Статистические методы контроля и управления качеством
 Скачать 1.46 Mb.
|
 Рисунок 3- Гистограмма КОНТРОЛЬНЫЙ ЛИСТОК Контрольный листок— инструмент для сбора данных и их автоматического упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранной информации. Контрольный листок, это бумажный бланк, в который заранее внесены названия контролируемых параметров для обеспечения быстроты и правильности их фиксирования, облегчения дальнейшего использования данных. Выделяют два типа листков – для фиксирования количественных и качественных параметров процесса. Контрольные листки используют при проведении текущего и входного контроля заготовок, деталей, готовой продукции, при анализе оборудования и технологического процесса, при анализе несоответствующей продукции или процесса. Контрольные листки в зависимости от цели сбора данных подразделяют: контрольный листок для регистрации и распределения измеряемого параметра в ходе анализируемых процессов; контрольный листок несоответствий, дефектов; контрольный листок причин несоответствий, дефектов Применение любого статистического метода начинается со сбора данных и их упорядочения. Хотя контрольный листок и относится к «семи инструментам контроля качества», он играет среди них вспомогательную роль [2, стр. 24]. В регистрационной таблице в соответствующей графе проставляются точки, черточки, крестики и другие условные знаки, соответствующие количеству наблюдаемых событий (рис.4). В общем случае в контрольном листке указываются: объект изучения (например, наименование и чертеж изделия или детали); таблица регистрации данных о контролируемой характеристике объекта (например, отклонение от заданного размера); конкретное место анализа (цех, участок); должность и фамилия работника, регистрировавшего данные; дата; продолжительность наблюдения и наименование прибора. При разработке формы контрольного листка рекомендуется привлекать непосредственных исполнителей. Требования к оформлению контрольных листков: зарегистрировать источник данных (время, периодичность, Ф.И.О. осуществляющего сбор информации, место сбора информации, условия сбора и т.д.); предложенная форма регистрации данных должна позволять легко их использовать в дальнейшем; четко сформулировать цель сбора данных; методика регистрации данных о процессе должна быть открытой; контрольный листок должен иметь поле для графического фиксирования информации. Этапы составления контрольного листка: проводится проверка с целью выявления несоответствий в процессах, дефектных деталей; заносятся результаты контроля в таблицу; анализируются и распределяются в определенном порядке собранные данные. На контрольном листке выполняют следующие обозначения: наименование контрольного листка, обозначение изделия или процесса; наименование граф таблицы; подпись исполнителя и дата.  Рисунок 4 Контрольный листок КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ (КАРТЫ ШУХАРТА) Контрольная карта Шухарта представляет собой график, который используют для представления статистической меры, полученной по количественным или альтернативным данным. Для карт Шухарта необходимы данные, получаемые выборочно из процесса через приблизительно равные интервалы. Интервалы могут быть заданы либо по времени (например, каждый час), либо по количеству продукции (каждая партия). Обычно данные представляют собой выборки или подгруппы, состоящие из однотипных единиц продукции или услуг, с одними и теми же контролируемыми показателями и равными объемами подгрупп. Для каждой подгруппы определяют одну или несколько характеристик, таких как среднее арифметическое, размах R, стандартное отклонение s или счетную характеристику, такую как доля единиц продукции заданного класса. Контрольная карта Шухарта — это график значений заданной характеристики подгруппы в соответствии с номером подгруппы. Карта имеет центральную линию, соответствующую опорному значению характеристики. При определении состояния статистической управляемости процесса в качестве опорного значения обычно используют среднее арифметическое используемого статистического показателя. При управлении процессом опорным значением может быть значение характеристики, установленное в технических условиях, значение, основанное на предыдущей информации о процессе, находившемся в управляемом состоянии, или намеченное целевое значение характеристики продукции или услуги. Контрольные карты, применяются при анализе и регулировании технологических процессов, при контроле числа и доли дефектных изделий. Контрольные карты позволяют оценить вариации процесса и проверить, находится ли он под контролем. Контрольные карты представляют собой график данных, полученных для выборок, которые периодически отбирают из процесса и последовательно наносят на график. На карте указывают «контрольные» границы, отображающие динамику процесса, т.е. изменение показателей качества во времени. Контрольные карты рекомендуются применять при наличии элементов массового производства [14]. Существуют два типа контрольных карт: а) контрольные карты для количественных данных; контрольная карта средних (  ) и размахов (R) или выборочных стандартных отклонений (s);контрольные карты индивидуальных значений (Х); контрольные карты медиан (Ме); б) контрольные карты для качественных (альтернативных) данных: контрольная карта доли дефектных изделий (р) применяется для контроля, анализа и регулирования техпроцесса; контрольная карта числа дефектных изделий (np) применяется при постоянном объеме проверяемых изделий; контрольная карта суммарного числа дефектов (с) применяется при контроле дефектов, обнаруженных при проверке постоянного объема изделий; контрольная карта числа дефектов на единицу продукции (и) применяется, когда число изделий переменно. Контрольная карта состоит из центральной линии, пары контрольных пределов, по одному над и под центральной линией, и значений характеристик (показателей), нанесенных на карту, для представления состояния процесса. На карте отмечается диапазон, который лежит в пределах верхней и нижней границ. Если точки, наносимые на карту, не выходят за границы регулирования, то технологический процесс протекает стабильно. Если же точки на карте выходят за контрольные границы, то это означает, что в технологическом процессе систематические погрешности. Этапы построения контрольной карты: составляется таблица данных; выполняется расчет верхней и нижней границ регулирования; строится контрольная карта. Контрольная карта должна иметь: наименование контрольной карты, обозначение изделия или процесса; наименование и единицы измерения параметров для каждой оси; обозначение границ регулирования; подпись исполнителя и дата [15].  Рисунок 5- Общий вид контрольной карты ДИАГРАММА РАССЕЯНИЯ (РАССЕИВАНИЯ, РАЗБРОСА) Диаграмма рассеяния, (рисунок 6) это графическое представление данных, при котором наблюдаемые значения одной переменной, соответствующие значениям другой переменной (пары исследуемых данных), наносятся на график в виде точек, не соединенных линиями. Показывает наличие и характер связи или ее отсутствие.  Рисунок 6 – Диаграмма разброса Чаще всего зависимость одних переменных от параметров других исследуют между двумя парными переменными, а именно: между характеристикой качества и влияющим на нее фактором; между двумя различными характеристиками качества; между двумя факторами, влияющими на одну характеристику качества. По диаграмме рассеяния можно представить общее распределение пар. С помощью диаграммы рассеяния можно, например, установить зависимость точности обработки изделия от параметров точности станка, различных параметров инструмента, определить зависимость толщины покрытия от концентрации электролита и т.п. Диаграмма рассеяния строится как график зависимости между двумя параметрами, позволяющий выявить наличие корреляции между ними. В целом существует три вида взаимосвязи между показателями: прямая (коэффициент корреляции r=1), обратная (r= -1), отсутствие связи (r=0). Если между параметрами существует тесная связь, то устранить отклонение одного параметра можно, воздействуя на другой. Диаграмму рассеяния составляют следующим образом: собирают парные данные (x, y) (желательно иметь не менее 30 пар), между которыми исследуется зависимость, и затем заносят их в таблицу; определяют максимальное и минимальное значение для (х) и для (у) [16]. Выбирают шкалы на вертикальных и горизонтальных осях так, чтобы обе длины рабочих частей получились приблизительно одинаковы. Выбирают на каждой оси от 3 до 10 градаций и используют для облегчения чтения круглые числа. Если одна переменная – фактор, а вторая – характеристика качества, то выбирают для фактора горизонтальную ось (х), а для характеристики качества – вертикальную ось (у); выполняют построение графика по точкам. Если в разных наблюдениях получаются одинаковые значения, то вторую точку наносят рядом с первой; анализ полученного графика, в ходе которого устанавливается наличие или отсутствие связи между исследуемыми параметрами; На диаграмме рассеяния выполняют следующие обозначения: наименование диаграммы, обозначение изделия или процесса; интервал времени; число пар данных; названия и единицы измерения параметров для каждой оси; подпись исполнителя и дата. 1.7 РАССЛОЕНИЕ (СТРАТИФИКАЦИЯ) Одним из наиболее простых статистических методов является метод расслоения (стратификации) данных. Стратификация – это разделение полученных данных на отдельные группы (слои) в зависимости от выбранного стратифицирующего фактора – параметра, определяющего особенности условий возникновения и получения данных [2]. Расслоение данных заключается в разделении результатов процесса на группы, внутри которых эти результаты получены в определенных условиях протекания процесса. Например, данные о браке в цехе за какой‑то период времени могут быть рассортированы вначале по различным изделиям (фактор первого порядка). Внутри каждого изделия (детали), если финишная операция производилась на разных станках, эти данные можно рассортировать по типам станков или по заводам‑изготовителям станков одного типа (фактор второго порядка). Внутри данных о браке с данного станка сведения о браке могут быть рассортированы по сменам работы станка, операторам, обслуживающим станок, и т. д. [18]. Например, расслоение можно провести по следующим признакам: расслоение по исполнителям – по работающим, по полу, по стажу работы и т.д.; расслоение по машинам и оборудованию – по-новому и старому оборудованию, по марке оборудования, по конструкции и т.д.; расслоение по материалу – по месту производства, по фирме-производителю, по партии, по качеству сырья и т.д.; расслоение по способу производства – по температуре, по технологическому приему, по месту производства работ; расслоение по банкам; расслоение по видам документов и др. При расслоении данных следует стремиться к тому, чтобы различие внутри группы было как можно меньше, а различие между группами – как можно больше. Расслоение позволяет получить представление о скрытых причинах несоответствий, а также помогает выявить причину появления дефекта, если обнаруживается разница в данных между «слоями». Например, если расслоение проведено по фактору «исполнитель», то при значительном различии в данных можно определить влияние того или иного исполнителя на качество изделия; если расслоение проведено по фактору «оборудование» – влияние использования разного оборудования. Если после расслоения данных невозможно определить наглядно решающий фактор в решении проблемы, то необходимо проводить более глубокий анализ данных [19]. Стратификация используется для расслаивания статистических данных по различным признакам и анализа выявленной при этом разницы в диаграммах Парето, схемах Исикавы, гистограммах, диаграммах рассеяния и т.д. [20] Этапы выполнения расслоения (стратификации): выбор данных, представляющих интерес для изучения; выбор стратифицирующего фактора и категории (группы), на которые будут разделяться данные; сортировка данных на основании выбранных категорий; оценка результатов сортировки по каждой из категорий; представление полученных результатов; обоснование необходимости дополнительного изучения данных; планирование дальнейшей работы для дополнительного подтверждения полученных результатов. Выполняют следующие обозначения: наименование диаграммы, обозначение изделия или процесса; наименование и единицы измерения параметров для каждой оси; подпись исполнителя и дата. [21] 2 ПРИМЕНЕНИЕ СТАТИСТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ В ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОАО «ЕГОРШИНСКИЙ РАДИОЗАВОД» ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ОАО «ЕГОРШИНСКИЙ РАДИОЗАВОД» ОАО «Егоршинский радиозавод» является первенцем радиопромышленности на Урале. Выпуск первой продукции —радиопередвижек (в то время еще не было домашних радиоприемников) состоялся 8 ноября 1931 года. Эта дата и считается днём рождения завода. С 1935 года Егоршинский радиозавод – начал массовый выпуск репродукторов. Из этих черных говорящих тарелок на стене, гордости егоршинских радиостроителей, страна узнала о нападении немецких захватчиков. 3 августа 1941 года в Егоршино прибыли два эшелона с оборудованием и рабочими Киевского радиозавода. Началось освоение новой продукции – танковых переговорных устройств (ТПУ). 18 декабря 1941 года Урал дал фронту первый танк! На этом танке стояло ТПУ изготовленное Егоршинским радиозаводом. Для увеличения выпуска ТПУ на завод эвакуировали оборудование и рабочих Горьковского радиозавода. Работа велась круглосуточно. Многие кадровые рабочие ушли на фронт. Их заменяли женщины и подростки. Всего за годы войны было выпущено 100-тысяч комплектов ТПУ. В 1946 года часть работников и оборудования завода были переведены на вновь образованный Свердловский радиозавод (ныне «НПО «Автоматики»). После войны Егоршинский радиозавод, продолжая выпускать ТПУ, специализировался на выпуске радиостанций для народного хозяйства: «Урожай» (для сельского хозяйства), «Улов» (для рыбаков), «Район» (удостоилась золотой медали Всемирной промышленной выставки в Брюсселе в 1959 году), «Олень» (для оленеводов), «Полоса», «Гроза»… С 1955 года предприятие начало осваивать аппаратуру связи для зенитно-ракетного комплекса «Круг». С 1970 года завод приступил к освоению аппаратуры телекодовой связи к зенитно-ракетному комплексу С-300. С ростом производства спецтехники расширяются производственные площади, строятся новые цеха, обновляется оборудование. Параллельно конструкторским отделом разрабатывается комплекс радиостанций «Ангара». Блоками УКВ (ультракоротких волн), произведенными на Егоршинском радиозаводе, комплектовались все радиоприемники, изготавливаемые в Советском Союзе. В 1981 году завод награждён Орденом «Трудового Красного Знамени» за освоение аппаратуры телекодовой связи к зенитно-ракетному комплексу С-300. С распадом Советского Союза для промышленности настали трудные времена. В 1992 году в Российской Федерации началась повальная приватизация. Приватизировали и Егоршинский радиозавод. К середине 90-х сложилась парадоксальная ситуация – изделия завода нужны и государству, и предприятиям, и населению, но все они оказались неплатежеспособными. Началось падение производства. Росли долги по заработной плате. Увольнялись специалисты. Численность работающих сократилась с 8 тысяч до 3 тысяч человек. Выручали поставки ЗРК С-300 на экспорт. В 2000 году к управлению предприятием пришла новая команда молодых «эффективных» менеджеров, которая сделала ставку на производство изделий для автопрома. Основным потребителем стал ОАО «АвтоВАЗ». Во время кризиса 2008—2009 годов «АвтоВАЗ» существенно сократил производство, неоднократно останавливал конвейер и задерживал оплату комплектующих поставщикам. Сложная ситуация на рынке автомобилей привела к тому, что ОАО «Егоршинский радиозавод» не смогло справиться с обслуживанием банковских кредитов. В 2009 году предприятие признано банкротом. Необходимость выполнения Государственных оборонных заказов не позволила ликвидировать предприятие, хотя численность работающих доведена до 87 человек. В 2014 году предприятие выкупил новый собственник. Началась вторая жизнь ОАО «Егоршинский радиозавод». Вложены средства в модернизацию предприятия. В 2017 году разработано и запущено в серийное производство изделие «Опора мобильная антенная «Сосна-НН», предназначенное для размещения телекоммуникационного оборудования на высоте до 35 метров. «Сосна-НН» представляет собой пяти секционную мачту, установленную на шасси КАМАЗ-5350 с гидравлической системой подъёма. Это изделие имеет большой рыночный потенциал. В 2019 году ОАО «Егоршинский радиозавод» стал владельцем имущественного комплекса (недвижимое оборудование и производственное оборудование) ООО «Баранчинского электромеханического завода (БЭМЗ)». В настоящее время ООО «БЭМЗ» является Обособленным Подразделением ОАО «Егоршинский радиозавод». Основным видом продукции ОП БЭМЗ являются асинхронные электродвигатели и синхронные генераторы электрического тока, а также преобразователи частоты и дизельные электростанции. 2.2 ОСОБЕННОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА Система качества предприятия берет свое начало с 1972 года, когда была внедрена Система бездефектного труда (СБТ). В 1997 году на предприятии начали разработку и внедрение документов Системы качества, соответствующих требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-96 и в 2001 году получили сертификат соответствия Системы качества в системе «Военный регистр». По требованиям потребителей в 2006 году был получен сертификат соответствия от Регистра сертификации на железнодорожном транспорте и в 2007 году международный сертификат соответствия Системы качества от Технического союза автомобильной промышленности (ЮТАК) Франция. На сегодня Система менеджмента качества ОАО «Егоршинский радиозавод» сертифицирована АНО «ИнИс ВВТ». Миссией ОАО «Егоршинский радиозавод» является производство и поставка военной техники и гражданской продукции, отвечающих требованиям и запросам потребителей и обеспечивающих устойчивую прибыль предприятия. ОАО «Егоршинский радиозавод» ставит перед собой цели: - разработка и производство продукции высокого качества и поставка её в сроки, удовлетворяющие потребителей, при этом, при прочих равных условиях отдавая приоритет государственным и экспортным заказам; - организация своей деятельности на методах «бережливого производства», вовлечение персонала в освоение передовых технологий, использование во внутренних взаимоотношениях принципа «поставщик – потребитель»; - систематическое повышение профессиональной подготовки и компетентности персонала; - мотивация качественного и производительного труда, создание благоприятной рабочей обстановки, способствующей раскрытию творческих возможностей персонала и воспитанию приверженности интересам коллектива; - повышение результативности мероприятий по повышению качества продукции на всех стадиях её жизненного цикла и предупреждение отклонений от заданных требований; - постоянное улучшение системы менеджмента качества; - понимание внешней среды, рассмотрение факторов, связанных с конкурентной, рыночной средой на международном и региональном уровне. Основным средством реализации политики служит четкое функционирование и постоянное повышение результативности СМК, отвечающей требованиям ГОСТ РВ 0015-002-2012 и ГОСТ Р ИСО 9001-2015. 2.3 ПРИМЕНЕНИЕ СТАТИСТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ В ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОАО «ЕГОРШИНСКИЙ РАДИОЗАВОД» В связи с тем, что предприятие выпускает 80% продукции по государственным оборонным заказам, отделом технического контроля производится 100% контроль качества продукции на всех этапах производства. Цели развития Системы менеджмента качества, которые позволяют одну большую задачу разделить на малые касаются каждого работника предприятия. Задачи по развитию СМК включают в себя: повышение качества продукции, которую изготавливает предприятие; повышение производительности труда; вовлечение персонала предприятия в работу по улучшения качества выпускаемой продукции. На предприятии введена система по профилактике брака. Для того что бы улучшить результаты по контролю качества выпускаемой продукции, внедрены современные виды технического контроля, которые позволяют осуществлять профилактику брака в производстве, на стадии разработки, а не изготовлении. Совершенствование контроля качества продукции предполагает: контроль качества продукции на этапе ее разработки; самоконтроль рабочих во время проведения операций; контроль соблюдения режимов работы с технологическими процессами - исполнителями операций; нормоконтроль конструкторской, технологической и другой документации на продукцию, которая производится вновь или проходит модернизацию; входной контроль качества закупаемой продукции, сырья и материалов. При использовании перечисленных видов контроля повышается эффективный процесс изготовления качественных изделий, так как происходит профилактика брака до его возникновения, а не в процессе производства. Такие виды контроля позволяют быстро увидеть отклонения от требований, которые могут быть, выявить их причины и устранить их. Наиболее частой причиной брака являются дефекты на начальной стадии производства. При несоблюдении технических условий, могут возникнуть необратимые эффекты в продукции. Для анализа количества брака рекомендуется построить диаграмму Парето, используя различные способы, как результатов, так и причин, приводящих к таким результатам. С помощью диаграммы Парето можно выявить немногочисленные, но важные факторы, из-за которых возникает брак. Для построения диаграммы Парето, необходимо решить, какие проблемы надлежит исследовать и как собирать данные. При этом определяют: какого типа проблему необходимо исследовать, например, причины дефектов продукции; какие данные собирать и как их классифицировать, например, по видам дефектов, по месту их появления, по процессам, по оборудованию, по исполнителям, по технологическим причинам; метод и период сбора данных. Для определения причин дефектов продукции необходимо разработать контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации. В нем следует предусмотреть место для графической регистрации проверок (таблица 1). После заполнения листка регистрации данных необходимо подсчитать итоги (таблица 1). Существуют разные способы графического фиксирования данных, в том числе простановкой черточек, сгруппированных в пятерки черточек и т.д. В данной таблице показано фиксирование данных с помощью образования геометрической формы. Каждая единица данных обозначается чертой. Каждые последующие черточки проводятся так, чтобы образовался квадрат (4 единицы данных). Затем в квадрате проводятся диагонали (получается 6 единиц данных) и т.д. Таблица 1 - Контрольный листок
После этого разрабатывается бланк таблицы данных, необходимых для построения диаграммы Парето (таблица 2), предусмотрев в нем графы для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов. Таблица 2 - Данные для построения диаграммы Парето
Данные в таблице расположены по каждому проверяемому признаку. Далее необходимо начертить прямоугольник, где вертикальные стороны больше горизонтальных. Вертикальные стороны служат осями диаграммы Парето: на левую ось наносим шкалу с интервалами от 0 до числа, соответствующего общему итогу; на правую ось наносим шкалу с интервалами от 0 до 100%. Нижняя горизонтальная сторона прямоугольника также образует ось, которую следует разделить на количество интервалов, соответствующих числу контролируемых признаков. Строится столбчатая диаграмма. Данные располагаются в порядке, который сформировался в таблице 2. Чертится кумулятивная кривая. Наносятся точки накопленных сумм (результатов и процентов) и соединяются их между собой отрезками прямых. На диаграмму (рисунок 1) наносятся все обозначения и надписи.  1-деформация, 2-несоответствие размеров, 3-царапины,4-раковины, 5-трещины, 6-не правильно заполненная документация,7-пятна, 8-разрывы, 9-прочие. Рисунок 1- Диаграмма Парето по типам дефектов Вывод: на диаграмме просматривается, что в область принятия первоочередных мер попадают: деформация, несоответствие размеров, царапины, раковины, трещины. Значит, необходимо, в первую очередь, принять корректирующие действия в отношении данных дефектов. Суть проблемы можно уловить, наблюдая с разных точек зрения, поэтому важно попробовать различные пути классификации данных, пока не выявятся немногочисленные существенно важные факторы, что и составляет цель анализа Парето. Диаграмма Парето оказывается наиболее эффективной, если число факторов, размещенных на горизонтальной оси, составляет 7…10. Следует всегда использовать возможности для составления диаграммы Парето по причинам. После выявления проблемы путем составления диаграммы Парето по результатам важно определить причины возникновения проблемы. Поэтому, если требуется улучшений, важно составить диаграмму Парето по причинам. С помощью диаграммы Парето целесообразно анализировать широкий круг проблем, относящихся к разным областям человеческой деятельности: Финансовая сфера – анализ себестоимости изделий отдельно по видам изделий; анализ соотношения затрат по видам деятельности; анализ прибыли отдельно по видам изделий; анализ «мертвого капитала» в обороте денежных средств и т.д. Сфера производства – анализ количества переделок отдельно по рабочим; анализ числа отказов оборудования; анализ выхода годных по условиям рабочих операций; анализ несоответствий; анализ случаев остановки процесса; анализ потерь времени по процессам; анализ времени хранения на складе и затрат на это по видам изделий и т.д. Сфера материально-технического снабжения – анализ числа случаев специального отбора по видам сырья и материалов; анализ числа дней задержки поставок отдельно по видам материалов и комплектующих; анализ денежных потерь в результате бесполезной задержки материалов на складах; анализ расходов на хранение на складах и т.д. Сфера сбыта – анализ прогноза потребностей по видам изделий; анализ выручки от продажи изделий отдельно по продавцам и по магазинам; анализ рекламаций по видам, анализ сумм потерь от рекламаций; анализ возвратов по видам изделий; анализ выручки по видам изделий, анализ количества нереализованных товаров и т.д. Сфера делопроизводства – анализ количества предложений по сотрудникам; анализ числа дней обработки документов; анализ выполнения плана по подразделениям и т.д. Для контроля нарезки пластин для ротора предлагается использовать контрольные карты Шухарта, которые представляют собой график, и используют для представления статистической меры, полученной по количественным данным. Для карт Шухарта необходимы данные, получаемые выборочно из процесса изготовления продукции (каждая партия). Обычно данные представляют собой выборки или подгруппы, состоящие из однотипных единиц продукции, с одними и теми же контролируемыми показателями и равными объемами подгрупп. Для каждой подгруппы определяют одну или несколько характеристик, таких как среднее арифметическое. Таблица 3 - Коэффициенты для нахождения линий контрольных карт
Производятся расчёты для X - карты Таблица 4. Результат обработки контрольной X - карты
Центральная линия: CL = = 1230,08Верхняя и нижняя граница регулирования: UCL =  + A2 R=1230,08+1,023*0,5=1230,59LCL = - A2 R=1230,08-1,023*0,5=1229,57где А2 – коэффициент, зависящий от объема выборки n  Рисунок 7 - Контрольная X - карта Производятся расчёты для R - карты Таблица 5. Результат обработки контрольной R - карты
Продолжение таблицы 5:
Вычисляем координаты границ регулирования R-карты. Центральная (средняя) линия: CL =  =0,5Верхняя и нижняя граница регулирования: UCL = D4 =2,575*0,5=1,29LCL = D3 = 0*0,5 = 0Где D3 и D4 – коэффициенты, зависящие от объема выборки | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||