Организация участка по ремонту кп. Участок по ремонту КП. Техническая часть назначение вагонного депо для ремонта грузовых вагонов
 Скачать 175.67 Kb.
|
|
РАЗДЕЛ 2. ИНДИВИДУАЛЬНАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА 2.1 Назначение колесного участка Колёсный цех предназначен для ремонта колёсных пар без смены элемента, ремонта и комплектовки роликовых букс, производства единой технической ревизии и деповского ремонта колёсных пар. Он обеспечивает исправными колёсными парами вагоны поступающие в деповской ремонт, текущий и оценочные ремонты. Колесный участок вагонного депо имеет в своем составе колесный парк, отделение очистки и обмывки, входного контроля и дефектоскопии, восстановление профиля поверхностей катания колес и ремонта шеек осей, выходного контроля и дефектоскопии, окраски и сушки. Размещенное в участке оборудование обеспечивает поточный ремонт колесных пар, которые поступают в участок, проходят демонтаж, обмывку, очистку и входной контроль (осмотр, дефектоскопию), измерение. Далее поток колесных пар распределяется по трем направлениям: первое – на колеснотокарное и шеечно-накатные станки для ремонта без смены элементов (восстановление профиля поверхностей катания колес и ремонта шеек осей), второе – на выходной контроль, окраску, сушку, и монтаж роликовых букс и на выход при выполнении освидетельствования и третье – на боковой выход из участка в том случае, если колесные пары нуждаются в ремонте со сменой элементов или подлежат исключению из инвентаря. В колесном участке вагонного депо имеют место два устойчивых потока колесных пар: один состоит из колесных пар, которые подвергаются обыкновенному и полному освидетельствованию, а другой - из колесных пар, которые проходят освидетельствование без смены элементов. 2.2 Определение программы работы колесного участка Программа ремонта колесного участка составляет 7500 комплектов в год. Исходя из того, что в вагоне есть колесные пары в количестве 2 шт. Производственная программа участка должна обеспечить потребность вагоносборочного участка. Nу=N*2=7500*2=15000 2.3 Определение штата рабочих (явочный и списочный). Распределение штата по разрядам и сменам Численность рабочих на участке зависит от объема выполняемых работ и трудоемкости ремонтных работ. Штат рабочих делится на явочный и списочный. Явочный штат рабочих определяется : Rяв= a*Nу (2.1) где а-явочная численность производственных рабочих, принимается из норм технологического проектирования. Nу- программа ремонта участка – 15000 вагонов а1 – явочная численность производственных рабочих. Rяв.сл.по.рем. = 15000 * 0,0007 = 10 чел. Rяв.т ок..по.обт. кол = 15000 * 0,0008 = 12 чел. Rяв.ток.по.напл = 15000 *0,0008 = 12 чел Rяв.маш. = 15000 * 0,0002 = 3 чел. Rяв.деф.скоп. = 15000 * 0,0003 = 4,5 чел. Rяв.бриг. = 15000 * 0,0001 = 1,5 чел Rяв.подсб.раб. = 15000 * 0,0003 = 4,5 чел. Списочный штат определяется по формуле: Rсп= k* Rяв, (2.2) где k-коэффициент замещения, принимается равным 1,07. Rяв.сл.по.рем. = 10 *1,07 = 10 чел. Rяв.т ок..по.обт. кол = 12 * 1,07 = 12 чел. Rяв.ток.по.напл = 12 * 1,07 = 12 чел. Rяв.маш. = 3 * 1,07 = 3 чел. Rяв.деф.скоп. = 4,5 * 1,07 = 4 чел. Rяв.бриг. = 1,5 * 1,07 = 1 чел. Rяв.подсб.раб. = 4,5 * 1,07 = 4 чел. Общий списочный штат рабочих участка определяется: Rсп.общ = Rсп1+Rсп2+….. (2.3) Rсп.общ = 10+12+12+3+4+1+4=46 человек Устанавливаем разряд: Так как средний разряд работ у токаря по обточке колесных пар по профилю катания 5,3, то средний разрядный разряд у рабочих будет 5. Таким образом, разрядность токаря будет: 10 человек по пятому разряду, Так как средний разряд работ у токаря по обточке и наплавке шеек колесных пар 6,3, то средний разряд у рабочих будет 6,0. Таким образом, разрядность токаря по обточке и наплавке шеек колесных пар будет: 12 человек по шестому разряду, Так как средний разряд работ у слесаря по ремонту подвижного состава 5,3, то средний разряд у рабочих будет 5,0. Таким образом, разрядность слесаря по ремонту подвижного состава будет: 12 человек по пятому разряду, Так как средний разряд работ у дефектоскопистов 4,3, то средний разряд у рабочих – 4,0. Таким образом, разрядность дефектоскопистов будет: 4 человек по 4 разряду Так как средний разряд работ у машиниста 6,3, то средний разряд у рабочих – 6,0. Таким образом, разрядность машиниста будет: 3 человека по 6 разряду Так как средний разряд работ у подсобного рабочего 3,3, то средний разряд у рабочих – 3,0. Таким образом, разрядность подсобного рабочего будет: 4 человек по 3 разряду Проектом принимается работа на участке по ремонту колесных пар в две смены. Состав одной смены будет: слесарь по ремонту подвижного состава: - 5 человек по 5 разряду токарь по обточке колесных пар по профилю катания: - 6 человек по 5 разряду токарь по обточке и наплавке шеек колесных пар: - 6 человек по 6 разряду дефектоскопист: - 2 человек по 4 разряду машинист моечной машины: - 2 человек по 6 разряду подсобный рабочий: - 2 человек по 3 разряду Состав второй смены будет: слесарь по ремонту подвижного состава: - 5 человек по 5 разряду токарь по обточке колесных пар по профилю катания: - 6 человек по 5 разряду токарь по обточке и наплавке шеек колесных пар: - 6 человек по 6 разряду дефектоскопист: - 2 человека по 4 разряду машинист моечной машины: - 1 человек по 6 разряду подсобный рабочий: - 2 человека по 3 разряду бригадир: - 1 по 7 разряду В первую смену возглавляет сменный мастер, во вторую бригадир.  (2.4)Подставив числовые значения в формулу (2.4), получаем Rобщ. = 46 + 1 = 47 чел. Таблица 3 Штатное расписание колесного участка
2.4 Определение размеров участка ремонта колесных пар Площадь участка определяется, согласно нормам тех. проектирования площадь колесного участка принимается 540 м2 , тогда длина участка с учетом, что ширина участка из тех.норм 12 м. , будет 540 : 12 = 45 м. S=L*b, м2 (2.5) где L-длина участка , 45 м b-ширина участка, 12 м. S= 45*12=540 м2 Объем участка определяется: V = S * h, м3 (2.6) где h - высота участка 5,5 Подставив числовые значения в формулу (2,6), получаем: V = 540*5,5= 2970 м3 Выбор оборудования и размещение его на плане участка При выборе оборудования учитываются требования действующих инструкций по охране труда, производственной санитарии, противопожарной профилактике и производственной эстетике. Оборудование размещается так, чтобы обеспечить кратчайшие пути движения ремонтируемых узлов, не допуская их встречных кольцевых или петлеобразных перемещений, создающих повышенную опасность. Таблица 4 Оборудование применяемое на колесном участке
2.6 Определение материалов и запасных частей Таблица №5 Определение материалов по колесному участку за месяц
2.7 Описание технологического процесса работы колесного участка Технологический процесс ремонта колёсной пары (при полном освидетельствовании ). Осмотр колёсной пары при ТО-3 и ТОР производится бригадиром колёсно- роликового цеха, для выявления неисправностей, требующих выкатки колёсной пары из-под вагона. При осмотре колёсной пары под вагоном проверяют: 1. состояние элементов колёсных пар 2.соответствие размеров, износов и искосов элементов колёсных пар установленным нормам 3. соответствие типа колёсных пар 4. определение объёма ремонта На каждую выкаченную из-под вагона колёсную пару заполняется форма ВУ-51. Выкаченные колёсные пары подаются на демонтажную площадку колёсно-токарного отделения. 1. Выкатка колёсной пары: 1. Выкаченная из-под вагона деповского ремонта вагонная тележка передаётся на путь колёсно-токарного отделения, ослабляются шпинтонные гайки 2. Тележка мостовым краном переставляется на стенд монтажа колёсных пар 3. Отворачиваются гайки шпинтонов 4. Рама тележки мостовым краном передаётся в моечную машину 1. Предварительный осмотр колёсной пары: 1. Производится с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступицы колеса на оси и трещин в элементах 2. Производится измерение элементов и определение объёма ремонта 3. На каждую колёсную пару заполняется форма ВУ-51 4. Предварительно осмотренные колёсные пары отправляются на путь демонтажной площадки 2. Демонтаж роликовых букс 1. Демонтаж буксового узла производится слесарями по ремонту подвижного состава 4-5 разряда 2. Демонтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке производится в соответствии с п.5 "Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-УВРК-83г. 3. После демонтажа роликовых букс со снятием внутренних колец особое внимание обращается на состояние шеек осей колёсных пар 4. В случае невозможности восстановления шеек до ремонтных размеров, производится консервация колёсных пар в соответствии с " Техническими условиями на изготовление колёсных пар и их консервацию ( ТУ ПКБУВ, УВРК-309-76) "- колёсная пара отправляется на завод 3. Обмывка колёсных пар 1. После демонтажа колёсные пары обмываются в однокамерной моечной машине 2. Обмывка колёсных пар производится нагретой до 80-90 С моющей жидкостью (мыльная эмульсия), содержащей 8-10% отработанной смазки ЛЗЦНИИ, под давлением 3. Обмывка раствором производится в течение 10-15 минут в зависимости от загрязнения колёсной пары 4. После обмывки колёсная пара на 3 минуты остаётся в машине для сушки, после выкатки колёсной пары из машины, внутренние кольца протираются и смазываются веретённым маслом 5. Обмытые колёсные пары подаются при помощи кран балки к колёсно- токарному станку 4. Обмывка деталей букс 1. Обмывка корпусов букс, смотровых и крепительных крышек, лабиринтных колец, гайки производится в машине для обмывки деталей буксового узла с предварительной выпрессовкой подшипников качения 2. Стопорные планки и болты обмываются в ванне промывки болтов 3. Обмывка деталей буксы производится моющей жидкостью (мыльная эмульсия), содержащей 8-10% отработанной смазки ЛЗЦНИИ при температуре 90 С. 5. Обмывка роликовых подшипников Роликовые подшипники с демонтажной площадки по питающему жёлобу подаются к автоматической установке для промывки. 1. Установка производит промывку роликовых подшипников буксового узла с полной автоматизацией процессов загрузки, очистки, промывки и сушки 2. Обмывка роликовых подшипников производится последовательно мыльной эмульсией, содержащей 8-10% отработанной смазки ЛЗЦНИИ и горячей водой давлением водопроводной сети 3. Моечная эмульсия подогревается паром до температуры 90-95С 4. Сушка подшипников производится сжатым воздухом давлением 4-5С 5. После обдува сжатым воздухом подшипник по лотку через окно передаётся в ремонтное отделение для протирки 6. Обточка поверхности катания колесных пар. 1. Обмытые колесные пары кран-балкой подаются в к колесно-токарному станку. 2. При обработке поверхности катания цельнокатаных колес на колесно- такарном станке обточке подвергаются гребень, поверхность катания, фаски на наружной грани и при необходимости внутренние грани. Обточка должна вестись с расчетом минимального объема обтачиваемого металла. 3. Правильность обточки проверяют максимальным шаблоном. 4. Шероховатость поверхности после обточки не должна быть не ниже 3 класса по ГОСТ 2789-73. Шероховатость проверяется путем сравнения со стандартным эталоном. 5. Размеры элементов профиля поверхности катания, а так же допускается отклонения должны соответствовать указанным в приложении №8 инструкции ЦВ3429. 7. Дефектоскопия колесных пар, подшипников: 1. Обточенная колесная пара передается на участок дефектоскопирования. 2. Магнитный контроль колесной пары производится в соответствии с "Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов " 637-96 ПКБ. 3. Магнитный контроль колесных пар производится на установке для магнитного дефектоскопирования осей колесных пар и внутренних колец подшипников без их демонтажа с шеек оси. Магнитный контроль средней части оси производится на механизированной установке способом нанесения сухого порошка. 4. Магнитный контроль шеек осей колесных пар и колец подшипников производится способом нанесения мокрой суспензии. 5. Ультразвуковой контроль выполняется на колесной паре на том же месте, что и магнитная дефектоскопия . 6. Ультразвуковой контроль производится дефектоскопами типа: УД-11ПУ, УД-2-12, УДС1-22, УСК-4. 7. При полном освидетельствовании колесных пар дополнительно выполняют УЗК ободьев колес с целью выявления внутренних дефектов. 8. Результаты испытаний заносятся в журнал. 8. Клеймение и приемка отремонтированных колесных пар: 8.1 При соблюдении всех требований инструкции ЦВ-3429 производится приемка колесной пары с последующим клеймением. Приемку осуществляет старший мастер цеха, а в его отсутствие мастер цеха. 8.2 При клеймении колесных пар следует обращать внимание на ясность постановки знаков и клейм. Ранее поставленные значки и клейма предыдущего полного освидетельствования зачеканиваются. 8.3 При обыкновенном освидетельствовании колесных пар при проведении первой обточки поверхности катания колес должна устанавливаться дополнительная бирка 8.4 При необходимости проведения второй обточки поверхности катания колес, у колесной пары проводится полное освидетельствование. 8.5 Клеймение колесных пар производит мастер цеха. 8.6 Знаки и клейма, полученные цехом, хранятся в специальном ящике под замком у мастера колесно-роликового цеха. 8.7 Притупившиеся или сломанные знаки, клейма должны быть изъяты из употребления с оформлением акта причин их изъятия. На основании акта производится их замена на новые. 8.8 После нанесения знаков и клейм колесные пары устанавливаются на путь окраски. 9. Окраска колесных пар. Колесные пары окрашиваются в соответствии с требованиями инструкции ЦВ3429 и инструкции № 242 ПКБЦВ. Окраске подлежат: - Средняя часть оси колесной пары. - Цельнокатаные колеса, за исключением ободов ( окраска ободов запрещена ). - Места соединения лабиринтного кольца с предподступичной частью, а так же предподступичная часть, а так же предподступичная часть между лабиринтным кольцом и цельнокатаным колесом у колесных пар для роликовых подшипников после ремонта букс. Особенно тщательно необходимо выполнять окраску оси в местах соединения со ступицей колеса с внутренней стороны колесной пары. 2.8 Освещение, отопление, водоснабжение, канализация, вентиляция и электроснабжение участка Освещение отделения должно предусматриваться естественным для светлого времени суток и искусственным для темного времени суток. Естественное освещение может осуществляться через окна. Искусственное освещение с применением ламп накаливания и люминесцентных ламп может быть общим с равномерным или групповым. Для определения количества люминесцентных ламп на участке используем формулу светового потока: Необходимое количество ламп определяется:  (2.7) где: Е – нормируемая освещённость, лк; в соответствии с СНиП 23.05-99 для 4 разряда зрительной работы принимаем Е=150лк; к – коэффициент запаса ламп, принимаем К=1,5лл. z – коэффициент неравности; принимаем z =1,01. ν – коэффициент использования светового потока, принимаем ν=0,45. Ф – световой поток лампы, лн; принимаем 17200лм. S – площадь пола участка, м2; в соответствии с расчётами, S= 540м2  Система канализации. Необходимо разрабатывать эффективные мероприятия и применить технические средства, исключающие попадания в канализационную сеть агрессивных жидкостей, масел и механических примесей, а также отходов производства. Целесообразно предусматривать устройства изолированных канализационных: отводов выполненных из керамических труб с выводом их в отстойник имеющий фильтры и устройства для нейтрализации вредных примесей и улавливания масел. Система вентиляции зависит от характера производимых работ, норма его интенсивности принимается в зависимости от объема помещения, приходящегося на одного рабочего. Кроме общей вентиляции могут быть предусмотрены отсос воздуха, загрязненного пылью, газами и парами непосредственно в местах размещения технологического оборудования. Расчет и выбор вентилятора и мощности электродвигателя вентилятора производим следующим образом, определяем, объем вентилируемого воздуха помещения:  (2.8)где: Vп – обьём помещения; Kр – кратность воздухообмена на участке, принимаем Кр = 2.  В соответствии с объемом вентилируемого воздуха принимаем шесть вентиляторов ЦАГИ №7 с подачей воздуха 10000куб.м/ч. Мощность каждого вентилятора определяется по формуле:  (2.9)где: Hп – полный напор вентилятора, принимаем Нn -10 η в – к.п.д вентилятора, принимаем ηв = 0,45  2.9 Мероприятия по охране труда в колесном участке Техника безопасности при ремонте колесных пар. Ответственным за выполнение правил техники безопасности в цехе является старший мастер. Сменные мастера и бригадиры несут ответственность за выполнение правил по технике безопасности и промсанитарии по кругу своих обязанностей. Старший мастер цеха проводит инструктаж по соблюдению рабочими инструкции по Технике безопасности и безопасными правилами работы в соответствии с положением " Об организации обучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожном транспорте " № ЦСР-325 и инструктивными указаниями СТП ССБТ 008-98 " Обучение и проверка знаний по охране труда работников депо", а так же обеспечивает своевременное проведение с работниками цеха периодических занятий по охране труда и техники безопасности. Каждый работник обязан: - строго соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями; - пользоваться спец одеждой и предохранительными устройствами и приспособлениями; - содержать в частоте и порядке свое рабочее место, соблюдать чистоту и порядок на участке; - передавать оборудование, инструмент и приспособления сменщику в исправном состоянии. В случае повреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушения техники безопасности, работник должен немедленно сообщить руководителю участка. Выполнение положений по технике безопасности, производственной санитарии обеспечивает безопасность производства работ и предупреждает возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний. Все работники участка обязаны знать и выполнять правила и инструкции по охране труда и техники безопасности, должностные инструкции и положения, руководствоваться ими в своей практической работе и обеспечивать строгое выполнение их в процесс производства. Виновные в нарушении правил техники безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству и стандартов предприятия. Колёсный цех должен иметь устройства для отопления и вентиляции, обеспечивающие метрологические условия в соответствии с требованиями "Санитарных норм проектирования предприятий". Оборудование, где происходит образование пыли и газов, должно быть оборудовано вентиляцией. Осветительная арматура и лампы должны очищаться от загрязнений не реже двух раз в месяц, а стёкла световых проёмов два раза в год. Освещение на рабочих местах должно быть как общее, так и местное. Применение одного местного освещения не допускается. Уровень шума не должен быть выше: -низкочастотный – 100дб -среднечастотный – 85-90дб -высокочастотный – 75-85дб Нормы освещённости: - общее-местное – 500лк -участки осмотра и приёмки колёсных пар – 750лк Курение в цехах запрещено. Среднесуточная температура в ВКМ должна быть +18°С - +20°С Не допускается загромождение и захламление проходов у рабочих мест. Шкафы, ящики и стеллажи для инструмента и деталей устанавливаются так, чтобы хранимые в них предметы находились в устойчивом положении и не могли упасть. Полы на рабочих местах и проходах должны быть ровными, гладкими и не скользящими, содержаться в чистоте. Производственные отходы, стружки должны своевременно убираться. Требования к инструменту. Слесарные молотки должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка и быть надёжно укреплены на ручке путём расклинивания. Рукоятки изготавливают из дерева твёрдых пород. Длина ручек слесарных молотков должна быть в пределах 300-400мм. Не допускается на ударной части наклёпа. Ударные инструменты – зубила, крейцмейсели, бородки не должны иметь трещин, заусениц, наклёпа на ударной части. Наименьшая длина зубила – 150мм. При работе обязательно пользоваться защитными очками, во время работы зубило располагать от себя, т.е. направление полёта металла при ударе должно осуществляться в противоположную сторону от себя. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов, губки ключей строго параллельны. Удлинение ключей трубами запрещается. Перед подключением пневматического инструмента необходимо продуть шланг. Работать на шлифовальной машине без защитных очков и ограждений запрещается. Перед работой проверить её исправность. Запрещается использовать шлифовальную машину без прокладок между шлифовальным кругом и планшайбой. Весь ручной инструмент должен быть исправным и очищенным от масла. Прежде чем начать работу необходимо проверить надёжность их насадки и ручки. К работе с электрическим и пневматическим инструментом допускаются только специально обученные работники. Требования к оборудованию. Расположение оборудования должно соответствовать нормам технологического проектирования. Границы проходов, места укладки грузозахватов и тары должны быть отмечены белой краской. Вновь устанавливаемое и вышедшее после ремонта оборудование должно быть тщательно выверено и надёжно закреплено. Оборудование должно быть принято с разрешения главного механика и инженера по технике безопасности. Категорически запрещается: -подтаскивание колёсной пары -поправлять колёсную пару на весу и находится под ней -по окончании или при перерыве в работе оставлять груз в подвешенном состоянии -допускать раскачивание колёсной пары при её передвижении работать на неисправной кран балке, неисправными захватами, приспособлениями Перекатка колёсных пар производится подталкиванием от себя. При осмотре и измерении ободьев колёс нельзя находится напротив колеса. Дефектоскопирование колёсных пар. На должность дефектоскописта назначаются лица не моложе 18 лет, имеющие специальную подготовку и сдавшие испытания в знании устройства дефектоскопа, правил по электробезопасности. Дефектоскопная установка должна иметь защитное заземление рамы установки и корпуса пульта управления. Снятие с шейки соленоидов и контактных головок разрешается только при полном разряде конденсаторной батареи. При каждом, даже кратковременном перерыве в работе, необходимо отключать установку от сети. У пульта управления должен быть положен резиновый диэлектрический коврик и перчатки. РАЗДЕЛ 3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ Проектируемое депо, его участки и отделения работают в условиях структурной реформы ОАО «РЖД», свой доход перечисляют на его расчетный счет. Депо финансируется по плану эксплуатационных расходов, которые спланируем в разделах профинплана. Производственно - финансовый план состоит из трех разделов: - производственная программа; - план по труду; -план эксплуатационных расходов и себестоимости продукции. Производственная программа ремонта участка была рассчитана в пункте 2.2. План по труду включает следующие показатели: численность работников и цеховой штат (расчет приведён в пункте 2.3), производительность труда, среднемесячная зарплата, фонд заработной платы (расчёт приведен ниже). План эксплуатационных расходов определяет денежные средства, необходимые для выполнения заданного объема работы (расчёт приведен ниже). 3.1 Расчет производительности труда участка Производительность труда – это количество продукции, которое выпускает один рабочий за единицу времени на своем рабочем месте. Производительность труда – показатель, определяющий эффективность труда на предприятии. Производительность труда структурных единиц вагонного хозяйства по среднемесячной выработке на одного работника за плановый и отчетный период определяется делением общего объема работ, на среднесписочное количество работников. Производительность труда – это количество продукции, которое выпускает один рабочий за единицу времени на своем рабочем месте. Так как, выпускаемая продукция участка является разнородной, то для расчета используем трудовой метод. Условно – натуральный метод рассчитывается по формуле:  (3.1)гдеКп – переводной коэффициент, принимаем 1,18. Nг –Количество отремонтированных вагонов за год. Подставив числовые значения в формулу (3.1), получаем П = 7500 * 1,18/46 = 192 чел/ч. 3.2 Расчет среднемесячной заработной платы Определяем месячную тарифную ставку одного рабочего. Месячная тарифная ставка определяется умножением часовой тарифной ставки на количество рабочих часов в месяц – 165,58 часов Тмес = Тч.*165,58 ,руб (3.2) где Тч. – часовая тарифная ставка; 165,58час – средняя норма рабочего времени по году. Определяем месячную тарифную ставку слесаря по ремонту подвижного состава 5 разряда: Тмес.сл = 165,58 *64,70 = 10713 руб. Определяем месячную тарифную ставку токаря по обточке колесных пар по профилю катания 5 разряда: Тмес.ток = 165,58*64,70 = 10713 руб. Определяем месячную тарифную ставку токаря по обточке и наплавке шеек колесных пар 6 разряда: Тмес.ток.об = 165,58 *70,50 = 11673,4 руб. Определяем месячную тарифную ставку дефектоскописта 4 разряда: Тмес.деф = 165,58*57,68 = 9550,7 руб. Определяем месячную тарифную ставку машиниста 4 разряда: Тмес.маш. = 165,58*57,68 = 9550,7 руб. Определяем месячную тарифную ставку подсобного рабочего 3 разряда: Тмес.подс.раб. = 165,58*49,75 = 8237,6 руб. Определяем месячную тарифную ставку бригадира 7 разряда: Тмес.бриг. = 165,58*76,30 = 12633,8 руб. Графа 5. Тарифные ставки для контингента рабочих участка определяются: Тставка = Rсп*Тмес, руб. (3.3) где Rсп - списочное количество рабочих, Тмес - месячная тарифная ставка рабочих. Определяем тарифную ставку для слесаря по ремонту подвижного состава: Тставка.сл = 10*10713 = 107130 руб. Определяем тарифную ставку для токаря по обточке колесных пар по профилю катания: Тставка.ток = 12*10713 = 128556 руб. Определяем тарифную ставку для токаря по обточке и наплавке шеек колесных пар: Тставка.ток.об = 12*11673,4 = 140080,8 руб. Определяем тарифную ставку для дефектоскописта: Тставка.деф = 4*9550,7 = 38202,8 руб. Определяем тарифную ставку для машиниста: Тставка.маш = 3*9550,7 = 28652,1 руб. Определяем тарифную ставку для подсобного рабочего: Тставка подс.раб. = 4*8237,6 = 32950,4 руб. Определяем тарифную ставку для бригадира: Тставка.бриг. = 1*12633,8 = 12633,8 руб. Полученные данные записываем в графу 5 штатной ведомости, затем графу 5 суммируем. Оплата труда цехового штата производится по месячным должностным окладам : мастер – 20000 руб. Графа 6. Приработок рабочих за перевыполнение норм выработки Процент дополнительной оплаты к тарифной ставке применяется 10-15%. Тприр. = Тставка*0,15, руб. (3.4) Определяем дополнительную оплату слесаря по ремонту подвижного состава: Тприр.сл= 107130*0,15 = 16069,5 руб. Определяем дополнительную оплату токаря по обточке колесных пар по профилю катания: Тприр.ток = 128556*0,15 = 19283,4 руб. Определяем дополнительную оплату токаря по обточке и наплавке шеек колесных пар: Тприр.ток.об = 140080,8*0,15 = 21012,12 руб. Определяем дополнительную оплату дефектоскописта: Тприр.деф =38202,8*0,15 = 5730,42 руб. Определяем дополнительную оплату машиниста: Тприр.маш. =28652,1*0,15 = 4297,82 руб. Определяем дополнительную оплату подсобного рабочего: Тприр.подс.раб. =32950,4*0,15 = 4942,56 руб. Определяем дополнительную оплату бригадира: Тприр.бриг. =12633,8*0,15 = 1895,07 руб. Графа 7. Средний размер премии для производственных рабочих принимаем 20% от суммы тарифной ставки и сдельного приработка графы 6 штатной ведомости Тпрем. = (Тставка.+Тприр.)*0,20 (3.5) Определяем средний размер премии для слесаря по ремонту подвижного состава: Тпрем.сл. = (107130+16069,5)*0,20 = 24639,9 руб Определяем средний размер премии для токаря по обточке колесных пар по профилю катания: Тпрем.ток. = (128556+19283,4)*0,20 = 29567,88 руб Определяем средний размер премии для токаря по обточке и наплавке шеек колесных пар: Тпрем.ток.об = (140080,8+21012,12)*0,20 = 32218,58 руб. Определяем средний размер премии для дефектоскописта: Тпрем.деф. = (38202,8+5730,42)*0,20 = 8786,64 руб. Определяем средний размер премии для машиниста: Тпрем.маш. = (28652,1+4297,82)*0,20 = 6589,98 руб. Определяем средний размер премии для подсобного рабочего: Тпрем.подс.раб. = (32950,4+4942,56)*0,20 = 7578,59 руб. Определяем средний размер премии для бригадира: Тпрем.боиг. = (12633,8+1895,07)*0,20 = 2905,77 руб. Определяем премию мастерам: Тпрем.мас. =оклад*0,20 руб (3.6) Подставляя числовые значения в формулу (3.6) получаем: Тпрем.мас. = 20000*0,20 = 4000 руб. Графа 8. Определяем доплату за работу в ночное время. Для работников при 2-х сменной работе принимается 8,54% от тарифной ставки. Определяем доплату за работу в ночное время для слесаря по ремонту подвижного состава: Тдопл.сл= 0,0854*107130 = 9148,90 руб. Определяем доплату за работу в ночное время для токаря по обточке колесных пар по профилю катания: Тдопл.ток.об = 0,0854*128556 = 10978,68 руб. Определяем доплату за работу в ночное время для токаря по обточке и наплавке шеек колесных пар: Тдопл.ток = 0,0854*140080,8 = 11962,90 руб. Определяем доплату за работу в ночное время дефектоскописта: Тдопл.деф= 0,0854*38202,8 = 3262,52 руб. Определяем доплату за работу в ночное время машиниста: Тдопл.маш.= 0,0854*28652,1 = 2446,89 руб. Определяем доплату за работу в ночное время подсобного рабочего: Тдопл.подс.раб.= 0,0854*32950,4 = 2813,96 руб. Определяем доплату за работу в ночное время бригадира: Тдопл.бриг.= 0,0854*12633,8 =1078,93 руб. Определяем доплату за работу в ночное время для сменного мастера: Тдопл.см.м = 0,0854*20000 = 1708,0 руб. Графа 9.Общий заработок рабочих и мастера участка за месяц определяется суммированием граф 5,6,7,8. Графа 10. Годовой фонд заработной платы определяется умножением месячного заработка рабочего (графа 9) на число месяцев в году, затем графу 10 суммируем. Средняя месячная заработная плата одного рабочего в колесном участке рассчитывается делением общего фонда заработной платы (итог графы 10) на численность работающих (итог графы 4) и на число 12: | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||