Курсовая экономика СПБГТИ ФЭМ. экономика курсач. Техникоэкономическое обоснование проектирования химического производства
 Скачать 0.85 Mb.
|
|
На сегодняшний день известны два основных способа изготовления гибких полимерных упаковочных материалов с толщиной до 250...300 мкм: метод выдувной экструзии и метод плоскощелочной экструзии. Выдувная экструзионная головка представляет собой цилиндр, внутрь которого с небольшим промежутком вставляется сердечник (дорн), по поверхности которого проточены спиральные каналы, более глубокие на участке попадания в них расплава, и сходят на нет при его выходе из головки. В зависимости от конструкции головки расплав может попадать в спирали из специальных отверстий, проточенных в центральной части дорна (подача расплава изнутри), или же из периферии (наружная подача). В случае выдувной экструзии выдув может производиться как вверх, так и вниз, в зависимости от типа получаемой пленки. При выдувании по схеме «снизу вверх» расплав сразу после выхода из кольцевой филььеры головки превращается в пузырь за счет герметизации верхней части пузыря и подачи внутрь него сжатого воздуха, раздувающего образуемую рукавную пленку до необходимого диаметра. Одновременно этот пузырь охлаждается сжатым воздухом по всему периметру с наружной, а в ряде случаев, для повышения эффективности охлаждения с помощью системы IBC (Internal Bubble Cooling) – и с внутренней стороны, и вытягивается вверх с помощью приемно-вытяжных валков. При выдувании «сверху вниз» расплав из кольцевой фильеры головки следует вниз и проходит сквозь ванну с водой для резкого охлаждения, благодаря чему приобретает гораздо более высокую прозрачность, чем в первом случае. После охлаждения пузырь состоит с помощью двух сходящихся панелей и в виде плоскосложенного рукава направляется к намоточному устройству, имеющему одну или две станции, в зависимости от способа разрезания рукава. Выдув «снизу вверх» широко используется для изготовления термоусадочных пленок, где главный принцип: «сильнее раздувание – больше степень усадки». Варьируя коэффициент раздувания (BUR - blow up ratio) и применяя соэкструзии (присоединение к одной экструзионной головке нескольких экструдеров, каждый из которых предназначен для подачи своего материала), можно производить широкий ассортимент как однослойных, так и многослойных пленок, используемых как для общей упаковки, так и для особых целей. Вышедшая в результате такого производства пленка считается условно неориентированной. Для повышения прочности используют метод, получивший название «Double Bubble» (двойное раздувание). Начало процесса совпадает с выдуванием по схеме «сверху вниз», однако после прохождения через водяную ванну рукав не посылается сразу на намотчик, а складывается и вытягивается с помощью приемно-вытяжных валков вверх башни. Далее рукав проходит сверху вниз через систему печей, нагревающих его для увеличения пластичности, и, наконец, следует очень сильное раздувание в поперечном направлении TD (Transversal Direction), благодаря чему пленка приобретает в этом направлении повышенную прочность и, как уже было сказано, способность до усадки. Одновременно, за счет разности скоростей приемо-вытяжных валков наверху башни и приемных валков на намотчике, пленка растягивается в продольном направлении MD (Machine Direction). Для того чтобы «соединить несочетаемое», разработали методы, получившие название «сухое каширование», «ламинирование», а также «экструзионное ламинирование», комбинирующее первые два метода между собой. Для соединения двух материалов между собой методом сухого каширования сегодня в подавляющем большинстве случаев используется бессольвентный ламинатор, в котором для соединения материалов между собой применяется двухкомпонентный клей без растворителя. Конструкция ламинатора представляет собой два размотчика, на которые устанавливаются подлежащие соединению материалы и намотчика, предназначенного для готовой продукции. Размоточные и намоточные устройства расположены на прочных стойках, соединенных друг с другом с помощью мостовой конструкции. Сердце ламинатора – станция клеепереноса. С помощью ламинатора можно изготовить такие известные всем продукты, как упаковка для сливочного масла, для мороженого, комбинацию «фольга+полиэтилен» и многое другое. При ламинировании плоскощелевая головка располагается над протягивающимся под ней материалом, в результате чего на него наносится слой расплава полимера или клей. Подобным способом можно изготовить огромный спектр материалов, например комбинацию «бумага + полиэтилен». Экструзионное ламинирование является сочетанием сухого каширования и ламинирования. Таким способом можно сделать сложные многокомпонентные структуры, такие, например, как «фольга + бумага + полиэтилен» или «фольга + полиэтилен + бумага + сополимер полипропилена» и другие. 1.2 Выбор и обоснование режима работы проектируемого объекта Режим производства рассматриваемого предприятия - периодический. Это связано с возможностью осуществления выпуска ПВХ пленки для пищевых продуктов с прерыванием технологических процессов. Условия труда на предприятии - нормальные, процесс производства сравнительно интенсивный, поскольку предполагает строгое соблюдение графика и ритмичности производственных операций. Для минимизации потерь, связанные с человеческим фактором при периодической, но интенсивной деятельности, следует принять 8-часовую смену, т.к. она наиболее подходит для организации выпуска ПВХ пленки для пищевых продуктов и является оптимальной для обеспечения обслуживания оборудования, организации закупки и доставки сырья, складирования готовой продукции и обеспечения реакции в случае возникновения нештатных ситуаций. 1.3 Расчет фонда времени работы оборудования в году Расчет времени работы оборудования в год осуществляется по основному оборудованию. В производстве ПВХ пленки для пищевых продуктов таким оборудование является заливочный стол. Под мощность этого стола будет подбираться другое оборудование. Расчет времени работы одного заливочного стола в год при непрерывном режиме производства. Календарный фонд времени (Тк) равен количеству дней в году (365) или 8760 часов. Таблица 1 - Баланс времени работы оборудования
Номинальный фонд времени (Тн) рассчитывается путем вычитания из Тк праздничных и выходных дней, а также планируемых остановок оборудования. При непрерывном производстве выходные и праздники не учитываются. Эффективный фонд времени работы (Тэф) насоса в год составляет 3796 часов при непрерывном режиме и рассчитывается путем вычитания из Тн. внутрисменных остановок и планируемых простоев на ремонт. Коэффициент экстенсивного использования оборудования (Кэ) рассчитывается по следующей формуле: Кэ = Тэф/Тн, (1) В данном случае Кэ=0,43, что считается высоким значением, характеризующим интенсивное использование имеющегося оборудования. Это вызывает необходимость постоянного отслеживания состояния оборудования и проведения своевременных текущих и капитальных ремонтов и обслуживания. 2. Расчет сметной стоимости проектируемого объекта Под полной стоимостью проектируемого объекта подразумевают все капитальные вложения в основные фонды предприятия. Это все затраты на строительство, монтажные работы, закупку оборудования и т.п. Полная стоимость ОФ отражается в активе баланса предприятия и на нее ежемесячно начисляют амортизацию, которая включается в себестоимость продукции. При создании нового предприятия необходимо учитывать, что в состав полной стоимости ОФ входят затраты на приобретение земли, стоимость строительства зданий и сооружений, закупку и установку оборудование, а также транспорт, инструменты и инвентарь. 2.1 Расчет сметной стоимости зданий и сооружений Полная сметная стоимость на строительство предприятия по производству ПВХ пленки для пищевых продуктов с учетом требований к вспомогательным и иным помещениям приведена в Форме №2. Санитарно-технические и прочие работы берутся в размере 25% от производственных зданий и 18% от служебно-бытовых. Затраты на необходимые работы вне объема строительства принимаются как 35% от суммы строительства с учетом санитарно-технических работ. Таблица 2 - Расчет капитальных затрат на строительство зданий и сооружений
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||