практика по сварке. практика. Содержание выполняемых видов работ
 Скачать 58.66 Kb.
|
 СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 2 1 Содержание выполняемых видов работ 3 1.1 Выполнение типовых слесарных операций, применяемых при подготовке металла к сварке и перед сваркой 3 1.2 Выполнение сборки элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) под сварку с применением сборочных приспособлений и на прихватках 4 1.3 Выполнение предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева свариваемых кромок, выполнение зачистки швов после сварки с использованием измерительного инструмента для контроля геометрических размеров сварного шва 4 1.4 Определение причин дефектов сварочных швов и соединений, разработка мер по предупреждению и устранению различных видов дефектов в сварных швах 6 1.5 Выполнение комплексных работ по ручной дуговой наплавке покрытыми электродами различных деталей, по сварке средней сложности и сложных деталей аппаратов, узлов, трубопроводов из конструкционных и углеродистых сталей, по сварке чугуна, цветных металлов и сплавов, по ручной дуговой и воздушно-плазменной резке металлов прямолинейной и сложной конфигурации 9 1.6 Выполнение ручной дуговой сварки покрытыми электродами конструкций (оборудования, изделий, узлов, трубопроводов, деталей) из углеродистых сталей, предназначенных для работы под давлением, в различных пространственных положениях сварного шва 12 1.7 Выполнение комплексных работ по частично механизированной наплавке различных деталей 14 1.8 Выполнение комплексных работ по частично механизированной сварке плавлением различных деталей из углеродистых и конструкционных сталей во всех пространственных положениях сварного шва, по частично механизированной сварке плавлением различных деталей и конструкций из цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва, по частично механизированной сварке плавлением конструкций (оборудования, изделий, узлов, трубопроводов, деталей) из углеродистых сталей, предназначенных для работы под давлением, в различных пространственных положениях сварного шва 18 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 21 ВВЕДЕНИЕ Производственная практика по профессии в рамках профессиональных модулей: ПМ.01 Подготовительно-сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки, ПМ.02 Ручная дуговая сварка (наплавка, резка) плавящимся покрытым электродом, ПМ.03 Частично механизированная сварка (наплавка) плавлением проходила в ..... в период с «17» февраля 2022 г. по «08» июня 2022 г. За время прохождения производственной практики необходимо было закрепить теоретические знания и получить практический опыт выполнения основных подготовительно-сварочных работ; сварки и резки деталей из различных сталей, цветных металлов и их сплавов, чугунов во всех пространственных положениях, а также наплавки дефектов деталей и узлов машин, механизмов конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление; контроля качества сварных соединений. 1 Содержание выполняемых видов работ 1.1 Выполнение типовых слесарных операций, применяемых при подготовке металла к сварке и перед сваркой Подготовка деталей под сварку. Для получения заготовки подлежащие сборке необходимо выполнить ряд операций. а) Металл правим и защищаем с целью устранения загрязнений и неровностей образовавшихся при транспортировке и хранении металла. Правку выполняем на правильных станках или правильных плита с помощью молотка, а зачистку в дробемётной установке. б) Выполняем разметку путём перенесения размеров с чертежа на металл. Эта операция выполняется с помощью чертилки, линейки, угольника, кернера, циркуля. в) Выполняем резку на ножницах, автомашинами или резаками, либо сжатой дугой (плазменная резка). г) Обрабатываем кромки, устраняя неровности с помощью напильников. д) При необходимости использовать холодную гибку металла или в нагретом состоянии. е) В зависимости от толщины свариваемого металла и формы разделки кромок подготавливаем обрезкой на ножницах, рубкой, газовой резкой, кислородной резкой, обеспечивающей высокую производительность и точность подготовки кромок. 1.2 Выполнение сборки элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) под сварку с применением сборочных приспособлений и на прихватках Сборка изделий под сварку производится в соответствии со следующими требованиями, чтобы обеспечить выполнение качественного соединения: К месту соединения деталей должен быть обеспечен свободный доступ, даже если для их фиксации используются дополнительные приспособления. Детали должны быть закреплены жестко, с высокой точностью в требуемом положении, чтобы в процессе не возникало дополнительных деформаций, которые можно избежать. Все повороты, изменения положения конструкции в пространстве сводятся к минимуму, чтобы не возникало случайных перекосов и смещений. Сборку деталей под сварку на каждом этапе осуществляем таким образом, чтобы она не приводила к затруднениям для выполнения последующего. Все должно быть максимально доступно и грамотно спланировано. Проверку точности сборки производим шаблонами и щупами . Контроль сборки под сварку заключается в проверке точности сборки сварных конструкций и соединений. Допускаемые отклонения при сборке устанавливаются техническими условиями, а также ГОСТами на швы сварных соединений для ручной, автоматической и полуавтоматической сварки. 1.3 Выполнение предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева свариваемых кромок, выполнение зачистки швов после сварки с использованием измерительного инструмента для контроля геометрических размеров сварного шва Для предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева кромок свариваемых соединений следует применять: - при толщинах стенки до 17,0 мм - газопламенные нагревательные устройства (кольцевые и плоские газовые подогреватели, одноплеменные горелки и др.), а также установки индукционного нагрева, радиационного нагрева способом электросопротивления или нагрева с применением электронагревателей комбинированного действия; - при толщинах стенки св. 17,0 до 22,0 мм при температуре воздуха выше 0 °С - установки индукционного нагрева, радиационного нагрева способом электросопротивления, нагрева с применением электронагревателей комбинированного действия или газопламенные нагревательные устройства (кольцевые газовые подогреватели, одноплеменные горелки и др.); - при толщинах стенки св. 17,0 до 22,0 мм при отрицательных температурах воздуха - установки индукционного нагрева, радиационного нагрева способом электросопротивления или нагрева с применением электронагревателей комбинированного действия; - при толщинах стенки св. 22,0 мм при любых температурах воздуха - установки индукционного нагрева. Выбор оборудования для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева выполняется производителями сварочных работ. Оборудование должно обеспечивать равномерный предварительный подогрев свариваемых соединений по толщине стенки и периметру в зоне шириной не менее 150 мм (т.е. не менее 75 мм в каждую сторону от свариваемых кромок), и, если необходимо, подогрев в процессе выполнения прихваток и межслойный подогрев в процессе сварки. При проведении подогрева установками индукционного нагрева, радиационного нагрева способом электросопротивления, нагрева с применением электронагревателей комбинированного действия в случаях прекращения энергообеспечения или при выходе из строя установок нагрева, допускается выполнять нагрев газопламенными нагревательными устройствами (кольцевыми газовыми подогревателями, одноплеменными горелками и др.) до возобновления энергообеспечения или замены вышедшего из строя оборудования, но не более, чем до конца рабочей смены или полного завершения сварного шва. Зачистка сварных швов – работа, требующая ответственного подхода. Чтобы не повредить шов, а поверхность выглядела гладкой и аккуратной, нужно сточить его болгаркой. В процессе зачистки, помните о том, что после процесса обработки должно остаться как можно больше металла на сварном шве. Правильная зачистка сварочных швов возможна при наличии диска толщиной не меньше, чем 3 мм. В противном случае, диск может лопнуть и нанести вред окружающим предметам и здоровью оператора болгарки. После проведения сварки двух металлических элементов, в пределах 2-3 см от шва остаются окалины и шлак, которые нужно шлифовать. Делать это нужно сразу, ведь когда поверхность покроется краской она должна быть гладкой. А если не зачистить эти места, останутся выпуклости и вид будет испорчен. Там где трудно или невозможно достать болгаркой, используется плоское зубило. 1.4Определение причин дефектов сварочных швов и соединений, разработка мер по предупреждению и устранению различных видов дефектов в сварных швах Изъяны при сварке возникают по объективным и субъективным причинам. Каждый вид металлопроката характеризуется свариваемостью. Этот показатель зависит от компонентного состава сплава, способа производства проката. Для плохо свариваемых деталей в технологические карты сразу закладывается большой процент брака. Основные виды дефектов сварных соединений: - нарушение целостности металла; - деформация конструкций или деталей из-за возникновения внутренних напряжений; - нарушение формы сварного шовного валика; - несоблюдение геометрических параметров наплавочного валика; - структурные изменения металла (размера зерна в области фазового перехода сварного соединения). Внешние дефекты не так опасны, как внутренние, невидимые. Они выявляются неразрушающими методами контроля. Самостоятельно делать ответственные сварные швы рискованно. Лучше обратиться к профессионалам. Основные причины нарушения целостности сварных шовных валиков и зоны термовлияния: - некачественная обработка стыков: плохо зачищенная окалина, ржавчина, остатки оксидной пленки, жирные пятна, загрязнения; - применение наплавочной проволоки или электродов, не соответствующих основному металлу; - неисправность сварочного аппарата; - неправильная установка рабочих параметров: силы тока, напряжения на регуляторах сварочника; - неправильная укладка деталей, не учитывается коэффициент линейного расширения; - несоблюдение интервала между электродом и деталью, не поддерживается определенная длина дуги. Полная классификация возможных нарушений наружной и внутренней структуры сварных швов представлена в ГОСТ 30242-97. Возникновение наружных дефектов сварных швов нередко сопровождается глубинными нарушениями структуры сплава. Они возможны при любом способе сварки, делятся на наружные, внутренние и сквозные. Сварщик несет индивидуальную ответственность за качество работы. Недопустимые дефекты – такие, при которых изделие или конструкцию нельзя эксплуатировать. Поврежденный сварочный шов может лопнуть под воздействием окружающей среды, силовой нагрузки. Контролеру необходимо выявить тип дефекта, место его расположения, размер. В зависимости от предполагаемых условий эксплуатации выбирает методы контроля. ВИК (визуально-измерительный) – самый простой и доступный. Соединение измеряют, осматривают. Для улучшения визуализации используют лупы, реже микроскопы (смотрят зернистость застывшего металла). Цветная дефектоскопия используется для выявления трещин, несплошностей, наплывов в области сварных швов. Диагностические методы с использованием приборов (радиационный, ультразвуковой, магнитно-резонансный) определяет внешне невидимые дефекты образованного металлического слоя, зон фазового перехода, где возникают внутренние напряжения. Место сварки покрывают тремя типами химических средств. Сначала очистителем (ацетоном или другими растворителями) подготавливают поверхность. После этого сварной шов из пульверизатора или кисточкой покрывают индикатором-пенетрантом, подходящими к данному виду стали или цветного металла. Затем проявителем. Через несколько секунд несплошности становятся видны. Индикаторную пленку после осмотра сварного соединения снимают сухой тканью и салфеткой, следов на деталях не остается. Допускаются только незначительные по размеру изъяны, не влияющие на прочность соединений. Большинство дефектов сварочных швов, выявленных в ходе контроля, необходимо устранить. Они ухудшают эксплуатационные свойства металлоконструкций, могут стать причиной аварии, разгерметизации трубопроводов или сосудов. Методика исправления недостатков сварки зависит от вида дефектных нарушений: Пористость, выявленную визуально или методом неразрушающего контроля, вырубают. Швы проваривают заново с соблюдением технологии, снижающей риск образования газовых полостей на поверхности и внутри металла. Свищи по природе схожи с глубокой пористостью, отличаются образованием воронок различной глубины. Неустранимые подваркой нарушения шва вырубают. Делают обрубку и зачистку дефектного участка, если массивный валик позволяет такую корректировку. Подрезы по линии диффузного слоя обычно бывают на сверхнормативно направленных валиках. Их убирают зачисткой или дополнительной наплавкой металла. Непровары случаются, когда кромки плохо разогреваются при образовании ванны расплава. Дефект, обнаруженный во время приемки изделия, корректируют новой проходкой. Участок шва с дефектом удаляют болгаркой или механически вырубают, после этого заполняют расплавом. Наплывы или подтеки снимают шкуркой, как регламентировано в стандарте. Объемные дефекты предварительно срубают, затем проводят зачистку шкуркой допустимого размера или напильником. После подготовки кромок снова наплавляют валик. Шлаковые вкрапления, снижающие прочность на разрыв, видимые или выявленные аппаратурой, удаляют механически, образовавшийся зазор тщательно проваривают, после этого доводят валик до нужных параметров. Отклонения валика от допустимых геометрических размеров: - в сторону увеличения устраняют зачисткой, срубанием излишков металла; - в меньшую – подваркой шва. 1.5 Выполнение комплексных работ по ручной дуговой наплавке покрытыми электродами различных деталей, по сварке средней сложности и сложных деталей аппаратов, узлов, трубопроводов из конструкционных и углеродистых сталей, по сварке чугуна, цветных металлов и сплавов, по ручной дуговой и воздушно-плазменной резке металлов прямолинейной и сложной конфигурации Ручную дуговую сварку выполняют сварочными электродами, которые вручную подают в дугу и перемещают вдоль заготовки. В процессе сварки металлическим покрытым электродом — дуга горит между стержнем электрода и основным металлом. Стержень электрода плавится, и расплавленный металл каплями стекает в металлическую ванну. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода, образуя газовую защитную атмосферу вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла. Металлическая и шлаковые ванны вместе образуют сварочную ванну. По мере движения дуги сварочная ванна затвердевает и образуется сварочный шов. Жидкий шлак после остывания образует твердую шлаковую корку. Электроды для ручной сварки представляют собой стержни с нанесенными на них покрытиями. Стержень изготовляют из сварочной проволоки повышенного качества. Сварочную проволоку всех марок в зависимости от состава разделяют на три группы: низкоуглеродистая, легированная и высоколегированная. Ручная дуговая, плазменная и газовая сварка особо сложных аппаратов, деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под высоким давлением. Ручная дуговая и газоэлектрическая сварка строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, и конструкций сложной конфигурации. Автоматическая сварка различных конструкций из легированных специальных сталей, титановых и других сплавов на автоматах специальной конструкции, многодуговых, многоэлектродных автоматах и автоматах, оснащенных телевизионными, фотоэлектронными и другими специальными устройствами, на автоматических манипуляторах (роботах). Механизированная сварка аппаратов, узлов, конструкций трубопроводов, строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, при выполнении сварных швов в потолочном положении и на вертикальной плоскости. Сварка экспериментальных конструкций из металлов и сплавов с ограниченной свариваемостью, а также из титана и титановых сплавов. Сварка сложных конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва. К примерам работ можно отнести: - Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью 30 т и выше - сварка. - Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкции бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, балки подкрановые под краны тяжелых режимов работы, стрелы шагающих экскаваторов - сварка. - Барабаны котлов давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка. - Блоки разделения воздуха кислородных цехов - сварка деталей из цветных металлов. - Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более - сварка при монтаже. - Газонефтепродуктопроводы магистральные - сварка на монтаже. - Детали и узлы из цветных металлов, работающие под давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм), - сварка. - Емкости и покрытия сферические и каплевидные - сварка. - Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные - сварка. - Замки бурильных труб и муфт - сварка двойным швом. - Колеса рабочие газотурбокомпрессоров, паровых турбин, мощных воздуходувок - приварка лопастей и лопаток. - Колонны синтеза аммиака - сварка. - Конструкции из легких алюминиево-магниевых сплавов - сварка. - Конструкция радиомачт, телебашен и опор ЛЭП - сварка при монтаже. - Конструкции из маломагнитных сталей - сварка. - Коробки паровых турбин - сварка и наплавленне раковин. - Корпусы статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно-водяным охлаждением - сварка. - Корпусы тяжелых лазерных двигателей и прессов - сварка. - Котлы паровые - правка донышек, сварка ответственных узлов односторонним стыковым швом. - Лапы и шорошки буровых долот, бурильные паропроводники - сварка. - Лопатки роторов и статоры турбин - пайка. - Нефте- и газопроводы - сварка при ликвидации разрывов. - Обвязка трубопроводами нефтяных и газовых скважин и скважин законтурного заполнения - сварка. - Проводки импульсных турбин и котлов - сварка. - Резервуары и конструкции из двухслойной стали и других биметаллов - сварка. - Стержни арматуры железобетонных конструкций разъемных форм - сварка. - Строения пролетные металлических и железобетонных мостов - сварка. - Трубные элементы паровых котлов давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка. - Трубопроводы напорные, камеры спиральные и камеры рабочего колеса турбин гидроэлектростанций - сварка. - Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка при монтаже. - Трубопроводы технологические I и II категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды I и II категорий - сварка. 1.6 Выполнение ручной дуговой сварки покрытыми электродами конструкций (оборудования, изделий, узлов, трубопроводов, деталей) из углеродистых сталей, предназначенных для работы под давлением, в различных пространственных положениях сварного шва Оптимальным вариантом проведения сварочного процесса является ручная дуговая сварка с помощью покрытых электродов. Работа с высокоуглеродистыми сталями обладает большим количеством специфических характеристик. Поэтому сварка высокоуглеродистой стали проводится специально разработанными электродами, например, НР-70. Сваривание осуществляется постоянным током обратной полярности. Сварка под флюсом также используется для соединения сплавов данного типа. Равномерно покрыть флюсом рабочую зону в ручном режиме довольно сложно. Поэтому, в большинстве случаев, используется автоматическая технология. Расплавленный флюс образует плотную оболочку и предотвращает воздействие вредных атмосферных факторов на сварочную ванну. Для сваривания под флюсом используются трансформаторы, выдающие переменный ток. Данные аппараты позволяют создавать устойчивую дугу. Главное достоинство данного метода — небольшие потери металла вследствие малого разбрызгивания. Важно отметить, что не рекомендуется применять метод газовой сварки. Процесс характеризуется выгоранием большого количества углерода, в результате чего образуются закалочные структуры, которые отрицательно сказываются на качестве шва. Однако, если свариванию подвергаются рядовые конструкции, то применение данного способа возможно. Соединение производится на нормальном или незначительном пламени, мощность которого не превышает 90 м3 ацетилена в час. Изделие нужно подогреть до 300°С. Сварка осуществляется левым способом, что дает возможность уменьшить время нахождения металла в расплавленном состоянии и продолжительность его перегрева. Используют плавящиеся расходники с рутиловым (в большинстве случаев) или основным покрытием. Марки для малоответственных конструкций: - АНО-3, АНО-4, АНО-5. - ОЗС-3. - ОММ-5. - ЦМ-7. Расходники для ответственных конструкций: - АНО-1, АНО-7. - ВСП-1. - ВСЦ-2. - ДСК-50. - МР-1, МР-3. - УОНИ-13/45. Техника выполнения работ: Расходник держат с наклоном в сторону движения под углом 40-50° к линии шва. Длина дуги не должна превышать 2 мм. Скорость перемещения подбирают опытным путем с таким расчетом, чтобы металл плавился на нужную глубину, но сварочная ванна не была чрезмерно большой. 1.7 Выполнение комплексных работ по частично механизированной наплавке различных деталей Для работ повышенной сложности принято использовать иную технологию, под флюсом. Также идеально подходит для соединения легированной стали или алюминия, для сплавов железа и никеля. Хотя и в работе с обычными соединениями показывает отличный результат. Подходит для выполнения частично механизированной наплавки различных деталей медного типа на производстве. Флюс – это порошкообразный материал, марганец в своей основе. Он подается вместе с электродом, поэтому при проходе электрического тока происходит плавление сразу двух металлов. Полученная смесь работает гораздо лучше и эффективнее. Порошок бывает плавленым и неплавленным. Последний – стандартный, стоит дешевле, но менее результативен. А первый – это материал после сильной термической обработки, иногда смесь с керамическим происхождением в форме крошки. Во время работы эти гранулы активно плавятся. Смешиваются с остальным шлаком и попадают в сварочную ванночку. Но при этом флюс поднимается, создает на поверхности специальный защитный слой. Он полностью предохраняет от контакта с кислородной средой. А значит, полученный шов будет до остывания защищен. И получится более крепким и качественным. Затвердевший порошок превращается в наслоение. Удалить его можно без всяких проблем скребком с молотком или иным инструментом. После пары ударов слой трескается и разваливается. Примечательно то, что остатки допустимы к повторной процедуре. Покупать в следующий раз придется меньше флюса. И провести очистку нужно в обязательном порядке. Ведь слой визуально скрывает под собой шов. И непонятно, получился ли он на запланированном уровне качестве. Или нуждается в доработке, переделке. Оборудование Главными аспектами, присущими полуавтоматической сварке, как мы уже говорили, является отсутствие необходимости ив подачи электрода. Менять его в держателе не нужно. «Умный» механизм все сделает самостоятельно. Машинный вариант оборудования не предполагает наличие этого элемента. Там используется проволока, которую нужно лишь запустить. Отрегулировать придется интенсивность подачи. А значит и мощность аппарата. Ну и также настройке подвергается расстояние от проволоки до объекта. На современном рынке представлено множество устройств, отличающихся как по параметрам, так и по уровню качества. Разумеется, ценовой вопрос имеет значение. Но стоит заметить, что полуавтоматы недороги по своей сути. Благодаря этому они так и востребованы среди частных мастеров. Когда покупатель ограничен в бюджете. Все линейки имеет невысокой ценовой порог. А значит, экономить еще сильнее – не самый лучший выбор. Логичнее будет ориентироваться на качество, чем выиграть в цене десяток процентов. Впрочем, также одной из причин актуальности таких устройств является легкое освоение. Если на производстве зачастую работают профессионалы с высоким разрядом, то среди частников зачастую уровень подготовки ниже. Какой бы товар вы ни выбрали для себя, всегда будут существовать несколько аспектов, которые неизменны для каждого. Это общие характеристики всех линеек продукции. Рассмотрим подробнее: -Горелка. Естественно, она присутствует во всех типах оборудования. В том числе среди ручного или полностью автоматического. -Кабель и шланг. С помощью этих проводников для работы поступает электрической ток, газ и новые электроды, которые необходимо плавить. Как уже отмечалось, последние могут быть заменены проволокой. - Управляющий блок. Зачастую содержит несколько индикаторов, сигнализирующих о состоянии аппарата, наличия подключении к источникам. А также запас расходных элементов. Если случится повреждение или перегрузка, индикаторы сообщают об этом. - Блок питания. В тех вариантах, когда нет подключения напрямую к сети. Да и даже в этом случае зачастую напряжение подается через этот элемент. - Резервуар с газом. Его габариты могут отличаться в различном диапазоне. Чем серьезнее нужды, тем больше размер баллона. Иногда стандартный комплект оборудования снабжается некоторыми новыми частями. Ограничительные экраны, специальные вытяжки для работы в помещении, стойки для расположения «рукава». А также специальные подвижные платформы или просто тележки без бортов, чтобы перемещать баллон с газом. Особенно если он весьма крупный. Назначение плавки Обозначенная методика используется в массе различных сфер. Широко востребована как на крупном производстве, так и для каких-то небольших частных работ. Во многих случаях, если ландшафт на территории неудобный, даже стандартный подвод воды из источника к своему дому без предварительной сварки подвести проблематично. Основные же отрасли, где метод применяется особо широко, это: -Соединение магистралей. Все пути, которыми подается газ, вода и так далее. Зачастую центральные линии сплошь состоят из металла. И только отводы на воды организовываются из полипропилена или полиэтилена. - Резервуары для содержания потенциально опасных жидкостей. Нефть, как вариант. - Практически все основные несущие конструкции из металла в сфере строительства жилых домов. Как многоэтажных, так и частных. Сюда же относится и железобетон. - Мосты, ворота, ограждения, элементы заборов. - Корпусные части крупных судов. - А также все металлических изделий. Перечислить каждую сферу невозможно. И не стоит забывать, что плавление – это лучший способ ремонта габаритных металлических изделий. А также часто применяется для восстановления различного транспорта. В большей части для техники сельскохозяйственного назначения. Преимущества Давайте пройдемся по основным плюсам, которые можно найти в способе полуавтоматической сварки. -Скорость исполнения. - Возможность без проблем соединять тонкие конструкции и детали. - Применяется в универсальных положениях, вертикально или горизонтально, без разницы. - Снижения риска деформирования объекта. - Выше КПД по сравнению с ручной. - Подходит для новичков Недостатки. При наличии плюсов, избежать минусов полностью никогда не удается. - Значительно возрастает риск пробития газовой защиты при работе на свежем воздухе. - Существует шанс, что расплавленный электрод немного разлетится. - На максимальной мощности аппарат использовать не рекомендуется. Или постоянно охлаждать, он весьма быстро нагревается. Эта методика сейчас полностью вытесняет ручное производство. Разумеется, она быстрее, эффективнее, проще и безопаснее. КПД выше в несколько раз. Но полностью автоматический метод, разумеется, приносит более серьезные результаты. В противовес, это и дороже. И если крупные заводы ориентируются на такой подход, то небольшие фирмы со средним потоком производства больше тяготеют к полуавтомату. Для частников же частично механизированная наплавка различных деталей – это единственный способ быстро и выгодно выполнять свою деятельность. 1.8 Выполнение комплексных работ по частично механизированной сварке плавлением различных деталей из углеродистых и конструкционных сталей во всех пространственных положениях сварного шва, по частично механизированной сварке плавлением различных деталей и конструкций из цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва, по частично механизированной сварке плавлением конструкций (оборудования, изделий, узлов, трубопроводов, деталей) из углеродистых сталей, предназначенных для работы под давлением, в различных пространственных положениях сварного шва При сварке углеродистых и сталей для защиты расплавленного электродного металла и металла сварочной ванны широко используют углекислый газ. Состав защитного газа существенно влияет на технологические характеристики процесса и состав металла шва. Помимо углекислого газа используют смеси газов С02 + 02, С02 + Аг, С02 + Аг + 02. Количество добавленных газов может достигать 50% объема газовой смеси. Добавки кислорода, увеличивая окисляющее действие газовой среды на расплавленный металл, позволяют уменьшать концентрацию легирующих элементов в металле шва. Это иногда необходимо при сварке низколегированных сталей. Кроме того, несколько уменьшается разбрызгивание расплавленного металла, повышается его жидкотекучесть. Связывая водород, кислород уменьшает его влияние на образование пор. Добавки в углекислый газ аргона (иногда в эту смесь вводят кислород) изменяют технологические свойства дуги (глубину проплавления и форму шва, стабильность дуги и др.) и позволяют регулировать концентрацию легирующих элементов в металле шва. Аргон и гелий в чистом виде в качестве защитных газов находят ограниченное применение — только при сварке конструкций ответственного назначения. Сварку в углекислом газе и его смесях выполняют плавящимся электродом. В некоторых случаях для сварки в углекислом газе используют неплавящийся угольный или графитовый электрод. Однако этот способ находит ограниченное применение, например при сварке бортовых соединений низкоуглеродистых сталей толщиной 0,3—2 мм (канистр, корпусов конденсаторов и т.д.). Так как сварка выполняется без присадки, содержание кремния и марганца в металле шва невелико. В результате прочность соединения обычно составляет 50—70% прочности основного металла. При частично механизированной сварке плавящимся электродом швов, расположенных в различных пространственных положениях, обычно используют электродную проволоку диаметром до 1,2 мм, при сварке в нижнем положении — диаметром 1,2—3,0 мм. Для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей используют легированные электродные проволоки марок Св-08ГС и Св-08Г2С. Проволоку марки 12ГС можно использовать для сварки низколегированных сталей 14ХГС, 10ХСНД и 15ХСНД и спокойных низкоуглеродистых сталей марок ВСт1 и ВСт2. Однако с целью предупреждения значительного повышения содержания углерода в верхних слоях многопроходных швов эту проволоку обычно применяют для сварки одно- или трехслойных швов. Повышение коррозионной стойкости швов в морской воде достигается использованием электродной проволоки марки Св-08ХГ2С. Структура и свойства металла шва и околошовной зоны на низкоуглеродистых и низколегированных сталях зависят от марки использованной электродной проволоки, состава и свойств основного металла и режима сварки (термического цикла сварки, доли участия основного металла в формировании шва и формы шва). На свойства металла шва значительное влияние оказывает качество углекислого газа. При повышенном содержании азота и водорода, а также влаги в швах могут образоваться поры. Сварка в углекислом газе менее чувствительна к отрицательному влиянию ржавчины. Увеличение напряжения дуги, повышая угар легирующих элементов, приводит к снижению механических свойств шва. Сварка на повышенных силах тока приводит к получению металла швов с пониженными показателями пластичности и ударной вязкости, что, вероятно, объясняется повышенными скоростями охлаждения. Свойства металла шва, выполненного на обычных режимах, соответствуют свойствам металла шва, выполненного электродами типа Э50А. В промышленности находит применение и сварка в углекислом газе порошковыми проволоками. Технология этого способа сварки и свойства сварных соединений примерно те же, что и при использовании их при сварке без дополнительной защиты. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В результате прохождения производственной практики по профессии в рамках профессиональных модулей: ПМ.01 Подготовительно-сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки, ПМ.02 Ручная дуговая сварка (наплавка, резка) плавящимся покрытым электродом, ПМ.03 Частично механизированная сварка (наплавка) плавлением мною получен практический опыт выполнения основных подготовительно-сварочных работ; ручной дуговой сварки (наплавки, резки) плавящимся покрытым электродом, частично механизированной сварки (наплавки) плавлением и контроля качества сварных соединений. Во время прохождения указанной практики были отработаны следующие профессиональные компетенции:
Таким образом, программа практики выполнена в полном объёме.      Изм.  Лист № докум. Подп. Дата Разраб. Проверил. Н.контр. Утв. Производственная практика СмолАПО гр.913-св Лит. Лист Листов |