Пояснительная записка Подаленчук. Техническое задание в данной работе спроектирован привод цепного конвейерапо следующим исходным данным Окружное усилие на звёздочках F

• Название: Техническое задание в данной работе спроектирован привод цепного конвейерапо следующим исходным данным Окружное усилие на звёздочках F
• Дата: 17.04.2023
• Размер: 1.34 Mb.
• Имя файла: Пояснительная записка Подаленчук.docx
• Тип: Техническое задание; #1066233
• страница: 2 из 2

8.1 Конструирование элементов корпуса

Корпусные детали предназначены для размещения деталей передачи,обеспечения правильного взаимного расположения сопряжённых деталей, восприятия нагрузок, защиты рабочих поверхностей зубчатых колёс и подшипников от загрязнений окружающей среды, размещения масла, защиты его от выброса в окружающую среду, отвода теплоты. Основным критерием работоспособности корпуса является жёсткость.

Корпусные детали имеют сложную форму и наибольшую стоимость из всех деталей редуктора. Большинство редукторов имеют разъёмный корпус для удобства изготовления и сборки. Обычно делают разъём в плоскости осей валов и параллельно плоскости основаниядля удобства механической обработки. Корпусные детали получают методом литья (массовое производство) либо сваркой (единичное и мелкосерийное производство).

Размеры литого основных элементов корпуса приведены в таблице 14.
Таблица 8.1–Размеры основных элементов корпуса

Параметры корпусных деталей	Формула	Значение, мм
Диаметр стяжных винтов – болтов корпуса		22
Толщина фланца по разъему		33
Расстояние между стяжными винтами		220
Расстояние от стенки до края фланца		66
Диаметр фундаментных болтов		28
Расстояние от стенки до края фланца лап		66

Расстояние от края до оси болта		34
Толщина стенок ЛИТОГО		12
Толщина стенки крышки корпуса		11
Толщина подъемных ребер		30
Толщина ребра		12
Диаметр винтов крепления крышек		12
Высота платиков		6
Ширина платиков		30
Высота корпуса		220

9 ПОДБОР И ПРОВЕРКА ШПОНОК

Шпоночные соединения применены при соединении вала двигателя с малым шкивом ремённой передачи и при соединении большого шкива ремённой передачи с быстроходным валом червячного редуктора.

Размеры призматических шпонок: ширину b, высоту h, глубину паза ступицы t₂выбирают в зависимости от диаметра вала d[2].Длину шпонки lпринимают из стандартного ряда на 5...10 мм меньше длины ступицы. Длину ступицы рассчитывают по диаметру подступичной части участка вала по формуле (60):


₍9.1)


l_ст = (1,2…1,5) ∙48 = 57,6…72

Принята длина ступицы l_ст = 65 мм. Принята длина шпонки l = 60 мм.

Выбрана Шпонка – 14 x9x60 ГОСТ 23360-78

Расчётная длина шпонки l_p, мм:

l_p = l– b =60 – 14 = 46мм. (9.2)

Шпоночное соединение проверяют на смятие:

, (9.3)

σ_см = 2 ∙ 483,6 ∙ 10³ / (85 ∙ 3,8 ∙ 46) = 65 МПа ≤ 120МПа

где [_см] – допускаемое напряжение смятия; принято при стальной ступице и посадкеH7/p6[_см] = 120 МПа; Т – крутящий момент на данному валу; Нмм;d – диаметр вала, мм; l_р – расчетная длина шпонки, мм; t₂ – глубина паза втулки, мм.

В таблице 9.1 указаны основные параметры шпонки.

Таблица 9.1 – Основные параметры шпонок

№ вала	Крутящий момент Т, Н·м	Диаметр под шпонкой d, мм	Ширина шпонки b, мм	Высота шпонки h, мм	Глубина паза вала t1, мм	Глубина паза втулки t2, мм	Длина шпонки l, мм	Расчётная длина шпонки lp, мм	Рабочее напряжение смятия см, МПа	Допускаемое напряжение смятия [см], МПа
I	483,6	48	14	9	5,5	3,8	60	46	65	120

Из таблицы 9.1 видно, что условие прочности (75) выполняется.

Принимается шпонкаШпонка 14х9х60 ГОСТ 23360-78;

10 ПОДБОР ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Шлицы применяют в коробках передач и на выходных валах редукторов. В шлицевых валах коробок внутренний диаметр dпринимают больше диаметра соседнего участка. Наибольшее применение в отечественном машиностроении нашли прямобочные шлицевые соединения. [1]

Для прямобочных шлицевσ_см, МПа

(10.1)

где S_F – удельный суммарный статический момент площади рабочих поверхностей соединения относительно оси вала, мм³/мм [1]; l— рабочая длина
соединения, мм; l≈ 1,5d.

Исходные данные: крутящий момент T_II= 5051 Н·м; диаметр вала d₂’=110мм.

Решение:

Приняты прямобочные шлицы средней серии z×d×D×b= 10×92×102×14 c параметром S_F= 1940 мм³/мм. Допускаемое напряжение смятия = 20 МПа [2].

Рабочие напряжения смятия по формуле (10.1)



Вывод: прочность достаточна.

11 ВЫБОР ПОСАДОК

Выбор посадок подшипников качения: выбор посадок зависит от вида нагружения колец, действующих нагрузок, режима работы и условий эксплуатации [3].

Все подшипники проектируемого редуктора испытывают циркуляционное нагружение для внутреннего кольца и местное нагружение для наружного кольца.

По [3] принимаем посадки: для внутреннего кольца , для наружного кольца .

Выбор посадок шпонок: в проектируемом редукторе шпоночные соединения приняты основными нормальными [2].

• 
  посадка шпонки на вал: ;
  
• 
  посадка шпонки во втулку: .
  

Выбор посадок зубчатых колес, звездочек, подшипниковых крышек: по рекомендациям [2] приняты посадки:

• 
  подшипниковых крышек и стаканов в корпус: .
  

12 РАСЧЁТ ПОСАДКИ С НАТЯГОМ ТИХОХОДНОГО ВАЛА

Цель: выбрать стандартную посадку с натягом тихоходного вала червячного редуктора.

Исходные данные:

Т = 5051 Н∙м.

Fa = 9746.901 H.

d = 110 мм – номинальный диаметр вала.

d₁ = 0 мм – внутренний диаметр вала.

d₂ = 176 мм. – диаметр ступицы.

l = 180 мм – длина сопряжения.

Материал вала – сталь.

Материал втулки – чугун.

Модули упругости для вала Е₁=2,1 ∙ 10⁵МПа, для втулки Е₂ = 1,4 ∙ 10⁵ МПа.

Кэффициенты Пуассона для вала μ₁ = 0,3, для втулки μ₂ = 0,25.

Способ сборки сборки тепловой.

Коэффициент трения f = 0,15

Коэффициент запаса К = 2.

Расчётный натяг по формуле Лямэ N, мкм:

(13.1)

где С₁, С₂ – коэффициенты, вводимые при решении задачи Лямэ.

С₁ = ((d² + d₁²) / (d² – d₁²)) – μ₁ (13.2)

C₁ = ((110² + 0²) / (110² - 0²)) – 0,3 = 0,7

C₂ = ((d₂² + d²) / (d₂² – d²)) + μ₂ (13.3)

C₂ = ((176² + 110²) / (176² – 110²)) + 0,25 = 2,53



Принята посадка Ø 110 .

При вероятности неразрушенияР = 0, 95 N_min = 19мкм, N_max = 76 мкм.

13 ВЫБОР МУФТЫ

Муфты предназначены для соединения валов и передачи крутящего момента. Глухие муфты (втулочные и фланцевые) в приводах не используют из-за высоких требований к соосности валов. Широко используются упругие муфты.

Выбираем муфтузубчатую по ГОСТ 5006-94.[2] Муфта выбрана по диаметрам соединяемых валов и расчетному крутящему моменту.

Расчетный крутящий момент [2]:

T_p = k_pT_ном, (13.1)

гдеk_p – коэффициент режима работы, учитывающий условия эксплуатации (k_p = 1,4)[2];Т_ном – номинальный крутящий момент, Нм (Т_ном = 5051,5).

Т_р = 1,45051= 7071 Нм.

Выбрана Муфта 1 – 16000 – 120 – 1У2 ГОСТ 5006-94.

Параметры выбранной муфты занесены в таблицу 14.1.

Таблица 14.1 - Параметры зубчатой муфты

Т, Нм	Размеры, мм
	d	D	L	l
16000	120	300	345	165

14.УТОЧНЕННЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ

15 ВЫБОР СМАЗКИ

Смазывание зубчатых зацеплений и подшипников уменьшает потери на трение, предотвращает повышенный износ и нагрев деталей, а также предохраняет детали от коррозии.[2]

Принято масло индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75 с вязкостью = 35-45 мм²/с.[2]

Контроль уровня масла, находящегося в корпусе редуктора, производят с помощью маслоуказателей.

16 ПОРЯДОК СБОРКИ И РАЗБОРКИ РЕДУКТОРА

Разборка редуктора производится в следующей последовательности:

1. 
   Отвертывается пробка для слива масла, сливается масло;
   
2. 
   Откручиваются болты крепления крышки редуктора;
   
3. 
   Откручиваются болты крепления подшипниковых крышек, крышки снимаются;
   
4. 
   Снимается крышка редуктора;
   
5. 
   Валы с подшипниками убираются из подшипниковых узлов;
   
6. 
   Вынимается стакан, из стакана выпрессовывается вал с подшипниками;
   
7. 
   При помощи съемника с выходного вала снимается звездочка цепной передачи, кулачковая предохранительная муфта;
   
8. 
   При помощи съемника снимаются подшипники, с валов снимаются колеса, вытаскиваются шпонки.
   

Сборка редуктора производится аналогично в обратном порядке.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. 
   Глухов Б.В. Игнатюгин В.Ю. Курсовоепроектирование деталей машин: Учеб. пособие. Новосибирск: Изд-во СГУПСа. 2010. 160 с.
   
2. 
   Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. / С.А. Чернавский, К.Н.Боков, И.М.Чернин и др.; Под редакцией С.А. Чернавского. М., 2005. 416 с.
   
3. 
   Глухов Б.В., Игнатюгин В.Ю. Конструирование деталей машин: Учеб. пособие. Новосибирск: Изд-во СГУПСа. 2011. 134 с.
   
4. 
   СТО СГУПС 1.01 СДМ.01 – 2012. Стандарт организации. Курсовой и дипломный проекты. Требования к оформлению.