в твердомерзлых грунтах при средней температуре по их глубине - 0,5°С и ниже, а опускной - в песчаных и глинистых грунтах, содержащих не более 15% крупнообломочных включений, при средней температуре по их глубине 1,5°С и ниже. Установку вмораживаемых анкеров в грунт следует производить в календарные сроки, обеспечивающие смерзание анкеров с грунтом для обеспечения их расчетной несущей способности. 13.6.11 Длина вмораживаемой части анкера, взаимодействующая с многолетнемерзлым грунтом в процессе эксплуатации трубопровода, должна быть не менее 2 м в соответствии с требованиями СП 25.13330. 13.7 Проверка основных параметров устойчивости балластируемых и закрепляемых трубопроводов 13.7.1 Устойчивость балластируемых и закрепляемых трубопроводов, прокладываемых в условиях обводненной и заболоченной местности, а также на подводных переходах, следует проверять для отдельных участков в зависимости от конкретных условий строительства и эксплуатации. 13.7.2 Для обеспечения устойчивости забалластированных или закрепленных трубопроводов должен осуществляться контроль качества на разных стадиях выполнения строительно-монтажных работ: операционный контроль должен производиться на соответствие требованиям ППР и технологическим картам по видам работ; приемочный контроль должен производиться на соответствие выполненных работ требованиям ППР, технологическим картам, проектной (рабочей) документации. 14 Прокладка трубопроводов в тоннелях (микротоннелях) 14.1 Выбор способа прокладки тоннеля и тоннелепроходческого комплекса 14.1.1 Строительство тоннельных переходов трубопроводов должно осуществляться с применением тоннелепроходческих средств и технологий. 14.1.2 Способ строительства тоннеля (микротоннелированием (магистрального трубопровода) или щитовой проходкой) должен определяться с учетом конструктивных параметров тоннеля, инженерно-геологических условий, применяемого оборудования для проходки. 14.1.3 Выбор тоннелепроходческого комплекса для проходки тоннелей (или микротоннелей) должен осуществляться двумя принципиально отличными способами: способ МТ с продавливанием стальных или железобетонных секций обделки тоннеля; щитовой способ с наращиванием сборной железобетонной обделки последовательным набором сегментов позади щита одновременно с его проходкой. 14.1.4 Выбор оборудования для проходки тоннеля способом МТ должен выполняться в зависимости от геологических условий, диаметра и протяженности тоннеля, требуемой величины продавливания труб обделки. Диаметр щита должен определяться с учетом диаметра тоннеля и толщины обделки в соответствии с имеющимися типоразмерами проходческих комплексов. 14.2 Устройство тоннельного перехода 14.2.1 Проект производства работ по строительству тоннеля должен разрабатываться в качестве самостоятельной части общего ППР на строительство тоннельного перехода. Проект должен определять технологическую последовательность и технологические режимы проходки тоннеля по участкам с привязкой их к проектному профилю, условиям строительства, применяемому оборудованию, срокам производства работ, предусматривать механизацию или автоматизацию технологических процессов и т.д. Строительство тоннеля способом МТ 14.2.2 Способ МТ сочетает механизированную щитовую проходку подземных выработок и метод продавливания труб с помощью гидравлической прессовой установки. Проходка тоннеля, сооружаемого способом МТ, должна выполняться без непосредственного присутствия людей в забое с полной автоматизацией управления рабочим органом и транспортирования породы на поверхность. 14.2.3 Ориентация и управление движением щита должны осуществляться компьютерным комплексом. Прохождение проектных вертикальных углов и заданных радиусов должно выполняться с применением базового и дополнительного навигационного оборудования. 14.2.4 Для проходки тоннеля должны быть подготовлены стартовые и приемные шахтные колодцы (котлованы). Шахтные колодцы должны располагаться на береговых участках подводных переходов и быть защищены от притока грунтовых вод. 14.2.5 В зависимости от способа транспортирования грунта в котловане и на поверхности должно быть установлено следующее оборудование: при гидротранспорте в котловане устанавливается грязевой насос, на поверхности - циркуляционная система; при пневмотранспорте - циркуляционная система; при применении шнеков и ленточных транспортеров монтируется оборудование для подъема контейнеров с грунтом. Кроме того, на поверхности должна быть смонтирована система приготовления и подачи бентонитовой суспензии. 14.2.6 Выбор типа механизированного щита с пригрузом забоя и комплекса соответствующего оборудования применительно к конкретным инженерно-теологическим условиям должны определяться типом наиболее распространенных грунтов по длине тоннеля, диаметром и протяженностью тоннеля, требуемой величины продавливания труб обделки. Строительство тоннеля способом щитовой проходки 14.2.7 Щитовую проходку с использованием механизированных тоннелепроходческих комплексов и сборной обделки допускается применять без ограничений по длине тоннеля. 14.2.8 Сооружение тоннелей должно производиться с одного или двух портальных забоев, а, при необходимости, и из промежуточных забоев в зависимости от рельефа местности, инженерно-геологических условий, протяженности и сроков строительства тоннеля. 14.2.9 Общее число забоев и порядок их разработки, а также типы и расположение подходных выработок для вскрытия промежуточных забоев должны устанавливаться проектом производства работ. 14.2.10 В зонах опасных геологических процессов (оползней, обвалов, селевых потоков, снежных лавин и др.) необходимо иметь защитные сооружения или предусматривать мероприятия, обеспечивающие необходимую защиту порталов и припортальных участков тоннеля от этих процессов. 14.2.11 Забои подземных выработок проходных тоннелей должны быть обеспечены необходимыми видами энергии, вентиляцией, освещением, водоотводом, аварийной сигнализацией, телефонной связью и средствами пожаротушения. 14.2.12 Обеспечение сжатым воздухом подземных участков работ должно осуществляться от стационарных компрессорных станций. Производительность, число и размещение компрессорных станций должны устанавливаться проектом производства работ. 14.2.13 В процессе проходки тоннелей должно вестись систематическое наблюдение за соответствием фактических геологических и гидрогеологических условий проектным данным в части изменения мощности и характера напластований грунтов их крепости по буримости, трещиноватости, притока грунтовых вод в забой. 14.2.14 В тоннелях, сооружаемых в особо сложных условиях (в зонах тектонических разломов, с неустойчивыми водонасыщенными грунтами, на участках нестабилизирующегося горного давления и др.), должна устанавливаться контрольно- измерительная аппаратура для наблюдений за изменением состояния обделки и окружающего тоннель грунта в период строительства. 14.2.15 Схемы вентиляции для всех стадий сооружения тоннеля должны определяться проектом. Система вентиляции должна обеспечивать реверсирование воздушной струи. Объем воздуха, проходящего по выработкам в реверсивном режиме проветривания, должен составлять не менее 60% объема воздуха, проходящего по ним в нормальном режиме. 14.2.16 Вентиляция тоннельных выработок в вечномерзлых грунтах должна осуществляться по режиму, установленному проектом в зависимости от температуры поступающего в выработки воздуха, не допуская оттаивания грунта. 14.2.17 Порталы выработок в зимнее время должны оборудоваться устройствами (воздушно-тепловыми завесами, шлюзами, воротами), препятствующими проникновению холодного воздуха в тоннель и снижению температуры в забое. Тип и конструкции этих устройств должны устанавливаться проектом. 14.2.18 Работы по монтажу в тоннеле постоянного оборудования, устройств автоматики, телемеханики, связи, контактных сетей, наружных и внутренних коммуникаций, санитарно-технических устройств необходимо производить в законченных строительством сооружениях при отсутствии в них капежа и при влажности воздуха не выше 80%. 14.2.19 В подземных опасных по газу выработках для стационарных и передвижных установок должно применяться электрооборудование в рудничном взрывобезопасном исполнении. Такие выработки должны переводиться на газовый режим. 14.3 Монтаж железобетонных тюбингов 14.3.1 При сооружении бетонных и железобетонных обделок тоннелей должны выполняться требования, установленные в СП 122.13330, СП 63.13330. 14.3.2 Монтаж сборной обделки тоннелей из тюбингов или блоков должен производиться с помощью механических укладчиков. 14.4 Установка катковых опор 14.4.1 Стационарные катковые опоры должны быть заводского изготовления, испытаны на расчетные нагрузки, иметь паспорт с указанием номинальной грузоподъемности опор и соответствующего ей коэффициента трения изолированного трубопровода с полиэтиленовой или полипропиленовой изоляцией. 14.4.2 Зазоры между ложементами опор и трубопровода должны устраняться с помощью гибких упругих прокладок толщиной не менее 3 мм. 14.4.3 Перед укладкой трубопровода на опоры должно быть проверено отсутствие блокировки и свободное прокручивании опорных катков, при необходимости должна быть произведена их смазка. 14.4.4 Основание под роликовые опоры должно быть укреплено монолитными или сборными железобетонными плитами. Соосность опор и высотные отметки ложементов должны контролироваться геодезическими средствами. 14.4.5. Отметки основания и ложементов опор под трубопроводы должны контролироваться геодезическими методами. Отклонения от проекта при монтаже опор под трубопроводы не должны превышать допустимых значений, установленных для надземных трубопроводов в 18.9. 14.5 Сборка и сварка рабочего трубопровода. Укладка в тоннеле (микротоннеле) 14.5.1 Схемы монтажа и укладки трубопроводов в тоннеле должны разрабатываться в ППР с определением способа и последовательности монтажа, выполнением расчетов прочности и устойчивости трубопровода в процессе строительства. 14.5.2 Монтаж и прокладка трубопроводов в тоннелях должны включать следующие основные виды работ: комплекс работ на монтажной площадке: сварочно-монтажные работы, гидравлическое испытание плетей трубопровода (первый этап), изоляция сварных стыков, монтаж спусковой дорожки; комплекс подготовительных работ по протаскиванию трубопровода в тоннеле, включая монтаж опор и подготовку основания; протаскивание трубопровода; гидравлическое испытание трубопровода после протаскивания в тоннеле (второй этап); монтаж компенсационных и переходных участков; гидравлическое испытание трубопровода в составе линейного участка трассы (третий этап); комплекс работ по завершении строительства: утилизация шлама и строительных отходов, восстановление и рекультивация территории. 14.5.3 При протаскивании трубопровода в микротоннеле следует предусматривать защиту изоляционного покрытия трубопровода (футеровка, технологический футляр из полиэтиленовых труб и т.д.) или установку на плети трубопровода опорно-центрирующих устройств. 14.5.4 На подходном участке к тоннелю должна предусматриваться планировка основания под опоры по допустимому радиусу трассировки с обеспечением заданного угла входа в тоннель. Проектный угол входа трубопровода в тоннель должен быть обеспечен за счет уклона и радиуса вертикальной трассировки спусковой дорожки, а при необходимости - за счет дополнительного изгиба трубопровода с помощью трубоукладчиков на подходном к тоннелю участке. Расстановка опор, параметры изогнутой оси и напряженно-деформированного состояния трубопровода на участке входа в тоннель должны устанавливаться расчетом, технологические карты должны быть приведены в ППР. 14.5.5 Все технологические операции по наращиванию протаскиваемого трубопровода выполняются на монтажной площадке, размеры которой определяются ППР, исходя из условий местного рельефа и с учетом размещения: спусковой дорожки в створе оси тоннеля; временной дороги, параллельной спусковой дорожке, для перемещения трубоукладчиков при монтаже очередной секции трубопровода. К монтажной площадке должны быть подготовлены подъездные пути для доставки готовых секций трубопровода с площадки их складирования. 14.5.6 На подходном к тоннелю участке монтажная площадка должна быть защищена от склоновых процессов и размыва ливневыми стоками. 14.5.7 Сварочно-монтажные работы должны выполняться в соответствии с требованиями раздела 9 настоящего свода правил. 14.5.8 Монтаж трубопровода должен выполняться из труб с заводским изоляционным покрытием. 14.5.9 Изоляция стыков труб должна производиться после получения положительного заключений о качестве сварки и гидравлического испытания плетей трубопровода. Для изоляции сварных стыков должны применяться термоусаживающиеся манжеты, соответствующие требованиям 10.3. 14.5.10 После гидравлического испытания (первый этап) и слива воды секции трубопровода располагаются на монтажной площадке соосно с положением трубопровода в тоннеле на катковых опорах либо тележках. 14.5.11 При укладке секций плети трубопровода на тележки их опорные части должны обеспечивать плотное примыкание трубопровода к ложементам, гарантировать сохранность изоляционного покрытия, препятствовать относительному перемещению трубы по опоре, обеспечивать равномерное распределение нагрузок между всеми колесами тележек. 14.5.12 Расстояние между осями тележек определяется ППР. Погрешность расстояния между центрами осей опорных частей не должна превышать 1%. 14.5.13 Выбор средств для протаскивания трубопроводов должен определяться на основании расчетных данных, приведенных в проекте, с учетом тяговых усилий на завершающем этапе протаскивания. Максимальное тяговое усилие должно превосходить расчетную величину не менее чем в 1,5 раза. В отдельных случаях допускается снижение тяговых усилий при протаскивании трубопровода за счет частичного заполнения микротоннеля водой или бентонитовым раствором. 14.5.14 В тоннелях большой протяженности и диаметра допускается предусматривать протаскивание трубопровода отдельными плетями со стыковкой в тоннеле на заранее подготовленных площадках. Монтаж трубопровода в таких тоннелях может вестись с наращиванием плетей с обоих концов тоннеля. 14.5.15 Протаскивание трубопроводов и кабелей связи в микротоннелях должно осуществляться общим пакетом с предварительным его скреплением в жесткую конструкцию с помощью бандажей и поперечных траверс. Между трубопроводами и кабелями связи должны быть разделительные прокладки из стойких диэлектрических материалов. 14.5.16 Очистка полости, профилеметрия, испытание на прочность и проверка на герметичность перехода трубопровода должны осуществляться в соответствии с требованиями раздела 19. 14.5.17 Контроль за процессом протаскивания трубопровода в тоннель должен выполняться на всех стадиях до полного окончания работ. 14.5.18 Между тяговым устройством и монтажной площадкой должна быть установлена устойчивая двухсторонняя связь. 14.5.19 Анкерные приспособления для удержания тяговых средств, используемых при протаскивании трубопровода, должны иметь двукратный запас прочности. 14.5.20 Протаскивание трубопровода следует выполнять с минимальной скоростью (до 1 м/мин), исключающей резкие рывки при трогании с места. При монтаже и протаскивании плети отдельными секциями для стыковки очередной секции плети конец предыдущей секции трубопровода должен выходить из тоннеля не менее чем на 10 м. 14.5.21 При увеличении тягового усилия при протаскивании трубопровода до 20% проектного, протаскивание следует прекратить до выяснения причин и устранения препятствия. 14.5.22 Монтаж компенсационных участков тоннельного перехода должен выполняться после прокладки трубопроводов в тоннеле и их гидравлического испытания (второй этап). 15 Строительство подводных переходов 15.1 Строительство подводных переходов траншейным способом в руслах рек, каналов и в акваториях озер, водохранилищ 15.1.1 Требования данного раздела распространяются на строительство подводных переходов магистральных трубопроводов траншейным способом специализированными строительными подразделениями с применением подводно-технических средств при пересечении трубопроводами водных преград. 15.1.2 Методы и сроки производства работ при сооружении подводных переходов в пределах русла водной преграды должны быть согласованы с организациями, эксплуатирующими речные и озерные пути сообщения, органами рыбоохраны и другими заинтересованными организациями. 15.1.3 Строительство подводных переходов должно выполняться до подхода линейных механизированных колонн с опережением графика строительства магистрали. 15.1.4 Взрывные работы на подводных и береговых участках при строительстве переходов выполняются с учетом сохранности ранее уложенных и эксплуатируемых трубопроводов и других гидротехнических сооружений, в соответствии с едиными правилами безопасности [42]. 15.1.5 Порядок эксплуатации плавучих средств на строительстве подводных переходов изложен в положениях Федерального закона [10], [11] и [43]. 15.2 Организационно-техническая подготовка строительства переходов 15.2.1 Организационно-техническая подготовка строительства подводного перехода, выполняемая совместно участниками строительства, должна осуществляться в соответствии со СП 48.13330. 15.2.2 До начала основных работ на подводном переходе должны быть выполнены следующие подготовительные работы: передача-приемка створов подводных переходов; установка и сохранение опорной геодезической сети на весь период строительства переходов; установка временных водомерных постов; строительство временных сооружений производственного, бытового и хозяйственного назначения; строительство подъездных путей и причальных сооружений к переходам с созданием служб по их поддержанию в рабочем состоянии. Все временные сооружения на строительных площадках в зоне переходов должны быть размещены в соответствии с требованиями строительных норм и правил по пожарной безопасности СП 112.13330. 15.2.3 Передача подрядчику створов подводных переходов с закрепляющими знаками (реперами) на местности и соответствующей документации должна выполняться заказчиком по акту в соответствии с СП 47.13330. При этом осуществляется проверка и разбивка углов поворота трассы в границах подводно-технических работ. Подрядчик должен обеспечить сохранность геодезических знаков и водомерных постов и передать их заказчику после завершения строительства перехода. 15.2.4 Обнаруженные расхождения с проектной документацией при приемке створов переходов должны быть отмечены в акте и в 10-дневный срок устранены с внесением, при необходимости, соответствующей корректировки в проектную документацию. 15.2.5 Взлетно-посадочные площадки для вертолетов, предусмотренные проектной документацией, должны сооружаться в соответствии с СП 121.13330. 15.2.6 Основными документами для организационно-технической подготовки строительства переходов является ПОС, разработанный проектной организацией и согласованный с заказчиком, и ППР, разработанный на его основании подрядчиком (строительной организацией). 15.2.7 ПОС должен содержать обоснование методов и схем производства работ на подготовительном этапе, при выполнении земляных, трубоукладочных и других видов работ с указанием технологических процессов, потребности в технических средствах и механизмах, а также рекомендуемые природоохранные меры. Способ и технология укладки трубопровода должны быть обоснованы и подтверждены расчетами его напряженного состояния при выполнении конкретной операции. 15.2.8 ППР должен включать в себя методы и технологическую последовательность выполнения строительно-монтажных работ на переходах; описание конкретных технологических операций с учетом природных условий, технической оснащенности, объемов и сроков работ, трудозатрат, а также пояснительную записку с расчетами и обоснованиями технологических решений, типовые технологические карты на отдельные виды работ и календарный график их выполнения, а также требования по операционному контролю в соответствии с действующими нормативными документами. 15.2.9 Вся организационная подготовка к строительству подводных переходов, инженерно-технические мероприятия и первоочередные подготовительные работы должны быть завершены до начала основных строительных работ на переходах и оформлены соответствующими актами согласно перечню исполнительной документации с отражением в них всех отклонений от проекта. 15.3 Земляные работы на переходах 15.3.1 Способы выполнения земляных работ на русловых и береговых участках подводных переходов должны соответствовать характеристике водной преграды грунтовым условиям в зоне работ и величине заглубления трубопровода, что определяется проектной (рабочей) документацией. 15.3.2 Технологическая ширина подводной траншеи должна соответствовать конструктивным особенностям технических средств, конструкции подводного трубопровода, допускаемым отклонениям по ширине траншеи при разработке и отклонениям продольной оси трубопровода при укладке трубопровода. При разработке траншей на реках со средней скоростью течения 0,5 м/с и более, виды и число технических средств должны определяться с учетом заносимости подводных траншей. 15.3.3 Ширину подводных траншей на мелководных участках следует принимать с учетом ширины и осадки грунторазрабатывающего судна, возможных колебаний уровня воды, необходимой глубины в границах рабочих перемещений судна и обслуживающих плавсредств (грунтоотвозных шаланд, буксиров и др.). Запас под днищем должен быть не менее 0,5 м для малых земснарядов и 1,0 м - для больших. 15.3.4 При производстве земляных работ крутизна откосов подводных траншей с учетом безопасных условий производства водолазных работ должна приниматься по таблице 15.1. Длина подводной траншеи равна ширине русла водной преграды плюс длина разрабатываемых урезных участков водной преграды. Применение кривых искусственного гнутья в границах подводно-технических работ разрешается только в особо сложных топографических и геологических условиях (скальный монолит). |