мой курсач по строймату. Сведения о предприятии
 Скачать 2.12 Mb.
|
1.2 ОАО «Кузнечевский КСКМ»1.2.1 Описание предприятия Кузнечевский комбинат строительных материалов и конструкций - «ККСКМ» основан в апреле 1965 года. Комбинат является самым крупным потребителем цемента в области и самым крупным производителем железобетона. Жилищное и капитальное строительство своего региона было напрямую связано с его производством. Без малого сорок лет здания Архангельска - от свайного фундамента до архитектурных градообразующих элементов - возводили на основе изделий, изготовленных на КСКМ. По своему качеству изделия комбината не уступают аналогичной продукции лучших предприятий стройиндустрии России. Комбинат выпускает свыше 1000 наименований железобетонных изделий: от свайных фундаментов до архитектурных градообразующих элементов, товарные бетоны и растворы, товарную арматуру. Комбинат расположен на берегу реки Кузнечихи, имеет собственный причал. Инфраструктура КСКМ характерна для предприятий отрасли, построенных в середине 60-х. Большепролетные цеха, расположенные на огромной территории в 31 гектар, с собственным причалом, подъездными железнодорожными путями, находятся в трёх километрах от города по Талажскому шоссе, ведущему к аэропорту. В конце XX столетия комбинат был крупнейшим потребителем цемента в области и самым крупным производителем железобетона. В число поставщиков входили известнейшие металлургические предприятия страны. Именно строительство «тянет» за собой другие отрасли экономики. Удобное расположение собственных транспортных путей, отсутствие проблем с завозом сырья и вывозом готовой продукции вкупе с былым размахом комплексной застройки, несомненно, способствовали стабильному развитию производства. Продукция ОАО «Кузнечевский КСКМ» до сих пор пользуется безупречной репутацией. Дело в том, что предприятие обладает богатым научно-техническим опытом. Производственные мощности комбината на сегодняшний день состоят: из склада цемента, склада инертных заполнителей, цеха дробления, трёх бетоносмесительных цехов, трёх формовочных цехов (рисунок 1.10), трёх арматурных цехов механического цеха, электроцеха, компрессорной станции, депо, гаража.  Рисунок 1.10 – Формовочный цех 1.2.2 Сырье для производства Сырьевыми материалами для производства железобетона служат цемент, песок, щебень, арматурная сталь. Из цемента, песка, щебня и воды изготовляют бетонную смесь, при необходимости для придания смеси специальных свойств в неё вводят различные добавки. Для армирования железобетонных конструкций применяют стальную арматуру (рисунок 1.11) в виде стержней, проволоки, канатов.  Рисунок 1.11 – Арматура Основными поставщиками сырьевых материалов в настоящее время являются: цемента — Савинский цементный завод (Архангельская область), Пикалёвский цементный завод (Ленинградская область), Мордовский цементный завод; щебня — карьер «Покровское» и «Золотуха» (Архангельская обл.), песка — Архангельский речной порт (русло Северной Двины), арматурной стали — «Западно-Сибирский», Металлургический комбинат (Кемеровская обл.), «Северсталь» (г. Череповец Вологодская обл.), Беларусь, Молдова, керамзита — г.Ярославль. Цемент поступает на комбинат железнодорожным транспортом в специальных вагонах — хопперах, выгрузка цемента осуществляется транспортом в специальных специальные приёмки. Щебень поступает на комбинат железнодорожным транспортом на платформах и в полувагонах. Выгрузка щебня осуществляется в подземные бункера, затем щебень поступает на склад инертных заполнителей, где он хранится по фракциям в отдельных бункерах. В зимнее время на складе предусмотрен подогрев заполнителей паровыми регистрами. Крупные фракции щебня (более 70мм) подвергаются дополнительному двухступенчатому дроблению. Для первичного дробления применяется щёковая дробилка, для вторичного дробления — конусная дробилка. Керамзит поступает на комбинат также железнодорожным транспортом, разгружается в подземный бункер, на складе инертных заполнителей хранится в отдельном бункере. Песок поступает на комбинат по реке баржами. Выгрузка песка производится портальным краном с грейферным захватом. Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесительных цехах. Компоновка оборудования в них произведена по одноступенчатой вертикальной схеме. Подъём исходных материалов в расходные бункера, расположенные в верхней части здания цеха, производится один раз. Дальнейшее движение всех компонентов происходит под действием собственного веса. Транспортирование цемента в расходные бункера БСЦ производится установками и системами, служащими для перемещения сыпучих и штучных грузов с помощью воздуха или газа по цементопроводу, инертные заполнители (щебень, песок, керамзит) подаются в расходные бункера по наклонным галереям с помощью ленточных транспортёров. Все составляющие компоненты бетонной смеси дозируются в автоматических дозаторах. Дозаторы заполнителей и цемента расположены под выходными течками соответствующих отсеков расходных бункеров, а дозаторы воды и добавок на специальных опорах над бетоносмесителями. На комбинате используют бетоносмесители гравитационного и принудительного действия. В гравитационных смесителях готовятся литые и подвижные бетонные смеси. В смесителях принудительного действия готовят жёсткие и малоподвижные бетонные смеси. Транспортирование готовой бетонной смеси в формовочные цеха осуществляется с помощью бетоновозных тележек по бетоновозным эстакадам, а на строительные площадки автосамосвалами и миксерами. Для восприятия растягивающих напряжений в бетон вводят стальные стержни, называемые арматурой. Для изготовления арматуры применяют горячекатаную арматурную сталь круглую гладкую, периодического профиля, холоднотянутую арматурную проволоку периодического профиля, а также свитую в пряди (арматурные канаты). Изготовление сборных железобетонных конструкций производится в формовочных цехах (рисунок 1.12).  Рисунок 1.12 – Формовка (укладка в форму сеток, каркасов) Формование является одним из важных процессов технологии, от качества его выполнения зависят во многом свойства бетона, а также точность геометрических размеров и внешний вид изделий. Процесс формования железобетонных конструкций включает следующие операции: чистка и смазка форм, укладка в форму сеток, каркасов, установка фиксаторов и закладных деталей, натяжение арматуры (в предварительно напряжённых конструкциях), транспортирование бетонной смеси к месту укладки, укладку и распределение бетонной смеси в форме, уплотнение бетонной смеси методом вибрирования, заглаживание открытых поверхностей. Для ускорения процесса твердения бетона свежеотформованные изделия в формах помещаются в пропарочные камеры, в которых проходят цикл тепловлажностной обработки (ТВО). После окончания цикла ТВО формы с изделиями вынимаются из пропарочных камер, изделия извлекаются из форм и складируются на деревянные прокладки в штабеля. Прокладки устанавливаются в районе монтажных петель и располагаются строго по вертикальной линии одна над другой. Готовые изделия проходят приёмочный контроль в лаборатории: определяется прочность бетона на сжатие, проверяются геометрические размеры, оценивается состояние лицевых и других поверхностей в соответствии с требованиями стандартов (рисунок 1.13).  Рисунок 1.13 – Лаборатория На поверхность изделий наносится маркировочная надпись с указанием предприятия изготовителя, марки изделия, даты изготовления и веса изделия. Если контролируемое изделие соответствует требованиям стандартов, то на его поверхность наносится знак отдела технического контроля - «ОТК». Изделия со знаком «ОТК» вывозятся на склад готовой продукции и реализуются потребителям. На качественную готовую продукцию потребителям выдаются паспорта, в которых указываются все основные контролируемые параметры. 1.2.3 Используемые стандарты ГОСТ 13015.0-83, ГОСТ 13015.1-81, ГОСТ 13015.2-81, ГОСТ 13015.3-81, ГОСТ 13015.4-84 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные» СНиП 2.03.01-84 «Бетонные и железобетонные конструкции» ГОСТ 8829-85 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Методы испытаний нагружения и оценка прочности, жесткости и трещиностойкости» ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия» ГОСТ 31108-2003 «Цемент общестроительный» ГОСТ 310.1-76 «Цементы. Методы испытания. Общие положения» ГОСТ 310.2-76 «Цементы. Методы определения тонкости помола» ГОСТ 310.3-76 «Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания, равномерности изменения объема» ГОСТ 310.4-81 «Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии» ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия» ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия» ГОСТ 8269.0-97 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний» ГОСТ 8735-88 «Песок для строительных работ. Методы испытаний» ГОСТ 7473-94 «Бетонный смеси. Технические условия» ГОСТ 10181.0-81 «Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний» ГОСТ 10181.1-81 «Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости» ГОСТ 10181.2-81 «Смеси бетонные. Методы определения плотности» ГОСТ 10181.3-81 «Смеси бетонные. Методы определения пористости» ГОСТ 10181.4-81 «Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости» ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия» ГОСТ 27006-86 «Бетоны. Правила подбора состава» ГОСТ 12730.078 «Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости» ГОСТ 12730.1-78 «Бетоны. Методы определения плотности» ГОСТ 12730.2-78 «Бетоны. Методы определения влажности» ГОСТ 12730.3-78 «Бетоны. Методы определения водопоглощения» ГОСТ 12730.5-78 «Бетоны. Методы определения водонепроницаемости» ГОСТ Р 53231-2008 «Бетоны. Правила контроля и оценки прочности» ГОСТ 10060.0-4-95 «Бетоны. Методы определения морозостойкости» ГОСТ 10180-90 «Бетоны. Метод определения прочности по контрольным образцам» ГОСТ 28013-98 «Растворы строительные» ГОСТ 380-94 «Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки» ГОСТ 5781-82 «Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия» ГОСТ 6727-80 «Проволока из низкоуглеродистой стали для армирования железобетонных конструкций» ГОСТ 7348-81 «Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций» ГОСТ 13840-68 «Канаты стальные арматурные. Технические условия» ГОСТ 10884-94 «Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия» ГОСТ Р 52544-2006 «Прокат арматурный свариваемый периодического профиля классов А500С и В500С для армирования железобетонных конструкций» ГОСТ 10922-90 «Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций» ГОСТ 12004-84 «Сталь арматурная. Методы испытания на растяжения» ГОСТ 14098-91 «Соединения сварные арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций» 1.2.4 Организация труда и техника безопасности Наиболее эффективным методом ведения бетонных работ является поточный, при котором весь комплекс технологического процесса выполнения железобетонных работ разбивается на ряд его составляющих: укладка арматуры, укладка и уплотнение бетонной смеси, выдерживание бетона и уход за ним. Производство бетонных работ должно вестись под постоянным контролем строительной лаборатории. Непосредственно у мест производства работ измеряют подвижность бетонной смеси и бетонируют серии контрольных образцов для испытаний. Результаты контроля качества бетона, а также бетонных и железобетонных работ необходимо оформлять соответствующими документами (акты, журналы) по форме, установленной для данного строительства. Журналы должны быть пронумерованы по страницам, прошнурованы и опечатаны. Правила безопасного ведения работ при транспортировании, подаче и распределении бетонной смеси отражают в проекте производства работ с учетом особенностей возведения каждой конкретной конструкции. Обслуживать бетонотранспортные машины и механизмы разрешается только тем рабочим, которые обучились безопасным методам работы с ними и имеют об этом удостоверение. При подаче бетонной смеси кранами принимают меры против самопроизвольного открывания затворов бадей. При выгрузке бетонной смеси из бадьи уровень низа затвора должен находиться не выше 1 м от бетонируемой поверхности. Запрещается использовать неисправные и непроверенные бадьи, а также стоять под бадьей во время ее установки и перемещения. Рабочий, открывающий затвор бадьи, должен стоять на специальном настиле в безопасном месте. При конвейерной подаче бетонной смеси все токопроводящие системы заключают в резиновые шланги, а раму конвейера заземляют, провода располагают так, чтобы исключалась возможность их повреждения. Очищать работающий барабан, ролики и ленту конвейера вручную запрещается. При бетонировании с помощью бетононасосов до начала работы систему бетоноводов испытывают гидравлическим давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее. Бетонщики на рабочих местах должны иметь надежную сигнализацию для связи с машинистом бетононасоса. Вокруг бетононасоса оставляют проходы шириной не менее 1 м. У выходного отверстия бетоновода устанавливают гибкий шланг с гасителем, чтобы бетонная смесь не разбрызгивалась в стороны. Замковые соединения бетоновода перед началом работы очищают и плотно закрывают. Во время промывки бетоновода рабочие должны находиться от выходного отверстия бетоновода на расстоянии не менее 10 м. Вибраторы должны быть снабжены приспособлениями, снижающими до минимума передачу вибрации на работающих с ними людей, тем не менее все работающие с вибраторами должны проходить медицинское освидетельствование в сроки, установленные Министерством здравоохранения РФ. 1.2.5 Охрана окружающей среды Сброс производственных сточных вод в водные объекты на предприятии превышает нормы регламентируемые законом. Утилизация твердых отходов организована на предприятии следующим образом. В процессе производства хорошо развита система переработки. Это дает возможность экономить средства предприятия, а также в меньшей степени загрязнять окружающую среду. Брак пересортируют и отправляют на переработку. То, что переработке не подлежит, по договору отвозят на специальную свалку. |