1.
|
Определение соответствия строительных конструкции, подлежащих АКЗ, требованиям конструкторской документации и специальным требованиям
|
1.1.
|
Определение соответствия конструкции, подлежащего АКЗ, требованиям конструкторской документации
|
|
Конструкции, подвергающиеся защите от коррозии, должны отвечать по своему устройству конструкторской документации.
|
Конструктор
ская документация на РВС
|
Визуальный осмотр
|
Записи о соответствии в Общем журнале производства работ
|
1.2.
|
Специальные требования
|
|
а) Продольные и кольцевые сварные швы внутренней стороны РВС должны соответствовать ГОСТ 5264 на сварку.
б) Угловые швы элементов должны быть выполнены с закруглением радиусом не менее 3 мм.
в) Приваренные монтажные и ремонтные приспособления необходимо удалить до начала антикоррозионных работ и тщательно зачистить места их приварки
г) Приварка деталей к конструкциям изделия или их удаление после антикоррозионной защиты запрещается.
|
ГОСТ 31385-2008;
ГОСТ 5264;
Приказ Ростехнадзора от 26.12.2012 № 780. Об утверждении «Руководства по безопасности вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов».
|
Визуальный осмотр
|
АКТ о готовности резервуаров к проведению работ по АКЗ
|
2.
|
Подготовка поверхности изделия для нанесения покрытия
|
2.1.
|
Пескоструйная обработка
|
|
|
.2.1.1. Пескоструйная обработка по ISO 8504-2 имеет целью очистку поверхности и придания ей необходимой шероховатости для получения максимальной адгезии покрытия.
2.1.2. Очистка поверхности от окислов осуществляется с использованием абразивного порошка ТУ 3989-003-82101794-2008,фракции 0,5-1,5мм.
Особое внимание должно быть обращено на очистку сварных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест.
2.1.3. Сжатый воздух для абразиво-струйной очистки должен соответствовать ГОСТ 9.010.или ИСО 8573-1 в отношении содержания масла, воды и пыли (соответственно 1мг/м3, 0,88г/м3 и 1мг/м3).
2.1.4. Степень очистки поверхности– не ниже Sа-2½ по ISO 8501-1.
2.1.5. Пескоструйную очистку внутренней поверхности резервуара производят в следующей последовательности:
- днище резервуара
- стенка
- кровля
2.1.6. Пескоструйная очистка крупногабаритных резервуарных конструкций должна проводиться поэтапно. При этом обрабатываемая за один цикл поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Интервал между подготовкой поверхности и нанесением покрытия не должен превышать 48 часов при относительной влажности воздуха 60…80%.
|
ISO 8501
ГОСТ 9.402
ГОСТ 11964
ГОСТ 9.010
ИСО 8501-1
Технологичес-кий лист на материал
|
Абразиво-струйные аппараты 250л и комплек-
тующие, компрессор Айрман-175С
Визуальный осмотр
|
Общий Журнал производства
работ.
Журнал производства антикоррозионных работ.
Акт на скрытые работ по подготовке поверхности методом струйной очистки
|
2.2.
|
Обеспыливание поверхности
|
|
Обеспыливание поверхности проводится для удаления с защищаемой поверхности остатков абразива и пыли. После обеспыливания чистота поверхности металлоконструкций должна соответствовать эталону 2 по ISO 8502-3
|
ИСО 8502-3
ГОСТ 9.402
ГОСТ 11964
Технологичес-кий лист на материал
|
Компрессор и промышленный пылесос
Лента липкая прозрачная для оценки запыленности стальной поверхности в соответствии с
ISO 8502-3
|
Общий Журнал производства
работ.
Журнал производства антикоррозионных работ.
Акт на скрытые работы по обеспыливанию
поверхности
|
2.3.
|
Контроль подготовки поверхности
|
|
2.3.1. Операция контроля состояния поверхности перед нанесением покрытия является обязательной и проводится перед нанесением покрытия на всей площади, подготовленной к нанесению. Контроль качества подготовки металлической поверхности включает контроль очистки от окислов, обеспыливания, и контроль шероховатости поверхности
2.3.2. Контроль очистки от окислов осуществляется визуально и должен соответствовать степени очистки 2 по ГОСТ 9.402 или Sa-2½ по ИСО 8501-1 путем сравнения с фотографиями. Поверхность должна быть ровного серого цвета.
2.3.3. Степень обеспыливания контролируют согласно ИСО 8502-3 с помощью липкой ленты по количеству и размеру частиц пыли путем сравнения с эталоном. Степень обеспыливания должна быть не ниже 2 класса.
2.3.4. Шероховатость поверхности контролируют при помощи компаратора согласно ИСО 8503-1
|
ISO 8501
ISO 8502-3
ISO 8503
ГОСТ 9.402
Технологичес-кий лист на материал
|
Международный стандарт ISO 8501-1 с эталонными фотографиями;
липкая лента прозрачная для оценки запыленности стальной поверхности в соответствии с ISO 8502-3.
|
Общий Журнал производства
работ.
|
3.
|
Входной контроль качества лакокрасочных материалов
|
|
Входной контроль включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материалов требованиям, указанным в технической документации на них. Технические данные на поставляемые ЛКМ должны содержать рекомендации по нанесению, толщине покрытия, жизнеспособности после смешения, рекомендации по методам нанесения, требования безопасности. Перед применением ЛКМ необходимо проверить сохранность тары и клейм, дату изготовления и срок годности.
ЛКМ должны храниться в вентилируемом и отапливаемом помещении при температуре не ниже -300С и не выше +300С .
|
ГОСТ 24.297-87;
Технологичес-кий лист на материал
|
Проверка наличия технической документации на лакокрасочный материал.
Визуальная оценка. Проверка сопроводительной документации
|
Записи о соответствии в Журнале производства антикоррозионных работ.
|
4.
|
Порядок проведения окрасочных работ
|
4.1
|
Условия проведения окрасочных работ
|
|
4.1.1. При проведении окрасочных работ необходимо контролировать условия окружающей среды (температуру и относительную влажность воздуха), а также температуру металлической поверхности и материала.
Оптимальный диапазон температуры поверхности металла, краски и окружающей среды 15-250С, влажность воздуха не более 80%.
4.1.2. Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлические поверхности не происходит, если температура подложки, по крайней мере, на 3оС выше точки росы.
4.1.3. ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить её нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.
4.1.4. Температуру и влажность воздуха необходимо измерять периодически с интервалом 4 часа. Результаты измерений относительной влажности, температуры воздуха и металла должны заноситься в журнале производства антикоррозионных работ
|
Технологичес-кий лист на материал
|
Термометр, гигрометр, психрометр
|
Записи в Общем Журнале производства работ
Записи в Журнале производства антикоррозионных работ.
|
4.2.
|
Оборудование для нанесения покрытия
|
|
4.2.1. Для нанесения материала грунт
Танкпрайм и эмаль Танкпейнт используется оборудование безвоздушного распыления.
4.2.2. Требования к оборудованию:
- передаточное число установки с пневмоприводом 68:1 и более
- диаметр сопла: 0,018"-0,027"
- угол распыления:40о…65о (20о, 33о, 40о, 50о, 65о);
- диаметр шланга к пистолету: 1/4″ (6 мм);
- максимальная длина шланга: 40 м.
|
Технологичес-кий лист на материал
|
Полный перечень оборудования см. ниже.
|
|
4.3.
|
Подготовка лакокрасочных материалов Танкпрайм и Танкпейнт к применению
|
|
Не работать вблизи открытых источников огня!
Непосредственно перед употреблением
основа и отвердитель Танкпрайм и Танкпейнт должны быть тщательно (вплоть до дна емкости) перемешаны до однородного состояния, основу и отвердитель смешать в соотношении емкость на емкость по объему.
|
Технологичес-кий лист на материал
|
Тихоходная (менее 400об/мин) электрическая мешалка “Ребир”
|
|
4.4.
|
Нанесение и отверждение защитного покрытия
|
|
*Фактический расход определяется на строительной площадке
Не работать вблизи открытых источников огня!
Грунтовку Танкпрайм нанести в 1 слой толщиной 200 мкм.
Расчетный расход грунтовки – 0,396 кг/м2. Жизнеспособность краски Танкпрайм при температуре +200С – 1,5 ч. Продолжительность высыхания покрытий «от пыли» при температуре +200С – 0,5 ч, до состояния «сухое на ощупь» – 6 ч. Краску Танкпейнт нанести в 1 слой толщиной 200мкм.Расчетный расход краски-0,396кг/м2. Жизнеспособность краски Танкпейнт при температуре +20ºС -1,5ч.
Продолжительность высыхания покрытий “на отлип” при температуре +20ºС-0,5ч,до
Состояния “сухое на ощупь” - 6ч.
|
Технологичес-кий лист на материал
|
Аппараты безвоздушного распыления Graco Mark V, компре-ссор Айрман-175С
Прибор "гребенка" для измерения мокрого слоя краски.
Термометр,
гигрометр, прибор неразрушающего контроля Константа К5.
Визуальный контроль.
Полный перечень оборудования см. ниже.
|
Записи в Общем Журнале производства работ
Записи в Журнале производства антикоррозионных работ.
|
4.5.
|
Устранение дефектов покрытия
|
|
4.5.1. При наличии отдельных дефектов (кратеры, поры, непрокрашенные участки, посторонние включения, пузыри), имеющих суммарную (не сплошную) площадь менее 15% от общей площади окрашенной поверхности, покрытие на этих участках следует удалить, поверхность зачистить механическим или струйным способом, при необходимости обезжирить и нанести ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.
4.5.2. При наличии дефектных участков с суммарной площадью, превышающей 15%, покрытие удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.
4.5.3. Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.
4.5.4. На участках с толщиной, меньшей, чем требуемая толщина, но не имеющей дефектов, указанных в п.4.5.1., необходимо провести минимальное удаление покрытия, придав ему шероховатость. При этом участок должен иметь матовую поверхность без глянца по всей площади. После этого очистить поверхность пылесосом и нанести покрытие повторно до нужной суммарной толщины. Нанесение можно провести установкой безвоздушного распыления, кистью или валиком. Перед нанесением поверхность должна быть сухой и свободной от веществ, препятствующих адгезии.
|
Технологичес-кий лист на материал
|
Прибор "гребенка" для измерения мокрого слоя краски.
Термометр,
гигрометр, толщиномер для измерения толщины сухой пленки , Константа К5.
Визуальный контроль.
|
Записи в Общем Журнале производства работ
Записи в Журнале производства антикоррозионных работ.
|
5.
|
Порядок приемки и контроля покрытия
|
5.1.
|
Общие положения
|
|
5.1.1. При проведении окрасочных работ необходимо соблюдать условия и технологию нанесения лакокрасочных материалов, а также контролировать качество нанесенного покрытия. Контроль осуществляется ответственным исполнителем производства работ и ответственным представителем Генподрядчика.
5.1.2. Данные пооперационного контроля должны фиксироваться в Журнале производства антикоррозионных работ.
5.1.3. Показатели качества покрытия должны соответствовать нормам, приводимым в технической документации на применяемый лакокрасочный материал.
|
Технологичес-кий лист на материал
|
|
Записи в Общем Журнале производства работ
Записи в Журнале производства антикоррозионных работ.
|
5.2.
|
Контроль качества покрытия
|
|
5.2.1. При проведении окрасочных работ проводятся:
- контроль толщины мокрого слоя согласно ИСО 2808, метод 1;
- визуальный контроль сплошности на наличие неокрашенных участков.
5.2.2. После высыхания покрытия контролируются:
- внешний вид (визуально) согласно ГОСТ 9.032;
- толщина сухой пленки согласно ИСО 2808, метод 6.
Отклонение толщины покрытия от номинальной ниже 80% не допускается. Максимальная толщина сухого слоя не должна превышать номинальную более чем в 2 раза.
- Адгезионная прочность покрытия методом решетчатого надреза (ИСО 2409) или методом отрыва (ИСО 4624) на образцах-свидетелях.
|
ГОСТ 9.032
ГОСТ 15140-78
ISO 2808
Технологичес-кий лист на материал
|
Магнитный толщиномер для определения толщины сухой пленки
, Константа К5
|
Записи в Общем Журнале производства работ
Записи в Журнале производства антикоррозионных работ.
|
Скачать 299.79 Kb.