ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ. Технологическая инструкция

• Название: Технологическая инструкция
• Анкор: ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
• Дата: 17.09.2022
• Размер: 91.34 Kb.
• Имя файла: ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ.docx
• Тип: Инструкция; #681704
• страница: 3 из 4

6.31.1. Навеску с обрабатываемым профилем погружают в ванну и согласно цвету выдержат в ванне. По окончании времени окрашивания навеску с профилем поднимают и промывают в холодной воде окунанием.

6.31.2. Оператор линии анодирования сравнивает полученный цвет профиля с цветом влажного рабочего эталона. Если цвет профиля получился светлее цвета рабочего эталона, производят дополнительное окрашивание. С этой целью навеску вновь поместят в ванну окрашивания и засекают время.
6.32. Приготовление новой ванны
6.32.1. Тщательно промыть ванну;

6.32.2. Наполнить ванну на 2/3 части деминерализованной водой, поскольку жесткая вода вызывает выпадение в осадок нерастворимого щавелевокислого кальция;

6.32.3. Нагреть до 40ºС;

6.32.4. Распределить необходимое количество по всей ванне (в зависимости от получаемого оттенка) и начать воздушное перемешивание;

6.32.5. Заполнить ванну до конечного наполнения и продолжить воздушное перемешивание до тех пор, пока температура раствора не достигнет отметки 50ºС.

6.32.6. Корректировка раствора производится реагентом – Polygold 71-S.
6.33. Обслуживание ванны золочения
6.33.1. Значение рН неорганического раствора красителя необходимо поддерживать в пределах между 4,0-5,0. Регулировать рН можно посредством щавелевой кислоты или аммиака. Избыток оксалата увеличивает стабильность раствора красителя. Уровень окрашивания понижается, если показатель рН ниже 4. При значении рН выше 5,0 в результате гидролиза буро-красный гидрат окиси железа выпадает в осадок. В случае помутнения раствора или выпадения в осадок, он может быть восстановлен щавелевой кислотой.

6.33.2. Температура раствора красителя должна поддерживаться в пределах между 40-45ºС для светлых тонов и между 50-55 ºС для темных тонов, но даже при температуре выше 65ºС может начаться процесс уплотнения. Процесс может занять от 4 минуты до 16 минут, в зависимости от концентрации «Polygold 71-S», но при нормальных условиях этот показатель от 4 до 15 мин.

6.33.3. Продолжительное воздушное перемешивание рекомендовано, поскольку данное действие помогает поддерживать состояние железа, при котором улучшается эффективность раствора. Кроме того, раствор красителя необходимо защищать от попадания солнечных лучей, насколько это возможно, поскольку свет может привести к распаду.
6.34. Промывка после золочения
6.34.1. После золочения рекомендуется тщательная промывка изделий в холодной деминерализованной воде, так чтобы изделие имело на поверхности рН 5,5-6.

6.34.2. Для этого предусматриваются две последовательные ванны промывки при температуре 20-30 ºС. Используется деминерализованная вода, чтобы не вносить загрязнения в ванну уплотнения. С этой целью целесообразно вести контроль значения рН воды, не допуская снижения до рН 4.
6.35. Горячее уплотнение окрашенного слоя
6.35.1. Пленка оксида алюминия, образовавшаяся в растворе серной кислоты, имеет пористую структуру, которая легко разрушается, при внешних климатических условиях. Чтобы сделать эту пленку компактной и коррозионностойкой, позволяя материалу сохранить его отделку, она должна подвергнуться процедуре герметизации (уплотнение). Ванна горячего уплотнения снабженная деминерализованной водой используется в кипящем температурном режиме. Время обработки зависит от толщины анодированного слоя, приблизительно 1 минута на микрометр оксидного слоя. Температура ванны уплотнения с горячей водой при этом должна быть не менее 92ºС. Деминерализованная вода используется во избежание налетов на поверхности деталей. Эта ванна предназначена для препятствия на поверхности профилей пятен, следов, а также для полного завершения процесса уплотнения анодированного профиля.

6.35.2. Уплотнение это последний процесс в котором окрашенный слой окончательно закрепляется. По технологии «Chemetall» Для уплотнения окрашенного профиля применяется «Gardoseal 1931», дополнительно к этому добавляется аммиак для поддержания необходимого рН. Механизм уплотнения основан на взаимодействии соединений, содержащихся в «Gardoseal 1931» с гидроксидом алюминия в растворе с образованием нерастворимых соединений, закрывающих при этом поры оксидной пленки, наполненные красителем, в связи, с чем процесс называют еще процессом наполнения оксидных пленок.
6.36. Расчет технологических параметров ванны уплотнения (горячее)
Исходные данные:

Исходные данные: -2-3 г/л

1. 
   Объем рабочего раствора – 22 м³;
   
2. 
   Рабочий раствор – деминерализованная вода;
   
3. 
   Добавка в раствор – «Gardoseal 1931»;
   
4. 
   Электропроводность – (100-1600) µSm/см;
   
5. 
   Температура – не менее 96 ºС;
   
6. 
   pH рабочего раствора – 5,6-5,8 (5,4-6,0);
   
7. 
   2-3 мин на 1 мкм пленки, следовательно, для получения покрытия толщиной 12 мкм затрачивается 24-36 мин.
   

6.37. Приготовление новой ванны
6.37.1. Тщательно очистить ванну;

6.37.2. Наполнить ванну деминерализованной водой;

6.37.3. Добавить «Gardoseal 1931» и аммиак с целью поддержания оптимального рН;

6.37.4. Нагреть до 96-98ºС.
6.38. Обслуживание ванны горячего уплотнения
6.38.1. Контроль температуры производится с целью поддержания значения не менее 95ºС, так как при более низкой температуре происходит слабое уплотнение.

6.38.2. С целью предотвращения испарения горячей воды используются полимерные шарики диаметром 5см.

6.38.3. Полная замена ванны осуществляется по мере электропроводности, неплановая замена ванн осуществляется при преждевременном загрязнении ванны.
6.39. Промывка в воде

После процесса горячего уплотнения детали подвергаются конечной промывке в жесткой воде. В ванне необходима вентиляция воздуха, промывку деталей производить тщательно при цеховой температуре.
6.40. Демонтаж профилей

6.40.1. Окрашенные профили, изделия аккуратно отвязывают и снимают с навесок, укладывают на стеллажи, в каждый ряд профилей переложат прокладку. Далее оператор вместе с химиком-технологом должны сравнить полученный цвет профиля с цветом рабочего эталона, образца.

6.40.2. Представитель технологического отдела (ТО) производит отбраковку профилей, изделий с дефектами. В случае обнаружения бракованных профилей по металлургическим дефектам начальник цеха оформляет акт о браке.

Таблица 3 – Общая карта процесса анодирования

ВАННА	Состав	ПАРАМЕТР	НОМИНАЛЬНОЕ ЗНАЧЕНИЕ (ДИАПАЗОН)	ТЕМПЕРАТУРА, 0С	ВРЕМЯ ОБРАБОТКИ, мин
1. Очистка поверхности Polytoxal DG-15	-	NaOH, г/л	(4,0-4,5)	50-60	5-15
6. Щелочное травление Е6 GARDO ETCH 8300	Сорбитол	NaOH, г/л	(50 - 80)	50-60	1-6
		Al, г/л	(30- 130)
9. Нейтрализация Deoxipal	Перекись водорода	GARDACID В 4472, г/л	5 (2 - 10)	18-22	1-3
		H2S04, г/л	170 - 180 (150 - 200)
		AI, г/л	(8 - 12)
11. Анодирование		H2S04, г/л	(160 - 200)	18-22	30
		AI, г/л	(5-15)
12. Анодирование		H2S04, г/л	(160 - 200)
		AI, г/л	(5-15)
15. «Бронза» GARDO COLOR 7727	Сульфат олова, Сульфофтальевая кислота-4, Сульфосалициловая кислота-5, Сульфаминовая кислота	GARDO COLOR 7727, г/л	90 (70- 110)	16-23	EHM1 – 1 EHM3 – 3 EHM5 – 6 EHM7 – (12-16)
		H2S04, г/л	20 (16-24)
17. «Золото» Polygold 71 S	Триоксалат аммония железа	Polygold 71 S, г/л	70-100 (25 - 30)	40-55	От 30 сек до 12 мин
		OXALATE	(1,1-1,4)
		рН	4,5 (4,0 - 5,0)
20. Горячее уплотнение «Gardoseal 1931»		рН	5,6 - 5,8 (5,4 - 6,0)	>96	24-36
		pSm/cm	(100 - 1 600)

7 Общий контроль процесса
Контролю подвергаются:

-технологические режимы;

- составы ванн;

- толщина, качество анодной пленки, качество окрашивания и наполнения анодной пленки.
7.1 Контроль технологических режимов
Все операции проводить по режимам, указанным в технологической инструкции. Контроль проводится: химиком-технологом либо химиком лаборантом – еже сменно.
7.2 Контроль состава ванн

1. 
   Контроль над правильностью приготовления электролитов окрашивания возлагается на химика-технолога.
   
2. 
   Контроль состава ванны электролитического окрашивания производится по мере необходимости.
   

7.3. Контроль толщины анодной пленки и степени наполнения анодной пленки

1. 
   Контроль толщины анодной пленки и степени наполнения анодной пленки производится химиком-технологом по ГОСТ 9.301 «Покрытия металлические и неметаллические. Правила приемки и методы контроля».
   
2. 
   Интенсивность окраски и разнотонность должны соответствовать цвету установленных эталонов. Контроль окрашивания должен производиться работниками цеха согласно рабочим эталонам по лицевой стороне профилей.
   

Методы устранения дефектов приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Дефекты и неполадки возможные при анодировании и методы их устранения

Характер дефекта	Причина	Способ устранения
Отсутствие пленки или недостаточная ее толщина Оксид рыхлый или сползает Прожог металла Растравливание пленки Темные пятна и полосы, рыхлая пленка	1.Плохой контакт детали с подвеской 2.Низкая плотность тока 3.Отклонение состава электролита от нормы 1.Высокая температура электролита 2.Большое содержание алюминия 1.Плохой контакт приспособления с деталью 2. Короткое замыкание детали с катодом или между деталями 3. Соприкосновение деталей друг с другом 1.Высокая температура электролита 2.Большая продолжительность процесса 3. Плохая промывка после анодирования Содержание алюминия в электролите более 15 г/л	1.Улучшить контакт 2.Увеличить время анодирования 3.Откорректировать электролит 1.Охладить электролит 2.Электролит сменить или удалить алюминий 1. Улучшить контакт 2. Устранить замыкание 3.Увеличить расстояние между деталями 1. Снизить температуру 2.Уменьшить время анодирования 3.Улучшить промывку Удалить окислы алюминия декантацией

Инструкцию разработал:

Химик-технолог


Согласовано:
Начальник ТО _

Начальник финишной обработки
Инженер по ОТ и ТБ _


Лист регистрации изменений

№ п/п	Номер изменения	Номер листа	Подпись	Дата	Периодические проверки